CN201050548Y - 自调同心度的对位轴承 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种自调同心度的对位轴承，尤指可供预设转轴装置的中心轴自动调整同心度的对位轴承，是包括有承载基座、固定体与轴承所组成，其中轴承为置入在承载基座的容置槽内，使得轴承底缘的抵持部位与容置槽具弧曲状的承载面相互抵持接触，续将固定体抵压固定在轴承上方，而可供承载基座相互结合固定，俾利轴承可在容置槽的容置空间内作滑动定位，且在预设中心轴穿入轴承内时，所述的轴承为可在承载面上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到轴承与预设中心轴间同心度良好的目的，即可有效解决因干涉组装、配合同心度不良，而衍生相关的异音、磨损与温升等问题，进而可达到有效延长预设转轴装置的使用寿命。

Description

自调同心度的对位轴承

技术领域

本实用新型涉及轴承结构，特别是指一种自调同心度的对位轴承。

背景技术

传统的旋转机构若要有较长的使用寿命，则必须有效避免旋转轴与轴承间产生碰撞、摩擦的情况发生，同时也要保持旋转轴与轴承间的适当间隙，以利润滑油进行润滑，而在单一轴承与旋转机构的组装配合中，通常为采用紧密配合的干涉方式，避免轴承在旋转机构内同步打滑旋转，但此种干涉方式会衍生相当多的问题，例如：应用于电脑的散热风扇，其轴承与旋转机构的组合方式，是以轴承干涉组装、配合在扇框中管内，再以硅钢片组压入在扇框中管外径，同样为采用紧密配合的干涉方式。但是，所述的扇框中管被内、外部的轴承与硅钢片组的相互挤压，而在组装后极易产生有轴承错位、同心度不良等问题，使得散热风扇的组装良率偏低，甚至在组装后同心度良好时，也会因扇框中管应力释放等问题，而极易在日后引发轴承错位并产生异音，造成客户使用上的不满与抱怨。

然而，当二个轴承欲同时组装入相同的旋转机构内时，此时轴承错位的情况将会更加的严重、复杂，例如：单一陶瓷轴承与单一含油轴承，同时组装在上述的扇框中管内，使得组装后轴承错位与同心度不良的情况更趋于严重，而导致旋转轴与陶瓷轴承(或含油轴承)间有碰撞、摩擦的情况发生，并产生明显的异音或噪音，更甚者，也会因相互摩擦接触所造成的温升现象，进而降低周围电子元件的使用寿命。

由于陶瓷轴承的硬度几乎可达旋转轴硬度的一倍以上，而当旋转轴与陶瓷轴承发生碰撞、摩擦的情况时，所述的旋转轴表面会被陶瓷轴承刮擦、损伤，严重时甚至会刮出一道道很深的沟痕，而刮下来的金属削屑会因空气中湿度与水份的影响，极易产生锈蚀而堵塞在旋转轴与轴承间的间隙，而导致旋转机构的功能失效。

另外一种情况是旋转轴的硬度为轴承硬度的一倍以上，例如：含油轴承与旋转轴的组装、配合，因同心度不好而发生碰撞、摩擦等情况，由于含油轴承为多孔结构，会有吸音的作用，虽然不致在使旋转机构运转时产生有明显的异音，但因轴承与旋转轴间发生的碰撞、摩擦，而在长期使用下即会造成含油轴承有扩孔的情况发生，因而降低旋转机构的使用寿命。

然而，轴承与旋转轴间因润滑不足所发生的碰撞、摩擦情况，也会产生其相互摩擦的热效应，导致含油轴承温升至一定温度后，含油轴承中的油液会因温升而使密度降低，进而造成预定渗入含油轴承孔隙中的油液有可能朝向含油轴承外部逐渐蒸散，以致在运作一段时间后，仍然有可能因缺油而使上述情况更加显著，更甚者，也会导致含油轴承或轴受损，进而降低含油轴承或轴的使用寿命。

再者，当轴承的长宽比增加时，由于组装、对位上的困难度，此种因轴承与旋转机构干涉组装、配合而引起的轴承错位，造成与旋转轴同心度不良等情况，也会更加的严重，其结果就是导致整个旋转机构的组装良率偏低，以及生产、制造成本的增加，且不符合经济效益。

所以，要如何解决上述现有的问题与缺失，即为从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在，而有待相关业者作进一步改良与重新设计的必要。

发明内容

本实用新型的主要目的在于：提供一种自调同心度的对位轴承，可达到球形轴承自动微调对位同心度的目的，即可有效解决因干涉组装、配合同心度不良，而衍生相关的异音、磨损与温升等问题，进而可达到有效延长预设转轴装置的使用寿命。

本实用新型的次要目的在于：提供一种自调同心度的对位轴承，轴承不会与预设中心轴进行同步旋转，进而可达到有效防止碰撞或磨损的情况发生。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种自调同心度的对位轴承，其特征在于：包括承载基座、固定体与轴承，其中：所述的承载基座设有供轴承底缘接触的弧曲表面，承载基座上方结合有固定体，且承载基座设有可供预设中心轴穿设的通孔；所述的固定体设有弧曲表面抵持在轴承顶缘并防止轴承在垂直轴上轴向旋转，且固定体设有与通孔相对应的贯穿孔；所述的轴承呈球状，且轴承位于承载基座与固定体之间，在轴承内设有与通孔与贯穿孔相对应的中心孔，且轴承的顶缘与底缘分别抵持在承载基座与固定体表面。

与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于：

(一)当预设中心轴穿入轴承内时，所述的轴承为可在承载基座内侧壁的承载面上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到轴承与预设中心轴间同心度良好的目的，即可有效解决因干涉组装、配合同心度不良，而衍生相关的异音、磨损与温升等问题，进而可达到有效延长预设转轴装置的使用寿命。

(二)凭借压接槽内侧壁的接触面抵压在轴承顶缘的抵压部位的摩擦接触效果，即可有效防止轴承与预设中心轴产生同步旋转的情况发生，且利用固定体抵压固定在轴承上方供承载基座相互结合，而可有效防止轴承松动或脱出在承载基座外部，以达到稳固、确实的定位。

(三)其可直接以预设转轴装置内的构件作为承载基座，且使承载基座可为预设散热风扇的扇框中管，即安装时仅需将轴承直接置入在扇框中管内，再以固定体抵压固定在轴承上方供预设扇框中管相互结合即可，以达到组装容易与有效节省制造成本的功效。

附图说明

图1是本实用新型组装前的侧视剖面图；

图2是本实用新型组装中的侧视剖面图；

图3是本实用新型组装后的侧视剖面图；

图4是本实用新型使用前的侧视剖面图；

图5是本实用新型使用后的侧视剖面图；

图6是本实用新型第一实施例的侧视剖面图；

图7是本实用新型第二实施例的侧视剖面图；

图8是本实用新型第三实施例的侧视剖面图；

图9是本实用新型第四实施例的侧视剖面图；

图10是本实用新型第五实施例的侧视剖面图；

图11是本实用新型第六实施例的侧视剖面图；

图12是本实用新型第七实施例的侧视剖面图。

附图标记说明：1-承载基座；11-容置槽；12-通孔；111-承载面；2-轴承；21-中心孔；23-抵压部位；22-抵持部位；24-沟槽；3-固定体；31-压接槽；32-贯穿孔；311-接触面；33-容置空间；4-中心轴；5-包覆层；6-储油槽；61-储油体。

具体实施方式

请参阅图1～图3所示，分别是本实用新型组装前的侧视剖面图、组装中的侧视剖面图与组装后的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，本实用新型是包括有承载基座1、轴承2与固定体3所组成，故就本实用新型的主要结构特征详述如后；其中：

所述的承载基座1是中空容置体，其中空部位形成有可收容轴承2的容置槽11，并在容置槽11内形成设有具弧曲状的承载面111，与在承载面111中央贯穿有可供预设中心轴4穿设的通孔12。

所述的轴承2的型式可为致密型、非致密型或多孔含油型，是置入在承载基座1的容置槽11内，并在轴承2内部贯穿有可与承载基座1的通孔12相对位的中心孔21，另在轴承2底缘周围环绕有抵持部位22，且环绕的抵持部位22可与容置槽11的承载面111形成线接触滑动状态，与在轴承2顶缘周围环绕有可与固定体3相互抵压的抵压部位23。

所述的固定体3是中空容置体，其中空部位形成有可与承载基座1的容置槽11相对应的压接槽31，而压接槽31内形成有接触面311，且接触面311可与轴承2顶缘环绕的抵压部位23形成面接触抵压状态，与在接触面311中央贯穿有可分别与通孔12与中心孔21相对位的贯穿孔32，且压接槽31与容置槽11相互结合形成有可供轴承2滑动定位的容置空间33，而结合在上述的构件即完成本实用新型的主要态样。

上述的构件在组装时，是先将轴承2置入在承载基座1的容置槽11内，即使轴承2底缘环绕的抵持部位22与容置槽11具弧曲状的承载面111相互抵持接触，以形成线接触或面接触的滑动状态，并使轴承2内部贯穿有中心孔21，为可与承载基座1内部贯穿的通孔12相对位，续将固定体3的压接槽31与承载基座1的容置槽11相对应，使得压接槽31内形成的接触面311，则抵压固定在轴承2顶缘环绕的抵压部位23上并形成面接触的抵压状态，俾利压接槽31的接触面311可配合轴承2的尺寸大小的形状设计，凭借彼此间的接触摩擦力，而可稳固抵压在轴承2顶缘的抵压部位23上，且使固定体3的贯穿孔32与承载基座1的通孔12相对位，即可将轴承2滑动定位于容置槽11与压接槽31相互结合所形成的容置空间33内，续使固定体3的贯穿孔32与承载基座1的通孔12相对位，再以预设转轴装置的中心轴4穿入在轴承2的中心孔21内，使得预设中心轴4两侧为分别露出在承载基座1与固定体3相对位的通孔12、贯穿孔32外部，即完成本实用新型整体的组装，再者，所述的承载基座1与固定体3的结合方式可为螺丝锁固、焊设固定、铆钉接合、胶粘结合或雷射熔接等方式，乃仅使固定体3可稳固、确实定位于承载基座1上即可。

请参阅图4、图5所示，是分别为本实用新型使用前的侧视剖面图、使用后的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述的构件在使用时，是先将本实用新型自调同心度的对位轴承与预设转轴装置进行干涉组装、配合，而可供轴承2在容置槽11与压接槽31相互结合所形成的容置空间33内作滑动定位，且在预设中心轴4穿入轴承2内时，所述的轴承2为可在容置槽11的承载面111上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到轴承2与预设中心轴4间同心度良好的目的，凭借压接槽31内侧壁的接触面311抵压在轴承2顶缘的抵压部位23的摩擦接触效果，即可有效防止轴承2与预设中心轴4产生同步旋转的情况发生，且利用固定体3抵压固定在轴承2上方供承载基座1相互结合，进而可有效防止轴承2松动或脱出在承载基座1外部，以达到稳固、确实的定位。

上述轴承2可为球形或局部球形的形状设计(请参阅图1所示)，而承载基座1内侧壁的承载面111与球形轴承2底缘的抵持部位22间，是可为线接触或面接触的方式设计，乃仅使球形轴承2可在承载基座1内部容置槽11上作滑动定位即可；而当预设中心轴4穿入在球形轴承2的中心孔21内时，若球形轴承2与预设中心轴4间为非同轴心或偏心的情况，所述的预设中心轴4则会触碰在中心孔21的内侧壁上，而产生正向的推挤作用力，如此推挤作用力可推动球形轴承2在容置槽11上，作全方位自动微调的转动滑移，而待球形轴承2与预设中心轴4间达到一致的对位同心度时，俾供预设中心轴4不再接触中心孔21的内侧壁，此时推挤的作用消失，所述的球形轴承2也为静止的状态，进而可达到球形轴承2自动微调对位同心度的目的。

然而，所述的固定体3内侧壁的接触面311与球形轴承2顶缘的抵压部位23间，是可为面接触的方式设计，如此大幅增加其接触的表面积，乃可利用固定体3的接触面311抵压在球形轴承2的抵压部位23上所形成的面接触摩擦力，为大于预设中心轴4转动时所造成球形轴承2底缘抵持部位22的连动摩擦力，俾供球形轴承2不会与预设中心轴4进行同步旋转，进而可达到有效防止碰撞或磨损的情况发生。

请参阅图6、图7所示，是分别为本实用新型第一实施例的侧视剖面图、第二实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述轴承2可为圆弧状或椭圆状的形状设计(请参阅图6所示)，乃仅使本实用新型较佳实施的圆弧状轴承2，可在承载基座1内侧壁的承载面111上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到圆弧状轴承2与预设中心轴4间同心度一致性的目的即可，然而，所述的轴承2也可为矩形、多角形或其它具弧曲表面的形状设计(请参阅图7所示)，乃仅使承载基座1的承载面111与多角形轴承2的抵持部位22间，是可为面接触的方式设计，且承载基座1与多角形轴承2的整体构型为适用在不同制程方式所制造，而可与承载基座1、球形轴承2间以线接触的方式设计有所不同，惟，其承载基座1与多角形轴承2间相互接触的接触面形状，是可为局部的球形面或椭圆形面，而本实用新型另一较佳实施的多角形轴承2，其底部边缘与承载基座1相接触处则为球形的面接触。

请参阅图8所示，是本实用新型第三实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述承载基座1可与预设转轴装置(图中未示出)一体成型或分开所制成，其较佳实施例是将承载基座1固设在预设转轴装置内，以进行干涉的组装配合，而本实用新型再一较佳实施则是直接以预设转轴装置内的构件作为承载基座1，且使承载基座1可为预设散热风扇的扇框中管(图中未示出)，即安装时仅需将轴承2直接置入在扇框中管内，再以固定体3抵压固定在轴承2上方供预设扇框中管相互结合即可，以达到组装容易与有效节省制造成本的功效。

请参阅图9所示，是本实用新型第四实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述球形轴承2外侧表面可进一步包覆有具耐高温效果并可围堵预定油液逐渐蒸散作用的包覆层(Coating)5，即可利用包覆层5来围堵球形轴承2表面预定油液的逐渐蒸散，以减少球形轴承2因油液、润滑不足所造成的摩擦热效应。

请参阅图10所示，是本实用新型第五实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述球形轴承2外侧表面可进一步剖设有可利用毛细现象以附着预定油液的数个沟槽24，并使数个沟槽24在球形轴承2置入在承载基座1内部前，可预先经由油浸过程的处理方式，俾供球形轴承2可利用具毛细结构的数个沟槽24附着有预定油液，以增加球形轴承2的使用寿命。

请参阅图11所示，是本实用新型第六实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述承载基座1内部与球形轴承2外侧表面间可进一步储存有油液，且使承载基座1内部可为储油槽的形式设置，然而，在球形轴承2置入在承载基座1内部前，可预先经由油浸过程的处理方式，利用具毛细结构的数个沟槽24先附着有预定油液，并在球形轴承2置入在承载基座1内部后，再在承载基座1内部与球形轴承2外侧表面间填充、注入有预定油液，而使承载基座1内部也可为储油槽的形式设置，俾供球形轴承2可利用具毛细结构的数个沟槽24，为可连续不间断自储油槽中进行补充预定油液，以进一步延长球形轴承2的使用寿命。

再者，请参阅图12所示，是本实用新型第七实施例的侧视剖面图，由图中所示可清楚看出，上述承载基座1外部可进一步设有储油槽6，并在储油槽6内相对于预设中心轴4底缘或两外侧边可进一步设有具吸附预定油液效果的储油体61，且储油体61可为海棉、泡棉或具良好吸附效果的储油层结构所构成，然而，所述的储油槽6也可设置在承载基座1内部与球形轴承2外侧表面间，与在承载基座1内部与球形轴承2外侧表面间也可进一步设有储油体61，乃仅供球形轴承2可利用具毛细结构的数个沟槽24，是可连续不间断自储油槽6的储油体61中更均匀的进行补充预定油液，与通过球形轴承2中所形成的孔隙进行供油，以达到更进一步延长球形轴承2使用寿命的功效即可，故举凡可达成前述效果的形式都应受本实用新型所涵盖，此种简易修饰与等效结构变化，均应同理包含在本实用新型的权利要求范围内。

是以，本实用新型的自调同心度的对位轴承，为可改善现有技术的关键在于：

(一)当预设中心轴4穿入轴承2内时，所述的轴承2为可在承载基座1内侧壁的承载面111上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到轴承2与预设中心轴4间同心度良好的目的，即可有效解决因干涉组装、配合同心度不良，而衍生相关的异音、磨损与温升等问题，进而可达到有效延长预设转轴装置的使用寿命。

(二)凭借压接槽31内侧壁的接触面311抵压在轴承2顶缘的抵压部位23的摩擦接触效果，即可有效防止轴承2与预设中心轴4产生同步旋转的情况发生，且利用固定体3抵压固定在轴承2上方供承载基座1相互结合，而可有效防止轴承2松动或脱出在承载基座1外部，以达到稳固、确实的定位。

(三)其可直接以预设转轴装置内的构件作为承载基座1，且使承载基座1可为预设散热风扇的扇框中管，即安装时仅需将轴承2直接置入在扇框中管内，再以固定体3抵压固定在轴承2上方供预设扇框中管相互结合即可，以达到组装容易与有效节省制造成本的功效。

所以，本实用新型为主要针对自调同心度的对位轴承，尤指可供预设转轴装置的中心轴自动调整同心度的对位轴承，是将轴承2置入在承载基座1的容置槽11内，使得轴承2底缘的抵持部位22与容置槽11具弧曲状的承载面111相互抵持接触，且以固定体3抵压固定在轴承2上方，而可供承载基座1相互结合固定，俾利预设中心轴4穿入轴承2内时，所述的轴承2为可在承载面111上，作全方位自动微调的转动滑移，以达到轴承2与预设中心轴4间同心度良好的目的为保护重点，即可有效解决因干涉组装、配合同心度不良，而衍生相关的异音、磨损与温升等问题，进而可达到有效延长预设转轴装置的使用寿命。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的权利要求可限定的范围之内。

Claims (9)

1.一种自调同心度的对位轴承，其特征在于：包括承载基座、固定体与轴承，其中：

所述的承载基座设有供轴承底缘接触的弧曲表面，承载基座上方结合有固定体，且承载基座设有可供预设中心轴穿设的通孔；

所述的固定体设有弧曲表面抵持在轴承顶缘并防止轴承在垂直轴上轴向旋转，且固定体设有与通孔相对应的贯穿孔；

所述的轴承呈球状，且轴承位于承载基座与固定体之间，在轴承内设有与通孔与贯穿孔相对应的中心孔，且轴承的顶缘与底缘分别抵持在承载基座与固定体表面。

2.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的承载基座为一中空容置体，其中空部位形成有可收容轴承的容置槽，并在容置槽内设有具弧曲状的承载面，而轴承底缘周围环绕有抵持部位，且抵持部位可与容置槽的承载面形成线接触的滑动状态。

3.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的承载基座为一中空容置体，其中空部位形成有可收容轴承的容置槽，并在容置槽内形成设有具弧曲状的承载面，而轴承底缘周围环绕有抵持部位，且抵持部位可与容置槽的承载面形成面接触的滑动状态。

4.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的固定体是一中空容置体，其中空部位形成有可收容轴承的压接槽，并在压接槽内形成设有具弧曲状的接触面，而轴承顶缘周围环绕有抵压部位，且抵压部位可与压接槽的接触面形成面接触的抵压状态。

5.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的轴承外侧表面可进一步包覆有具耐高温效果并可围堵预定油液逐渐蒸散作用的包覆层。

6.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的轴承外侧表面进一步剖设有可利用毛细现象以附着预定油液的数个沟槽。

7.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的承载基座内部与轴承外侧表面间进一步储存有油液，且使承载基座内部可为储油槽的形式设置。

8.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的承载基座外部可进一步设有储油槽，并在储油槽内相对于预设中心轴底缘或两外侧边进一步设有具吸附预定油液效果的储油体，且储油体可为海棉、泡棉或具良好吸附效果的储油层结构。

9.根据权利要求1所述的自调同心度的对位轴承，其特征在于：所述的承载基座内部与轴承外侧表面间设有储油槽，在承载基座内部与轴承外侧表面间还设有储油体。

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