CN201026426Y - 多功能袋式除尘器 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种多功能袋式除尘器，包括上部一侧设有进气管道(5)、另一侧设有排气管道(3)的箱体(10)，进气管道(5)下方设有沉降室(4)，预电除尘室(7)位于沉降室(4)下方，进气管道(5)通过气流均布装置(13)与沉降室(4)相通；沉降室(4)和预电除尘室(7)的两侧各设有一排滤袋室(6)；箱体底部设有与沉降室(4)、预电除尘室(7)和滤袋室(6)相通的灰斗(9)；滤袋室(6)通过栅格式气流均布装置(12)与灰斗(9)相通，滤袋室(6)上方设有集气室(21)，集气室(21)一端通过停风阀(14)与排气管道(3)相通。本实用新型滤袋使用寿命长，且适应微细粉尘捕集。

Description

多功能袋式除尘器
技术领域
本实用新型涉及工业除尘设备，特别是多功能袋式除尘器。
背景技术
由于袋式除尘器除尘效率高，一次性投资低，且环保要求不断提高，袋式除尘器正得到越来越广泛的应用。但一般袋式除尘器安装后，由于高浓度粉尘附着在滤袋上，必须频繁地进行压力喷吹清灰，这样易导致滤袋破损；微细粉尘会堵塞滤袋微细气孔，使滤袋阻力加大等不利因素，也会导致频繁地更换滤袋；烟尘进入滤室的分布不均匀，也会造成局部破损严重影响收尘效率。因此，袋式除尘器滤袋需频繁更换，造成运行费用高，且增加工人的高强度劳动。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术中滤袋更换频繁的不足，提供一种滤袋使用寿命长，且适应微细粉尘捕集的多功能袋式除尘器。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种多功能袋式除尘器，包括上部一侧设有进气管道5、另一侧设有排气管道3的箱体10，进气管道5下方设有沉降室4，预电除尘室7位于沉降室4下方，进气管道5通过气流均布装置13与沉降室4相通；沉降室4和预电除尘室7的两侧各设有一排滤袋室6；箱体底部设有与沉降室4、预电除尘室7和滤袋室6相通的灰斗9；滤袋室6通过栅格式气流均布装置12与灰斗9相通，滤袋室6上方设有集气室21，集气室21一端通过停风阀14与排气管道3相通。
上述方案的进一步改进为：所述预电除尘室内设有收尘排22、收尘排66，两者活动围成方格形烟气通道，方格形烟气通道中间设有电晕极19。所述滤袋室6上面设有检修门11。所述沉降室4和预电除尘室7设有上下检修门18。
本实用新型的工作原理如图7所示，当除尘器工作时，含尘烟气从进气管道5进入，经气流均布装置13平均分布后，进入沉降室4，粗颗粒灰尘受机械力作用直接沉降，起到初步除尘的作用。烟气随后进入预电除尘室7，粉尘粒子荷电，在电场力作用下，带负电性粉尘吸附在收尘排22及收尘排66上，带正电性粉尘吸附在电晕极19上，且微细粉尘发生凝并，起到二级静电除尘作用，提高了除尘器的收尘效率。经两级除尘后，90％以上的粉尘被捕集，小于10％没被捕集的粉尘随气流运动到灰斗，经沉降后从底部垂直上升，经气流均布装置12平均分布后进入滤袋室6收尘区，被滤袋1充分地均匀捕集，起到三级除尘作用，且滤袋1地均匀捕尘有利于提高收尘效率，延长滤袋1使用寿命。净化后的空气上升到集气室21经停风阀14进入排气管道3排出。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型沉降室和预电除尘区设置在两排滤袋中间。烟尘进入滤袋之前，首先经过沉降室和预电除尘区，有利于微细粉尘的凝并和高浓度粉尘收集，提高除尘器的收尘效率；多功能袋式除尘器内设置沉降室和预电除尘室，相当于三级高端除尘的串联。烟尘在沉降室和电除尘区内的除尘效率可达90％以上，进入滤袋除尘区只有小于10％的少量粉尘。对于这种粉尘浓度，滤袋的清灰间隔周期可长达3小时以上。清灰间隔周期的增长，可大大提高滤袋的寿命。较单独采用袋式收尘器时运行周期(即更换一次滤袋的周期)提高3-5倍以上，运行费用可大大降低，运行可靠程度也大大增强。
本实用新型改普通袋式除尘器烟尘以底侧部进气的方式为底部垂直上升进气，并在滤袋室下部设有气流均布装置。烟气垂直进入滤袋室，经过气流均布装置均匀上升，可使滤袋充分的均匀收尘，有利于提高收尘效率，延长滤袋使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的A-A向剖面示意图。
图3为本实用新型预电除尘电场示意图。
图4为本实用新型电晕电流示意图。
图5为图3的B-B向剖面示意图。
图6为本实用新型收尘排与箱体悬挂示意图。
图7为本实用新型除尘工艺流程图。
具体实施方式
如图1、图2所示，本实用新型多功能袋式除尘器箱体10一侧设有进气管道5，排气管道3设在进气管道5对应的一侧，箱体10的另两侧各设有一排滤袋室6，滤袋室6内设有滤袋1，上面设有检修门11，可以很方便地更换滤袋1。两排滤袋室6的中间设有沉降室4和预电除尘室7，预电除尘室7设于沉降室4下方。箱体10的下面设有灰斗9。进气管道5与沉降室4连通，在两者连通的各个入口处设有气流均布装置13，使烟尘通过后可获得离心力，在离心力作用下烟尘作螺旋轨迹沉降。在很短时间内，可使烟气得到充分均匀后进入沉降室4和预电除尘室7，有利于高效沉降和收尘。滤袋室6的下部，安装有栅格式气流均布装置12，使经预电除尘后的烟气从灰斗9均匀垂直上升，促使滤袋1过滤面积均匀受尘，提高除尘器的收尘效率，有效延长滤袋1使用寿命。滤袋室6上面设有集气室21，集气室21内设有低压脉冲清灰系统2，可定期对滤袋1进行清灰。集气室21靠近排气管道3一端设有停风阀14，集气室21通过停风阀14与排气管道3相通。沉降室4和预电除尘室7设置上下检修门18，箱体10外周设有人行通道20，方便检修。
如图3所示，预电除尘室7内设有收尘排22、收尘排66，两者活动围成透气式方格形烟气通道，可采用管帏式结构，也可采用板式结构。这种结构具有良好的气流均匀的功能，收尘排与箱体10悬挂定位(如图6所示)。电晕极19设置在由收尘排22和收尘排66围成的方格形烟气通道正中，由不锈钢芒刺15和钢管16(如图5所示)组成，钢管16上均匀设有气孔，上部通过吊挂装置17悬挂在箱体10上，底部与箱体10固接。如图4所示，电晕线23断面呈“米”字型芒刺线，整个烟气通道无电晕线23盲区，且有8个尖端放电，能产生强劲、均匀的电晕电场。这种结构使本实用新型具有安全可靠，适应烟气变化性强，除尘效率高等特点。
预电除尘室7下部设有振打装置8，所有振打装置8均设置在箱体10外面，方便维修。通过控制部分，可任意调节振打制度(振打时间或振打周期)。通过调节振打行程或更换振打锤的大小，实现振打力的可调。电晕极19振打加速度不大于100g，收尘排振打加速度不大于150g。
预电除尘室7还设有压力气喷吹系统，其主要包括气包、电子阀、喷吹管(图中未示)，喷吹压力约为0.25-0.5MPa，压力气耗量约为1.5-3m3/min。喷吹时，由喷吹管向电晕极钢管16中喷入高压气体，通过钢管16上的气孔向收尘排喷吹，而清除附着力大，经机械振打后难以清除的收尘排和电晕极上的微细烟尘。定时定期开启压力气喷吹系统，清除收尘排和电晕极上的积灰，使其保持良好的导电性能，保证了电除尘器高效收尘，延长了电除尘器使用寿命。
本设计人将两台用于火力发电厂，相同规格的多功能袋式除尘器与普通袋式除尘器的技术经济比较，其烟气量为312000m3/h，入口烟尘含尘浓度为40g/m3，出口排放含尘浓度为≤30mg/m3：
  序号   项目   普通袋式除尘器   多功能袋式除尘器   单位
  1   处理烟气量   312000   312000   m3/h
  2   温度   ≤250   ≤250   ℃
  3   烟尘入口含尘浓度   40   40   g/m3
  4   烟气排放含尘器浓度   ≥30   ≤30-0   mg/m3
  5   滤袋过滤总面积   5200   4333   m2
  6   电收尘总面积 无   1200   m2
  7   滤袋清灰间隔时间   20min   3h
  8   滤袋运行周期   ～1-2   ～5-8   年
  9   设备阻力   1800-2000   1200-1500   Pa
  10   设备重量   ～170   ～170   t
从表中可以看出，多功能袋式除尘器的几项重要指标均优于普通袋式除尘器。

Claims (4)

1.一种多功能袋式除尘器，包括上部一侧设有进气管道(5)、另一侧设有排气管道(3)的箱体(10)，其特征在于，进气管道(5)下方设有沉降室(4)，预电除尘室(7)位于沉降室(4)下方，进气管道(5)通过气流均布装置(13)与沉降室(4)相通；沉降室(4)和预电除尘室(7)的两侧各设有一排滤袋室(6)；箱体底部设有与沉降室(4)、预电除尘室(7)和滤袋室(6)相通的灰斗(9)；滤袋室(6)通过栅格式气流均布装置(12)与灰斗(9)相通，滤袋室(6)上方设有集气室(21)，集气室(21)一端通过停风阀(14)与排气管道(3)相通。
2.根据权利要求1所述的多功能袋式除尘器，其特征在于：所述预电除尘室(7)内设有收尘排(22)、收尘排(66)，两者活动围成方格形烟气通道，方格形烟气通道中设有电晕极(19)。
3.根据权利要求1所述的多功能袋式除尘器，其特征在于：所述滤袋室(6)上面设有检修门(11)。
4.根据权利要求1所述的多功能袋式除尘器，其特征在于：所述沉降室(4)和预电除尘室(7)设有上下检修门(18)。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105363288A (zh) * 2015-11-25 2016-03-02 吕珩 一种混合除尘器装置

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