CN200979336Y - 连续式微波真空干燥加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于以微波(或蒸汽、红外线及其他)为热源的真空干燥、灭菌等用途的食品及其他物品类机械加工领域，涉及于物料能自动连续地在高真空和高温高压下进行不同用途、不同配置情况下的加工：冷冻干燥、深冷冻结、真空预冷、干燥、灭菌等加工处理。主要设置有物料输送网带、进料仓、进料密封装置、物料匀布装置、刮料装置、真空仓、微波磁控管装置、真空口、出料密封装置、密封压力液供给系统和回液系统、U型密封圈反压密封系统、物料输送网带依次连接而组成。

Description

连续式微波真空干燥加工设备

技术领域

本实用新型属于以微波(或蒸汽、红外线及其他)为热源的真空干燥、灭菌等用途的食品及其他物品类机械加工领域，涉及于散物料能自动连续地在真空和高温高压下进行不同用途、不同配置情况下的加工如：冷冻干燥、深冷冻结、真空预冷、干燥、灭菌等加工处理。

背景技术

现有技术中，一般采用真空间歇式加工方式，热源用电、油、蒸汽直接或间接的加热方式，生产效率低，加工时间长，成本高，劳动强度大，设备价格高，运用性不广泛。在现有已公开专利文献的真空干燥加工设备结构复杂、在真空密封和运行成本等方面均存在问题，在连续式微波真空干燥和高温高压下的杀菌加工设备方面还无先例。

本实用新型是在已公开专利02276636、200510020923基础上开发的新产品，物料在连续进出的情况下采用液体静压密封和U型密封圈反压密封的原理，可持续保持物料加工时高真空、高温高压的稳定，可达到零泄露。该专利采用微波加热，由于物料吸收微波能量的转换率高达85％以上，因此能进一步降低能耗，这样可大大节约加工成本，设备结构简单，工作效率高，操作和维修简便，制成品质量均有明显提高，同时也可采用高温高压的饱和蒸汽或水浴加工，可根据真空度、加工物料的不同要求，U型密封圈反压密封系统和液体静压密封系统配合使用，也可单一使用，也可在真空仓内采用一定压力下进行加工，可根据不同加工目的改变配置，就能适用于食品、木材、中药材、有机物、化工及罐头、奶制品、医用输液等类产品进行微波、高温高压、蒸汽等热源的真空干燥、冷冻干燥、干燥、水浴或饱和蒸汽灭菌等方面的连续加工。

发明内容

本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现的：

本实用新型例的连续式微波真空干燥加工设备，主要设置有物料输送网带(1)、进料仓(2)、进料密封装置、刮料装置(13)、物料输送网带(12)、真空仓(9)、微波磁控管装置(11)、真空口(10)、出料密封装置、密封压力液供给系统和回液系统、U型密封圈反压密封系统、物料输送网带(14)依次连接而组成，其特征在于：

上述进、出料密封装置由外壳(4)和密封机构构成，密封机构由转鼓(4-5)、摆动气缸(5)、超越离合器(6)构成，摆动气缸(5)与超越离合器(6)连接并通过连接销(4-6)穿过端盖(4-2)与外壳(4)内的转鼓(4-5)端部相连，外壳(4)上设置有进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)且互成120度角，转鼓(4-5)上也设置有互成120度角的物料仓(4-9)，外壳(4)及其端盖(4-2、4-3)与转鼓(4-5)的接触面设置有液压腔(4-7、4-8)，回液腔(4-11)和U型密封圈(4-12)分别置于外壳(4)的进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)周边各形成封闭回路，液压腔(4-7、4-8)、U型密封圈(4-12)与密封压力液供给系统的进液口(4-1、4-14、4-4)连通，外壳(4)与转鼓(4-5)的接触面设置有回液腔(4-11、4-12)，回液腔(4-11、4-12)和回液口(4-10、4-13)与真空系统相通，预真空口(7、7′)、真空口(10)与真空系统连通，外壳(4)的进料口(3)与进料仓(2)相连，出料口(8)与真空室(9)相连，出料密封装置外壳(4′)的进料口(3′)与真空仓(9)相连。

上述密封压力液供给系统由高压空气管(103)、储液罐(107、107′)、精滤器(110)、单向阀(111)、压力继电器(113)、压力表(112)、密封压力液管(101)、进液口(4-1、4-4、4-13)相连且与密封液腔(4-7、4-8)、U型密封圈(4-12)腔相通；

密封压力液回流系统由真空管(104)、密封液回收罐(108)、密封压力液回流管(102)、电磁阀(115)、密封液回流口(4-10)相连且与回液腔(4-11、4-12)相通组合而成；

U型密封圈反压密封系统由U型密封圈(4-12)、进液口(4-14)、回液口(4-13)、电磁阀(4-15)与密封压力液供给系统和密封压力液回流系统组合而成；

密封压力液供给系统和密封压力液回流系统并配置有压力调节阀(114)、电磁阀(109)和电、气自动控制装置组成。

本实用新型是通过长期实践总结出来的科学适用技术方案，它具有结构简单、密封性能可靠、节能效果好，解决了连续式进出料真空密封、节省了制造成本费，占地面积小、成品制造费用降到最低、安全可靠、结构简单、操作维修方便，用途广泛等优点。

附图说明

下面通过实施例进一步描述本实用新型，本实用新型不仅局限于所述实施例。

图1为本实用新型连续式微波真空干燥整体结构示意图。

图2为进、出料密封装置结构示意图。

图3为进、出料密封装置结构示意图2A-A的剖视图。

图4为进、出料密封装置密封压力液供给系统和回液系统示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步描述本实用新型的结构及工作过程：

如图1、图2、图3所示：上述进(出)料密封装置由外壳(4)和密封机构构成，密封机构由转鼓(4-5)、摆动气缸(5)、超越离合器(6)构成，摆动气缸(5)与超越离合器(6)连接并通过连接销(4-6)穿过端盖(4-2)与外壳(4)内的转鼓(4-5)端部相连，外壳(4)上设置有进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)且互成120度角，转鼓(4-5)上也设置有互成120度角的物料仓(4-9)，外壳(4)及其端盖(4-2、4-3)与转鼓(4-5)的接触面设置有液压腔(4-7、4-8)，回液腔(4-11)和U型密封圈(4-12)分别置于外壳(4)的进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)周边形成封闭回路，液压腔(4-7、4-8)、U型密封圈(4-12)与密封压力液供给系统的进液口(4-1、4-14、4-4)连通，外壳(4)与转鼓(4-5)的接触面设置有回液腔(4-11、4-12)，回液腔(4-11、4-12)和回液口(4-10、4-13)与真空系统相通，预真空口(7、7′)、真空口(10)与真空系统连通，外壳(4)的进料口(3)与进料仓(2)相连，出料口(8)与真空室(9)相连。出料密封装置外壳(4′)的进料口(3′)与真空仓(9)相连。本例旋转角度为120度角的摆动气缸带动转鼓(4-5)加工例，也可设计为90度角的加工设备。

其工作过程：物料由输送链(1)送入进料仓(2)内，进料口(3)与进料密封装置的外壳(4)连接，物料进入转鼓(4-5)的物料仓(4-9)后，摆动气缸(5)带动超越离合器(6)转动，转鼓(4-5)旋转120度角，转位到预真空口(7)，预真空口(7)与真空系统连通，将预真空口(7)内的空气抽出，达到最佳真空状态，摆动气缸(5)回位120度角，此时超越离合器(6)不起作用，转鼓(4-5)停止运动，同时密封供液系统工作，供给外壳(4)、左、右端盖(4-2、4-3)上的液压腔(4-8、4-7)和U型密封圈(4-12)腔内充满压力液，以便密封外壳(4)和左、右端盖(4-2、4-3)与转鼓(4-5)接触面的间隙，外壳(4)与转鼓(4-5)间隙的密封压力液由回液腔(4-11、4-12)经真空回液口(4-10、4-14)抽走，回液腔(4-11)和U型密封圈(4-12)在外壳(4)的进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)周边形成封闭回路，而后，摆动气缸(5)作第二次旋转120度角动作，物料仓(4-9)就转位到出料口(8)，物料从出料口(8)自动落入真空室(9)内的物料输送网带(12)上，物料输送网带(12)为1～n层，当摆动气缸(5)动作前，密封压力液供给系统和U型密封圈(6-12)内就停止供液，电磁阀(4-15)打开抽空液体，而后摆动气缸(5)回转，这时超越离合器(6)停止工作，摆动气缸(5)再次旋转120度角，这样就完成了一次进料工作程序，即：物料进入——转鼓旋转120度角——预真空室抽空——转鼓旋转120度角——物料出——转鼓旋转120度角物料进入，这样周而复始的工作，完成进出料及充分保障密封系统的工作全过程，出料密封装置与之相同工作。

如图1、图2、图3、图4所示：密封压力液供给系统由高压空气管(103)、储液罐(107、107′)、精滤器(110)、单向阀(111)、压力继电器(113)、压力表(112)、密封压力液管(101)、进液口(4-1、4-4)相连且与密封液腔(4-7、4-8)相通；

密封压力液回流系统由真空管(104)密封液回收罐(108)密封压力液回流管(102)、电磁阀(115)、密封液回流口(4-10)相连且与回液腔(4-11)相通组合而成；

U型密封圈反压密封系统由U型密封圈(4-12)、进液口(4-14)、回液口(4-13)、电磁阀(4-15)与密封压力液供给系统和密封压力液回流系统组合而成；

密封压力液供给系统和密封压力液回流系统并配置有压力调节阀(114)电磁阀(109)和电、气自动控制装置组成。

其工作过程：密封压力液供给系统配置有高压空气源，由高压空气管(103)、压力调节阀(114)将调到一定压力高压空气输送给储液罐(107、107′)，密封压力液管(101)上设置有电磁阀分别控制两个储液罐(107、107′)轮换供液。当储液罐(107)电磁阀打开，就可供给系统密封压力液，另一个储液罐(107′)电磁阀关闭，供液管(105)上通往储液罐(107′)电磁阀打开就可补充液。储液罐(107、107′)就能分别供给系统密封压力液。密封压力液通过密封压力液管(101)、进液口(4-1、4-4、4-14)供给密封压力液系统的密封压力液腔(4-7、4-8、4-12)U型密封圈(6-15)腔内的密封压力液，可密封转鼓(4-5)、外壳(4)、端盖(4-2)之间间隙，能保障进、出料的真空度稳定不变。

密封压力液回流系统采用的是真空回流系统，当电磁阀(115)打开就可将回液腔(4-7、4-8)的液体通过回流管(102)、密封液由回液口(4-13、4-4、4-10)抽回到回收罐(108)，回液腔(4-11、4-12)形成封闭的回流系统，这样就可将多余的密封液抽回到密封液回收罐(108)内再利用，并与成台设备的真空系统配合使用，以达到全自动操作。

U型密封圈反压密封系统采用密封压力液供给系统和密封压力液回流系统的液体作用力，当转鼓(4-5)静止时，密封压力液由密封压力液进液(4-14)进入U型密封圈(4-12)内充满压力液，这时就可防止密封压力液泄出污染物料，当转鼓(4-5)要转动前，密封压力液供给系统就停止供给压力液，电磁阀(4-15)打开，密封压力液回流系统工作，抽走U型密封圈(4-12)内的液体，这时转鼓(4-5)就可转动，反之，当转鼓(6-5)静止时就供给压力液，电磁阀(4-15)关闭，U型密封圈反压密封系统可采用液体，也可采用高压空气。

密封压力液供给系统和密封压力液回流系统配置有压力调节阀(114)、压力继电器(113)、电磁阀(109)等电、气自动控制元件，空压系统需与成台设备的自动控制系统配合使用，以达到能全自动操作。

使用者可根据真空度、加工物料的不同要求，U型密封圈反压密封系统和液体静压密封系统可配合使用，也可单独使用。

上述参照附图和实施例描述只是说明性的，而不是对本实用新型的限定，虽然技术人员可在本实用新型的基础上作出许多形式改动，但不脱离本实用新型的实质，均在本实用新型权利限定保护范围之内。

Claims (2)

1、一种连续式微波真空干燥加工设备，主要设置有物料输送网带(1)、进料仓(2)、进料密封装置、刮料装置(13)、物料输送网带(12)、真空仓(9)、微波磁控管装置(11)、真空口(10)、出料密封装置、密封压力液供给系统和回液系统、U型密封圈反压密封系统、物料输送网带(14)依次连接而组成，其特征在于：

进、出料密封装置由外壳(4)和密封机构构成，密封机构由转鼓(4-5)、摆动气缸(5)、超越离合器(6)构成，摆动气缸(5)与超越离合器(6)连接并通过连接销(4-6)穿过端盖(4-2)与外壳(4)内的转鼓(4-5)端部相连，外壳(4)上设置有进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)且互成120度角，转鼓(4-5)上也设置有互成120度角的物料仓(4-9)，外壳(4)及其端盖(4-2、4-3)与转鼓(4-5)的接触面设置有液压腔(4-7、4-8)，回液腔(4-11)和U型密封圈(4-12)分别置于外壳(4)的进料口(3)、预真空口(7)、出料口(8)周边各形成封闭回路，液压腔(4-7、4-8)、U型密封圈(4-12)与密封压力液供给系统的进液口(4-1、4-13、4-4)连通，外壳(4)与转鼓(4-5)的接触面设置有回液腔(4-11、4-12)，回液腔(4-11、4-12)和回液口(4-10、4-14)与真空系统相通，预真空口(7、7′)、真空口(10)与真空系统连通，外壳(4)的进料口(3)与进料仓(2)相连，出料口(8)与真空室(9)相连，出料密封装置外壳(4′)的进料口(3′)与真空仓(9)相连。

2、根据权利要求1所述的连续式微波真空干燥加工设备，其特征在于所述密封压力液供给系统和回液系统、U型密封圈反压密封系统分别是：

密封压力液供给系统由高压空气管(103)、储液罐(107、107′)、精滤器(110)、单向阀(111)、压力继电器(113)、压力表(112)、密封压力液管(101)连通，密封压力液经进液口(4-1、4-4、4-14)进入密封液腔(4-7、4-8)和U型密封圈(4-12)腔起到密封转鼓(4-5)与外壳(4)的间隙作用；

密封压力液回流系统由真空管(104)、密封液回收罐(108)、密封压力液回流管(102)、电磁阀(115)连通，密封液经回流口(4-10)相连且与回液腔(4-11、4-12)相通组合而成；

U型密封圈反压密封系统由U型密封圈(4-12)、进液口(4-14)、回液口(4-14)、电磁阀(4-15)与密封压力液供给系统和密封压力液回流系统组合而成；

密封压力液供给系统和密封压力液回流系统并配置有压力调节阀(114)、电磁阀(109)和电、气自动控制装置组成。

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