CN1938522A - 加压离心泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种加压离心泵，在从叶片板和轮毂部向放射方向后退倾斜地突出设置的叶片上设有叶片前倾角和叶片外侧前倾角，将流体从加压室侧拨入叶片室内，且对叶片室内流体向侧方的漏出移动进行限制地将流体送出。该加压离心泵在具有吸入口(2)和送出口(3)的鼓状外壳(4)内，与叶轮(5)的叶片(19)相对地对设有加压部(16)，该加压部(16)具有形成有加压室(33)的加压面(36)和加压分隔壁(35)，俯看时所述叶片(19)的叶片面(5a)从叶片板(26)以平稳的叶片前倾角(θ)突出设置，并且，从该叶片面(5a)的中途延伸至外侧附近的叶片外侧面(5b)以比叶片前倾角(θ)陡的叶片外侧前倾角(α)弯曲形成。

Description

加压离心泵

技术领域

本发明涉及一种在泵壳内使叶轮旋转从而将液体等吸入并送出的加压离心泵。

背景技术

以往，将水、油、空气等流体吸入后对其进行加压并送出的加压离心泵，已经如本申请人提出的专利文献1所示地被公开。

该加压离心泵在结构上做成，在具有吸入口与送出口的鼓状外壳内，使加压部与在侧面以放射状突出设置有叶片的叶轮相对，在由叶轮和加压部形成的泵室内对从吸入口吸入的流体进行加压并从送出口送出，该加压部形成有：形成从吸入口侧向送出口侧收敛的加压室的加压面；以及接近叶片的侧面、防止叶片室内的流体漏出的加压分隔壁。

专利文献1：日本专利特开2004-60470号公报

发明公开

发明所要解决的技术问题

在上述专利文献1所述的加压离心泵中，在叶片板的侧面从轮毂部以放射状突出设置有叶片，在该叶片上设有叶片前倾角(拨入角)，因此优点是先行的叶片外侧端可促进流体从加压室侧拨入叶片室内。然而，只具有叶片前倾角且由平坦板面形成的叶片，使拨入叶片室内的流体可自由地向侧方漏出移动并进行加压，因此缺点是叶轮的侧面与加压室的边界产生强烈的紊流而有损泵效率。

在上述泵中，在加压室的末端，使从加压面的变向加压面延伸至加压完成点的第2加压面形成为倾斜面，因此第2加压面利用叶片和倾斜面使从与该第2加压面相对的送出口送出时的流体迅速汇流。因此，缺点是在加压完成点部分容易发生因压力集中及强烈的涡流所导致的气蚀。

而且，欲将从外部供给的空气变为细微的气泡混入流体中并送出时，迅速汇流并从第2加压面流向送出口的气泡移动无法顺畅进行，因此会产生因气泡在泵室内滞留移动及气泡的不连续排出等导致的噪音，以及造成泵效率降低等问题。

用于解决技术问题的技术方案

为了解决上述现有技术的问题，第一发明的加压离心泵，在具有吸入口2和送出口3的鼓状外壳4内，叶轮5在叶片板26的侧面从轮毂部27a沿旋转方向具有后退角地以放射状突出设置有多枚叶片19，在该叶轮5上对设有加压部16，所述加压部16具有：与叶片19相对并形成有从吸入口2侧向送出口3侧收敛的加压室33的加压面36、以及接近叶片19的侧面并防止叶片室27内的流体漏出的加压分隔壁35，从而形成泵室9，其特征在于，所述叶片19的叶片面5a俯看时从叶片板26以平稳的叶片前倾角θ突出设置，从该叶片面5a的中途延伸至外侧附近的叶片外侧面5b以比所述叶片前倾角θ陡的叶片外侧前倾角α弯曲形成。

第二发明的加压离心泵，其特征在于，叶片外侧面5b的幅面以越从叶轮5的轮毂部27a侧向外周侧越宽的面弯曲形成在叶片面5a上。

第三发明的加压离心泵，其特征在于，在叶片19外侧端的厚度内形成有：从叶片外侧面5b侧以平行状态接近加压分隔壁35的平坦面5c、以及从该平坦面5c延伸到叶片背面5d的倒角状的倾斜面5e。

第四发明的加压离心泵，其特征在于，在加压室33的末端从形成在加压分隔壁35上的加压完成点37与送出口3相对地设置的第2加压面36a具有：与加压面36连接且与叶片19的外侧端旋转轨迹平行的平坦面40、以及从该平坦面40与加压完成点37连接的弯曲面41。

第五发明的加压离心泵，其特征在于，加压完成点37的长度由外周附近加压完成点37a和内周附近加压完成点37b形成，外周附近加压完成点37a以叶片19的一半长度左右大致沿直径方向形成，内周附近加压完成点37b从第2加压面36a的大致前侧基部沿切线方向形成。

发明效果

采用上述结构的本发明的加压离心泵可得到以下效果。

从叶片板和轮毂部沿放射方向后退倾斜地突出设置的叶片，以平稳的叶片前倾角、以及从叶片面的中途比所述叶片前倾角陡的叶片外侧前倾角弯曲形成，因此，从叶片面在外侧附近先行的叶片外侧面能够可靠地将流体从加压室侧拨入叶片室内，且对叶片室内流体向侧方的漏出移动进行限制，并向送出方向提供指向性使其以高效率送出。

使叶片外侧面的幅面以越从轮毂部侧向外周侧越宽的面弯曲形成在叶片面上，因此，可对叶片的叶片基部侧的弯曲进行限制，并可在叶片室的叶片基部侧的流体收容量不受损失的情况下使流体的流入顺畅地进行。另外，叶片外侧面能够根据叶片室的流体容量增大时的叶片间隔，可靠地确保流体的拨入与维持。

在叶片外侧端的厚度内形成有平坦面和倒角状的倾斜面，因此，具有前端强度等地使平坦面接近于加压分隔壁，可抑制流体从平坦面与加压分隔壁之间漏出，并将漏出的流体沿倾斜面向叶片室内部引导，以防止气蚀从而减少噪音的产生。

在加压室的末端，由与加压面连接且与叶片的外侧端旋转轨迹平行的平坦面、以及从该平坦面与加压完成点连接的弯曲面形成第2加压面，因此可使流体中的气泡从平坦面沿弯曲面移动，可对以往那种在加压分隔壁的边界对气泡进行激烈翻搅、以及气泡向加压分隔壁侧的移动进行限制，可将其迅速地从送出口排出以提高空气混入送出性能。

由大致沿直径方向形成的外周附近加压完成点、以及从第2加压面的大致前侧基部沿切线方向形成的内周附近加压完成点形成加压完成点，因此，可在第2加压面使流体沿内周附近加压完成点顺次移动至外周侧，从外周附近加压完成点一边升高流体压力一边从送出口将其高效率地送出。

附图说明

图1是本发明的加压离心泵的主视图。

图2是将图1的泵局部剖切加以图示的左视图。

图3是表示图1的泵室内的结构的剖视图。

图4是表示图1的外壳结构的分解立体图。

图5是表示将泵室的结构展开加以图示的展开剖视图。

图6是表示加压外壳的结构的主视图。

图7是图6的A-A线剖视图。

图8是图6的B-B线剖视图。

图9是将叶片形状局部扩大加以图示的叶轮的主视图。

图10是表示叶片各部分形状的剖视图，(A)是图9的A-A线剖视图。(B)是图9的B-B线剖视图。(C)是图9的C-C线剖视图。(D)是图9的D-D线剖视图。

图11是表示叶片的形状及作用的俯视图。

(符号说明)

1泵(加压离心泵)          2吸入口

3送出口                  4外壳

4a加压外壳               4b叶轮外壳

5叶轮                    5a叶片面

5b叶片外侧面             5c平坦面

5d叶片背面               5e倾斜面

9泵室                    16加压部

19叶片                   26叶片板

27叶片室                 27a轮毂部

29分隔壁                 33加压室

35加压分隔壁             36加压面

36a第2加压面             37加压完成点

37a外周附近加压完成点    37b内周附近加压完成点

39变向加压面             40平坦面

41弯曲面                 α叶片外侧前倾角

θ叶片前倾角

具体实施方式

根据附图对本发明的一个实施例进行说明。图1～图4中符号1代表具有气体等的混入结构的加压离心型泵，包括：具有吸入口2与送出口3的鼓状外壳4；在该外壳4内被旋转自如地轴支承的叶轮5；向外壳4内供给空气等气体的气体供给装置6等。

该泵1中，从原动机侧对泵轴7的一侧进行驱动使叶轮5沿图2、图5中所示箭头方向旋转，将水、油等任意流体，空气、煤气等任意气体或药剂等粉体类从吸入口2侧吸入外壳4内的泵室9中，一边将上述气体等搅拌混合到流体中，一边对其加压施力将其从送出口3送出。

实施例

以下对各部分的详细结构及作用等进行详细说明。而且，在本实施例中流体以水为例，混入的气体以空气为例进行说明。图例的外壳4分割形成为可左右成对分解为：具有吸入口2的加压外壳4a、具有送出口3的叶轮外壳4b。

加压外壳4a与叶轮外壳4b在两者的接合部及相对部组装有环状的密封部件10及耐磨部件11等，利用装配螺钉等紧固件13将圆周方向的多处拧紧，从而构成泵室9。

叶轮外壳4b在圆盘状侧壁15的外周一体形成有具有幅面的周壁17，在周壁17上内嵌有叶轮5和后述加压外壳4a的加压部16。周壁17在与叶轮5的叶轮幅面相对的规定部位贯穿设置有跨越多枚叶片19、19…的规定长度的送出口3。而且，送出口3与沿流体的送出方向弯曲的送出管20连接成一体。

上述侧壁15的外侧与支持部21、22连接成一体且支撑泵轴7使其可旋转。支持部22利用左右的轴承部23将泵轴7定位在泵室9的中心部并进行轴支承。23a是设置在轴承部23侧面的密封板，23b是机械密封装置，24是漏水排出用的排水孔。

泵轴7在泵室9内的轴端固定有贯穿设置有多枚叶片19的叶轮5，且该叶轮5利用由装配螺钉及螺母构成的装配结构25可进行分解。另外，突出设置有叶片19的叶片板26的另一侧面接近于侧壁15，叶片19与周壁17间设有缝隙。

如图2、图5所示，叶轮5从作为叶片侧壁的圆盘状的叶片板26的中心部，与兼为相对泵轴7的装配部件的圆筒状轮毂部27a形成一体。

而且，从叶片板26和轮毂部27a使各叶片19以规定间隔呈放射状地突出，各叶片19、叶片板26及轮毂部27a所形成的空间部构成将流体包容在内部的叶片室27。

另外，叶轮5形成在与轮毂部27a及叶片19的侧端基本相同的高度，在安装到叶轮外壳4b上时，轮毂部27a的端面与形成在后述加压外壳4a中心部的平坦面状的分隔壁29的端面相接近，在两者间夹设耐磨部件11以进行密封。26a是贯穿设置于叶片板26的适当位置的多个通孔，通过该通孔26a可使叶片室27内的流体移动至机械密封装置23b侧。

如图5、图9～图11所示，该叶轮5的叶片19是如此形成的：将在圆盘状的叶片板26的一个侧面上从轮毂部27a向叶轮旋转方向上游侧(以下简称为上游侧)沿放射方向突出设置的侧面看呈平板状的叶片在长度的中途部弯曲并后退倾斜。

而且，在叶片面5a上以叶片前倾角(拨入角)θ向叶轮旋转方向下游侧(以下简称为下游侧)倾斜地形成，使得作为加压外壳4a侧的叶片19的外侧端面(板厚端)比叶片板基部侧先行。

利用该叶片形状，随着叶轮5的旋转容易将流体从吸入口2拨入而吸入，从而可维持叶片室27内的流体。而且，在各叶片19到达送出口3部位时，可利用后退倾斜的叶片形状对叶片室27内的流体施加离心力，同时对其宛如踢蹬一般地进行推出施力，从而可提高朝向离心方向的流体压力，提高流体的送出效率。

另外，叶片19从图9中所示的基端部侧到前端部侧的各位置的剖面形状如图10所示地形成，因此可在提高泵效率的同时，改善叶片耐久性及泵静音性。

也就是说，使叶片19的作为表面侧(前侧)的叶片面5a俯视看从叶片板26以约70度的平稳的叶片前倾角θ突出设置，另外，从正面看，从叶片面5a的约三分之一至二分之一的中途延伸至外侧附近的叶片外侧面5b以比上述叶片前倾角θ陡的约50度的叶片外侧前倾角(外侧拨入角)α弯曲形成。

如图9、图10(A)所示，本实施例的叶片19中，接近于轮毂部27a的位置的基部剖面形成为不弯曲的平坦面、或使其稍微弯曲。另外，叶片中途部的剖面形状如图10(B)～(D)所示，弯曲形成于叶片面5a的外侧附近的叶片外侧面5b的幅面形成为越从轮毂部27a侧向外周侧越宽。因此，叶片外侧面5b的正面看形状为，越从轮毂部27a侧向外周侧越向内的倾斜线状的形成有弯曲点P的倒三角形。

如此形成的叶片19例如在叶片板26的外周直径为125毫米且直径为55毫米的轮毂部27a上以等间隔立设有12枚板厚为3毫米的叶片19时，相邻的叶片19与叶片19间的基部间隔大致为10毫米左右。因此，如图10(A)所示，通过对叶片19的叶片基部侧的弯曲进行限制，使基部间隔不变窄，因此，不会妨碍叶片室27基部侧的流体流入，使流体收容量不会受到损失。

而且，叶片19中叶片外侧面5b的幅面越向外周就越宽，从而使得拨入量上升，因此可根据为使叶片室27的流体收容量增大而扩大的叶片间隔对流体进行拨入。另外，在具有叶片前倾角θ的叶片面5a的外侧附近以叶片外侧前倾角α形成拨入边的叶片外侧面5b，对拨入叶片室27内的流体向侧方的逃出进行限制。而且，具有在叶片室27内的流体压力上升的状态下向流体提供指向性而使其高效地向送出口3送出等特征。

而且，如图11所示，叶片19在叶片外侧端的厚度内形成有：从叶片外侧面5b侧以平行状态接近后述加压分隔壁35的平坦面5c、以及延伸至叶片背面5d的倒角状的倾斜面5e。此时，例如叶片19的板厚为3毫米左右时，最好平坦面5c的幅面为1毫米左右，且形成倾斜面5e。另外，根据需要，可利用钛等耐磨材料、表面滑动性材料对叶片19进行表面处理。

如上所述地形成有外侧端的叶片19，不使外侧端变得锋利而利用平坦面5c加厚，因此可具有强度及耐磨性地接近加压分隔壁35，并可抑制流体及气泡等从叶片19的外侧端与加压分隔壁35之间漏出。

另外，随着叶轮5的旋转从叶片19的平坦面5c与加压分隔壁35之间以少量却强劲的势头流出的流体，朝向不会沿倾斜面5e产生大的紊流的方向，流入下一叶片室27内以促进加压。因此，虽然在平坦面5c上没有形成倾斜面5e的现有技术中漏出的流体会在下一叶片室27内产生强烈的紊流从而产生噪音，但在本发明中可大幅降低该噪音。

下面参照图3～图5对加压外壳4a进行说明。加压外壳4a一体形成有具有吸入管30的壳盖部31和加压部16，在安装有叶轮5的叶轮外壳4b的开口部中嵌合插入有加压部16，利用紧固件13将加压外壳4a与叶轮外壳4b拧紧固定使外壳4处于封闭状态。因此，在加压部16与叶轮5之间形成使从吸入口2吸入的流体通过叶轮5加压后从送出口3送出的泵室(加压室)9。

也就是说，如图5所示，泵室9具有：促进流体吸入的吸入室32、与其连通并对流体进行加压的加压室33。另外，在加压室33的末端与吸入口2之间，从所述分隔壁29以完全的平坦面状形成有接近于多枚叶片19的侧面并对叶片室27内的流体漏出进行限制的加压分隔壁35。因此，在与叶轮5的轮毂部27a的端面相对的分隔壁29周围，一连串地形成有吸入室32、加压室33及加压分隔壁35。

另外，在从吸入口2侧至加压分隔壁35的范围内以平滑的倾斜面形成的加压面36以收敛状形成有从吸入室32侧向叶片19缓缓接近的加压室33。

因此，从吸入口2吸入泵室9内的流体，随着叶轮5的旋转维持着顺次拨入各叶片室27内的状态，并通过长通道的加压室33被多枚叶片19缓缓加压。

上述加压面36形成至位于加压分隔壁35始端部的加压完成点37，将从吸入室32向下游侧移动的流体沿加压面36加压引导至叶片室27内。另外，在泵室9内使流体不产生激烈的加压变动地进行加压，在加压完成点37部分将加压至最高压力的流体从送出口3高效推出。

如图5所示，本实施例的加压面36在加压完成点37的上游侧，在与送出口3的始端部相对的附近位置上，使促进加压流体的流向朝向叶片室27的变向加压面39形成为台阶状，在该变向加压面39与加压完成点37之间形成有第2加压面36a。

上述变向加压面39最好设置在加压完成点37的上游侧，且在送出口3始端部的下游侧附近位置上，使加压室33内的流体从第2加压面36a的正前方通过叶片室27转向送出口3侧。因此，在泵室9内的送出口3所处的部位可促进流体的加压，从而防止因送出而导致的压力下降。另外，在与流体一起混入有空气时，可迅速地进行空气气泡的加压排出。

图例的变向加压面39是从分隔壁29侧向外侧、向叶轮旋转方向上游侧后退倾斜的斜面，沿直径方向横切加压面36。另外，变向加压面39的周向剖面形状形成为指向旋转方向下游侧的斜面或平滑的拱面，从加压面36向叶片19侧使加压面36与第2加压面36a无阶梯状地平滑连接。

利用该结构，流体在收敛形成的加压室33内一边受到叶片19的翻搅一边沿加压面36顺次加压而成为激烈的涡流状，但在有空气混入泵中时，可促进混入的空气在被加压的涡流中细微气泡化。而且，向下游侧移动的流体及空气气泡利用变向加压面39的形状在加压面36的中途部不产生冲击性的撞击阻力，因此可使其顺畅地变向移动并引导至叶片室27内。

而且，本实施例中，如图5所示，第2加压面36a的周向剖面形状形成为，像以往装置那样以直线状的倾斜面连接变向加压面39与加压完成点37，不用使作为第2加压室的空间变小，使形成在变向加压面39侧的平坦面40与形成在加压完成点37侧的弯曲面41连接。

也就是说，将平坦面40做成在变向加压面39侧平行于叶片19的前端移动轨迹的平面形状，且将弯曲面41做成从该平坦面40的末端至加压完成点37平滑地弯曲的圆弧形状。利用该结构，可使在与送出口3相对的位置形成在第2加压面36a与叶片19的前端移动轨迹之间的作为第2加压室的袋状空间尽可能地扩大。

因此，从加压室33通过变向加压面39流至第2加压面36a的流体，在宽敞空间的平坦面40上移动后，被弯曲面41平稳地引导至叶片19侧，因此，可通过叶片19的旋转将流体基本平均地送出至其间跨越多枚叶片19形成的送出口3。

另外，像以往的泵一样，以直线状的倾斜面连接变向加压面39与加压完成点37的第2加压面，使到达该第2加压面的流体利用倾斜面迅速汇流并移动至加压分隔壁35侧，因此，仍然存在在该部分产生因压力集中和强烈的涡流所导致的气蚀从而使流体从送出口3排出等问题。

另外，上述气蚀尤其是在想将混入空气的气泡流送出时，很容易使泵的噪音过大，但利用本实施例的结构，在形成宽敞空间的第2加压面36a上不会使流体迅速汇流，因此可消除上述缺点。

在此对空气混入泵室9的情况进行说明，想要使与流体一同流入的空气在大气泡状态下沿加压面36流到加压完成点37，然而空气却在叶片19的旋转下沿加压面36从中途部变成小气泡而混入远处的叶片室27内。

而且，混入空气的细微气泡的流体，在被送入与所述第2加压面36a相对的送出口3时，气泡从平坦面40向弯曲面41移动，且在由两者形成的袋状的较深空间内留有余量地向送出口3移动并可靠地排出。

因此，可防止以往那种在叶片19与加压分隔壁的边界对气泡进行激烈地翻搅而使其向吸入室32侧漏出移动的情况，从而不会因气泡破裂等导致噪音的产生及叶片19的过早损坏。另外，可限制气体供给装置6所供给的空气在泵室9内长期滞留而被带回，使其从送出口3迅速排出，因此可提高泵1的空气混入送出性能，且可防止气蚀。

而且，设置在图示例的加压室33末端的加压完成点37，将在分隔壁29与外周之间形成的长度由外周附近加压完成点37a与内周附近加压完成点37b形成，从而使得流体及气泡的排出引导能够顺畅地进行。因此，尤其是可促进泵启动初期时泵及管路内存在的初期滞留空气的排出，提高泵的自吸效率。

也就是说，上述外周附近加压完成点37a的长度以叶片19的约一半长度大致沿直径方向形成，内周附近加压完成点37b的长度在第2加压面36a的前部从分隔壁29沿切线方向形成。

因此，在压力升高并到达第2加压面36a的流体中，分隔壁29侧(内周)的流体沿内周附近加压完成点37b顺次向外周移动，并沿外周附近加压完成点37a将流体压力以整流状态提高，并从送出口3提高压力后送出。

这样，在第2加压面36a对流体进行引导并送出时，混入流体中的内周侧的气泡也从内周附近加压完成点37b顺畅地向外周附近加压完成点37a移动，另外由于对气泡向加压分隔壁35侧的移动进行了限制，因此可提高排出效率且可提高泵的自吸效率。另外，外周附近加压完成点37a根据需要也可与内周附近加压完成点37b连续而形成抛物线状。

另外，形成在加压外壳4a内的吸入口2形成为尖细的锥状的喷口2a，通过使吸入的流体汇流使其加速，且将流体沿图5的箭头所示地在具有叶片前倾角θ及叶片外侧前倾角α的叶片19的背面沿旋转施力的方向供给，因此可提高泵的效率。

另一方面，在加压室33的末端部侧，且在与第2加压面36a及加压分隔壁35相对的部位上，形成在叶轮外壳4b上的送出口3在叶轮外壳4b的周壁17上形成为与叶片幅面相对的长孔形状的开口。另外，在送出口3的长度方向中途部以俯看与叶片19的叶片前倾角θ大致反向的角度横设有对流体进行送出引导的板状导向部件50。而且，送出口3的前侧与后侧的形状也与导向部件50的倾斜大致沿相同方向。

下面参照图1～图5对气体供给装置6进行说明。该气体供给装置6将具有众所周知的结构的吸气供给阀51的吸气室通过连接管53与装配孔53a连接，使省略图示的供给控制室通过控制管56与送出管20连接。

利用该结构使流体随着泵1的运转从送出口3送出，通过控制管56将流体的送出压力传递给供给控制室，自动地将流体向从吸气供给阀51沿空气吸入方向流动的吸入口2内的流体中供给并混入。

对采用以上结构的泵1的使用状态及作用等进行说明。首先，通过驱动源使叶轮5旋转后，各叶片19从吸入口2将流体与空气拨入并吸入叶片室27内，且在将流体收容在各叶片室27内时，通过连续带动使其到达泵室9内。

在此，加压室33内的流体与空气气泡沿加压面36进行加压而在叶片室27内提高压力并进入到达加压分隔壁35，达到最高加压状态后在因加压面36的形状及叶片19的旋转所产生的推力与离心力的作用下从送出口3被送出。

在这种泵1中，所述气体等混入结构是：随着泵1运转使流体从送出口3送出，在流体的送出压力增大时，利用吸气供给阀51使空气向吸入口2侧供给，从而混入在流体中。

而且，泵1将供给的空气在收敛形成的加压室33内利用叶片19进行翻搅后沿加压面36顺次加压并混入流体中，变为细微的气泡后均匀混入流体中而以强劲的势头送出。

由此，能够高性能地进行利用空气混入流体的清洗处理、利用曝气作用的净水处理等各种处理。另外，混入泵1中的气体并不仅限于空气，也可混入各种气体及粉体。另外，也可供给混入药液、灭火液、营养液等任意液体，可提高便利性而扩大泵的用途。

Claims (5)

1、一种加压离心泵，在具有吸入口(2)和送出口(3)的鼓状外壳(4)内，叶轮(5)在叶片板(26)的侧面从轮毂部(27a)沿旋转方向具有后退角地以放射状突出设置有多枚叶片(19)，在该叶轮(5)上对设有加压部(16)，所述加压部(16)具有：与叶片(19)相对并形成有从吸入口(2)侧向送出口(3)侧收敛的加压室(33)的加压面(36)、以及接近叶片(19)的侧面并防止叶片室(27)内的流体漏出的加压分隔壁(35)，从而形成泵室(9)，其特征在于，

所述叶片(19)的叶片面(5a)俯看时从叶片板(26)以平稳的叶片前倾角(θ)突出设置，

从该叶片面(5a)的中途延伸至外侧附近的叶片外侧面(5b)以比所述叶片前倾角(θ)陡的叶片外侧前倾角(α)弯曲形成。

2、如权利要求1所述的加压离心泵，其特征在于，叶片外侧面(5b)的幅面以越从叶轮(5)的轮毂部(27a)侧向外周侧越宽的面弯曲形成在叶片面(5a)上。

3、如权利要求2所述的加压离心泵，其特征在于，在叶片(19)外侧端的厚度内形成有：从叶片外侧面(5b)侧以平行状态接近加压分隔壁(35)的平坦面(5c)、以及从该平坦面(5c)延伸到叶片背面(5d)的倒角状的倾斜面(5e)。

4、如权利要求1～3中任一项所述的加压离心泵，其特征在于，在加压室(33)的末端从形成在加压分隔壁(35)上的加压完成点(37)与送出口(3)相对地设置的第2加压面(36a)具有：与加压面(36)连接且与叶片(19)的外侧端旋转轨迹平行的平坦面(40)、以及从该平坦面(40)与加压完成点(37)连接的弯曲面(41)。

5、如权利要求4所述的加压离心泵，其特征在于，加压完成点(37)的长度由外周附近加压完成点(37a)和内周附近加压完成点(37b)形成，外周附近加压完成点(37a)以叶片(19)的一半长度左右大致沿直径方向形成，内周附近加压完成点(37b)从第2加压面(36a)的大致前侧基部沿切线方向形成。

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