CN1899642A - 气囊导管的制造装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种气囊导管的制造装置，其包括：一次挤压机，激光穿孔部，印刷部，一次加硫部，拉拔部，分型剂涂敷部管供给辊，分型剂涂敷部，加热/移送部，再被覆挤压管供给辊，再被覆挤压机，再被覆挤压加硫部，切断机，尖部模具，以及支撑板。

Description

气囊导管的制造装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及气囊导管的制造装置及其制造方法，尤其涉及在管的一次挤压成形时在T状模的上部中分开地构成激光穿孔部与印刷部，以一定间隔按照设定的宽度与长度来穿孔气囊注入口的同时印刷切断位置以便不停止一次挤压时制造线，在对气囊膨胀部位进行分型剂的涂敷时也不切断管以便可以进行连续的再被覆挤压成形作业，同时进行一次挤压与再被覆挤压以便可以提高生产效率并且可以使材料的损失最小化的气囊导管的制造装置及其制造方法。
背景技术
众所周知，通常用由硅制造的导管作为插入人体中进行体液的排出或者药液的注入等的细长的注排管，例如作为导尿管使用，用于经过尿道进入膀胱，而排出集中在膀胱中的尿。
图1为表示现有的气囊导管的结构的剖面图。如图1所示，现有的导管的结构由通过尿排出口17排出从膀胱流入的尿的吸引管12以及与用于膨胀气囊的膨胀管14之间形成有隔壁19的管13构成，在该管13的外部通过粘接剂形成有气囊层16。还有，在管13的一部分中形成有用于接通膨胀管14与气囊的内部16a的气囊注入口15。
为了制造这样结构的导管，首先对管13进行挤压以便提供吸引管12与膨胀管14。接着，进行硫化，并按指定长度切断。
接着，在管13中穿孔气囊注入口15与尿排出口17，形成尖部(尖端部)11。其后，在另外的工序中通过粘接剂对气囊16进行粘接后，进行用于平滑表面的凹凸的外涂层处理。
然而，由于对通过另外的工序成型的气囊进行粘接而制造前面所述的现有的气囊导管，因此与其他部分相比气囊部位的直径相对较粗。从而在手术时给患者带来很大的痛苦，并且根据情况气囊的粘接部位有可能剥离，还有制造工序复杂而成本高。
在专利文献5,137,671号中公开用于改善这些的、其他的现有的导管制造方法。
图2a至图2e为按工序来表示通过美国专利文献5,137,671号中公开的制造方法，制造气囊导管的过程的剖面图。
参考图2a至图2e来说明其制造方法，首先供给如图2a所示的管100。该管100由第一管120(直径较大的管)与第二管140(直径较小的毛细管)来构成。
若供给这样的管100，则如图2b所示，在管的中央部分，即成为气囊膨胀部分的外面穿孔与第二管140相通的第一孔160。接着，在从管100的一端(下端)直到第一孔160为止的第二管140内填充如硅等聚合性填充材料180，在管100的下段上固定尖部200，而封闭管的第一管以及第二管120、140的一端。
接着，若从管100的一端到气囊膨胀部通过分型剂溶液(肥皂水或者凡士林液等)浸渍及固体化到A-A线为止，则分型剂300被覆在管外面的气囊膨胀部为止。与此同时，若在相同位置的第一孔160以及第二管140的一部分中填充分型剂300，则变成具备如图2b所示的剖面。即如图2b所示，分型剂300被覆在从气囊膨胀部的A-A线到第一孔160为止的第二管140内部与从A-A线到管的端部为止的外面。
其后，直到气囊膨胀部的以前(B-B)线为止对管100再次进行表面活性剂处理后，若将管100浸渍在水中或者多次浸渍在高温液体中而去除在膨胀部以外上被覆的分型剂，则成为具有如图2c所示的端面形状的管100。在该管100的整个外面上多次被覆液体状的硅而形成具有多重层410、420的外涂层400。
接着，从管100的第二管140注入用于溶解分型剂的溶液从而从气囊膨胀部中去除填充以及被覆的分型剂，从而形成如图2e所示的用于气囊膨胀的空间部440。
然而，若通过这样的工序制造气囊导管，则将管浸渍在分型剂溶液后，在去除被覆在气囊膨胀部以外的部分(B-B线与一端之间)上的分型剂的情况下，在通过水等进行多次浸渍的过程中产生废水而导致环境的污染。
还有，当不能彻底地去除分型剂的情况下，在空间不形成后气囊膨胀部膨胀的时候，发生管方面被挤压的现象而产生周围的外涂层剥离而没有膨胀的问题。还有，气囊部位的直径比其他部分较粗，因此存在使用时给患者带来痛苦的问题。
另外一个现有的例为在1995年6月21日登记的日本实用新型登记第3015310号中公开的硅橡胶导管。
这是以气囊被覆在导管本体表面的方式一体地设计的导管，对将硅橡胶作为材料通过挤压成形的引流管路与在管壁外具有灌注槽的导管的本体进行油化(硫化)处理，在其插设部的分型端(气囊的成形部)上涂敷分型剂，其后在导管本体的管壁外部上层叠囊壁(气囊)，还进行油化处理而形成尖端部，以便用于以同一平面的管壁来形成囊壁与导管的管壁，解除由管壁面的段差引起的阻力，并且防止在漏气时发生在气囊的壁面上的变形。
然而，在前面所述的实用新型中主张的气囊的膨胀/收缩用的连续的沟型膨胀管，在实际中几乎不可能制造。这是因为，在两次挤压时被覆的硅橡胶层使该灌注槽(沟)凹陷。万一，被覆的程度不导致凹陷的情况下，与一次管之间的粘接力不充分，因此发生剥离到气囊不以外的位置的现象。还有，即使勉强成功地不产生剥离与凹陷的再被覆挤压，也若膨胀气囊，则气囊内壁中在长度方向上留下灌注槽的痕迹而难以构成气囊形状的对称。
为了解决这样的问题点，本发明的申请人在2001年6月23日申请并在2005年5月25日登记了韩国专利第10-0434720号“气囊导管的制造方法”。
韩国专利第10-0434720号中公开的气囊导管的制造方法，表示在图3a至图3c中。如这些图所示，利用硅橡胶的气囊导管的制造方法，包含：对具有比期望的导管的外直径稍微小的外直径，并且对在内部具有吸引管以及膨胀管的管进行一次挤压而形成第一管后，进行加硫处理而切断的阶段；以及将支撑棒插入于在上述第一管的气囊中膨胀的部位的吸引管内后，以在二次挤压时不导致凹陷被覆第二管的硅橡胶的大小来穿孔气囊注入口的阶段；以及在上述气囊注入口部位上涂敷分型剂的阶段；以及从涂敷分型剂的第一管中去除支撑棒后，利用连结器进行连结，对被涂敷的该外部进行二次挤压而成形所期望的外直径的第二管，并且进行加硫处理而再次切断的阶段；以及在上述第一管以及上述第二管的前端上成形尖端部的阶段；以及在上述尖端部部与在上述气囊中膨胀的部位之间的上述第一管以及上述第二管上穿孔贯通于上述吸引管的注排口的阶段。
然而，前面所述的制造方法还是如图3c所示，为了使排尿管12与气囊膨胀管14尽量变大而在制造时必须使第一管20的厚度ta尽量较薄。然而，若第一管20的厚度ta变薄，则存在气囊注入口23的穿孔的难度非常大而生产效率低，且不合格率高的问题。即，由于气囊注入口23使用管形状较细的器具以手动作业方式来进行穿孔，因此为了在穿孔作业时容易地操纵，而首先切断管。在这种情况下，考虑下次工序而以比所需要的长度较长的长度来切断管，因此导致材料的损失。还有，在二次再被覆挤压后为了以正确的长度来进行切断而制造成本也上升。并且，在穿孔时若第一管的厚度ta较薄，则也存在穿孔到没有打算穿孔的位置的情况，或者防备太薄而不能穿孔、延伸的情况，若使厚度ta成为某程度的厚度，则由于增加刃的磨耗，频繁地改换刃的而存在生产效率低的问题。
【专利文献1】美国专利5,137,671号公报
【专利文献2】日本实用新型登记第3015310号公报
【专利文献3】韩国专利第10-0434720号公报
发明内容
本发明鉴于此，其目的在于提供一种在管的一次挤压成形时在T状模的上部中另外构成激光穿孔部而每隔一定间隔以设定的宽度与长度来在未加硫管的膨胀管上以非接触方式穿孔气囊注入口，并且通过在穿孔部的上部中另外构成的印刷部同样以非接触方式与穿孔作业同时进行切断位置表示作业的同时也不停止一次挤压时制造线，在进行气囊膨胀部位的分型剂的涂敷时也不切断管，从而以连续的再被覆挤压成形作业的方式提高生产效率的同时使材料的损失最小化，以自动进行被覆挤压与一次加硫后的管切断的方式，可以正确且快速地制造气囊导管的气囊导管的制造装置及其制造方法。
为了达到这样的目的，有关本发明的气囊导管制造装置，其特征是，包括：一次挤压机，其通过挤压用T状模以上向式进行管的一次挤压；激光穿孔部，其设置在所述一次挤压机的T状模的上部，在未加硫管上以非接触的方式空出37cm左右的间隔而连续地穿孔宽度为0.3mm、长度为2～3mm的气囊注入口；印刷部，其在所述激光穿孔部的上段空出一定间隔而设置，在未加硫管上以非接触方式与激光穿孔同时进行对管的切断位置印刷；一次加硫部，其使完成所述穿孔以及印刷的未加硫管通过在所述印刷部的上部以垂直方向配置的一次热风加硫槽(HAV槽)，进行一次加硫(vulcanizing)；拉拔部，其设置在所述一次加硫部的上部，由拉拔辊以及导辊构成；分型剂涂敷部管供给辊，其设置在该拉拔部的一侧，并与所述加热/移送部联系而重复进行向所述分型剂涂敷部断续地供给和中止供给一次加硫的管；分型剂涂敷部，其设置在所述分型剂涂敷部管供给辊的一侧，并以被供给的一次加硫管上以气囊注入口为中心按一度宽度在其外周缘上涂敷分型剂；加热/移送部，其设置在所述分型剂涂敷部的一侧，以大约150℃的热风进行干燥，以通过移送辊多次垂放的方式保持管，向再被覆挤压管供给辊断续地移送管；再被覆挤压管供给辊，其设置在所述加热/移送部的一侧，从加热/移送部断续地供给管，为了利用再被覆挤压机提供连续的挤压，对管以多次垂放的方式进行保持后，连续地供给管；再被覆挤压机，其对从所述再被覆挤压管供给辊供给来的管，进行连续地再被覆挤压；再被覆挤压加硫部，其在所述再被覆挤压机的下部在垂直方向配置，对完成再被覆挤压的管进行加硫硬化；切断机，投入完成再被覆挤压与加硫硬化的管，与尖部成形的长度一致地沿着印刷的切断位置切断管；尖部模具，其存储为了在通过所述切断机按照一定长度切断的管的下段成形尖部而喷出的液体状硅橡胶(LSR)；以及支撑板，其支撑所述尖部模具。
还有，有关本发明的气囊导管的制造方法，其特征是，包括：一次挤压过程，通过设置在一次挤压机的挤压用T状模以上向式进行管的一次挤压；穿孔过程，利用设置在所述一次挤压机的T状模的上部的激光穿孔部，在未加硫管上以非接触的方式空出37cm左右的间隔而连续地穿孔宽度为0.3mm、长度为2～3mm的气囊注入口；印刷过程，利用设置在所述激光穿孔部的上段的印刷部，在位于从气囊注入口空出一定间隔而位置的未加硫管上以非接触方式，与所述激光穿孔过程的穿孔同时进行对管的切断位置的印刷；一次加硫过程，使完成所述穿孔以及印刷的未加硫管通过在所述印刷部的上部以垂直方向配置的一次热风加硫槽(HAV槽)，进行一次加硫(vulcanizing)；拉拔过程，使管通过设置在所述一次加硫部的上部的拉拔部的拉拔辊以及导辊之间而进行拉拔；将所述拉拔的管向侧方垂放，在每次通过分型剂涂敷部完成涂敷时断续地提供管的供给过程；将拉拔的管向侧方垂放，在每次通过分型剂涂敷部完成分型剂的涂敷时断续地提供管的供给过程；涂敷过程，收到垂放着的管后以气囊注入口为中心按一度宽度在外周缘上涂敷分型剂；移送过程，若完成所述分型剂涂敷部的分型剂的涂敷，则其后以大约150℃的热风进行加热干燥，并向再被覆挤压供给辊断续地移送管；挤压过程，对通过挤压管供给辊进行多次垂放的同时收到的已被干燥的管，通过再被覆挤压机连续地进行挤压；加硫硬化过程，对进行过再被覆挤压的管，使其通过设置在其下部的再被覆挤压加硫部，进行加硫硬化(curing)；切断过程，若完成再被覆挤压与加硫硬化，则在管切断部中投入管，并对应于尖部形成的长度且与印刷的切断位置一致地空出一定间隔而切断管；制造过程，将切断的管的下段浸渍在液体状硅橡胶(LSR)中，向膨胀管施加负压而制造尖部；以及穿孔过程，在大约125℃下对制造的尖部进行25分钟左右的二次加硫，穿孔尿排出口。
在此，设定为上述一次挤压与再被覆挤压的速度相同，或者至少再被覆挤压速度不慢于一次挤压速度。
本发明的气囊导管的制造装置及其制造方法，在管的挤压时在未加硫状态下按照设定的宽度与长度来照射激光，以便可以以非接触的方式正确地连续地穿孔气囊注入口，并且也以非接触的方式在设定的位置上正确地印刷切断位置，以便可以以自动的方式正确地进行以后的切断作业。还有，通过辊将将管向下方垂放，以便可以补偿断续的分型剂涂敷工序与前后的连续的工序之间的时间延迟，为了向管施加负压对气囊注入口与尖部之间的膨胀管进行填充，而进行尿排出口的穿孔时即使向任何方向穿孔也没有漏出的危险，因此可以迅速地制造，并且可以使作业人数最小化。
附图说明
图1是表示以现有的制造方法来制造的气囊导管的结构的剖面图。
图2的图2a至图2e是按照工序类别表示以另外的现有的制造方法制造气囊导管的过程的剖面图。
图3的图3a至图3c是按照工序类别表示以其他另外的现有的制造方法制造气囊导管的过程的剖面图。
图4是示意地表示有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置的示意图。
图5是表示在有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置中用于尖部成形的支撑板与模具的立体图。
图6是表示有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置的尖部制造部的放大剖面图。
图7是按工序类别来表示使用有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置制造导管的过程的流程图。
图中：502-一次挤压机；504-T状模；505-印刷部；506-激光穿孔部；508-一次加硫部；510-一次热风加硫槽(HAV)；511-拉拔部；512-拉拔辊；514-导辊；516-分型剂涂敷部；518-分型剂涂敷部管供给辊；520-加热/移送部；522-再被覆挤压管供给辊；523-再被覆挤压机；526-再被覆挤压加硫部；528-再被覆热风加硫槽；529-再被覆挤压拉拔机；530-管切断机。
具体实施方式
以下，参考附图详细地说明有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置及其制造方法。
图4为示意地表示有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置的示意图，图7为按工序类别来表示使用有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置制造导管的过程的流程图。
若参考这些图，则有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置500为，在管的一次成形时在T状模的上部分开地构成激光穿孔部与印刷部，在未加硫管上以非接触方式以一定间隔按照设定的宽度与长度正确地穿孔气囊注入口，并且印刷切断位置的同时不停止制造线，即使在气囊膨胀部的分型剂的涂敷时也不切断管而进行涂敷与干燥，从而可以提高生产效率、可以使材料的损耗最小化，并且可以快速地制造整个气囊导管。
有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置500，首先通过一次挤压机502进行管的挤压。以往在对管进行挤压以及加硫的情况下较多使用水平型挤压机，然而该情况下，由于在管表面上留下细微的接触痕迹，因此一次挤压机502在垂直方向设置而防止表面的痕迹产生以及管被拧(ST-10)。
还有，若进行通过了一次挤压机502的T状模504的一次挤压，则在膨胀管上穿孔气囊注入口23的激光穿孔部506设置在T状模504的上部。激光穿孔部506按照正确的宽度与长度来每隔一定间隔(例如，37cm)在未加硫管上可以连续地穿孔。在这种情况下由于穿孔作业以非接触方式进行，因此管20的厚度ta非常薄的情况下可以正确地穿孔气囊注入口23。在这种情况下，激光穿孔部506预先设定为按照宽度为0.3mm、长度为2～3mm来穿孔(ST-11)。
在这种情况下，激光穿孔部506设定为根据一次挤压机502的挤压速度自动地调节激光的发射时间、或者发射时间间隔等。
在通过激光穿孔部506进行穿孔的情况下，通过从穿孔位置空出一定距离(大约4～5cm)而设置在上部的印刷部，并利用该印刷部与穿孔同时进行在未加硫管上以非接触方式表示管的切断位置的印刷作业(ST-12)。
完成穿孔和印刷的未加硫管一边通过穿孔部506与设置在印刷部505的上部的一次加硫部508，一边进行管的一次加硫作业(ST-13)。该一次加硫部508具备向垂直方向设置的一次热风加硫槽510。
在一次热风加硫槽510的上部设置有由拉拔辊512以及导辊514构成的拔出部511。进行过一次加硫的管通过该拉拔部511而冷却。在这种情况下，若管冷却到适当温度，例如，50～80℃，则以气囊注入口(图6的23)为中心按照一定的宽度将分型剂涂敷在该管的外周缘。在分型剂涂敷部516中向水平方向实施分型剂的涂敷。在分型剂涂敷部516的前方设置有在每次结束涂敷时供给管且在涂敷的期间停止的分型剂涂敷部管供给辊518(ST-14)。
此时，从拉拔部511进入到分型剂涂敷部516的管，暂时保持从该导辊514到分型剂涂敷部516的分型剂涂敷部管供给辊518为止朝着下方延伸而被拉拔的状态之后，进入到分型剂涂敷部516。
这是因为，在通过分型剂涂敷部516涂敷分行的期间暂时停止管的供给，然而一次挤压成形拉拔部511的拉拔辊512与导辊514继续拉拔管，因此在分型剂涂敷部管供给辊518与拉拔部511之间管保持朝着下方延伸的状态。接着，若分型剂的涂敷结束，则重复地进行每次按一定长度供给之后又停止的断续过程。
还有，若通过分型剂涂敷部516结束分型剂的涂敷，则通过加热/移送部520，而以大约150℃的热风来加热。其结果，水分蒸发而变得干燥且被移送，该动作与前面所述的断续的分型剂涂敷工序联系。即，加热/移送部520的内部移送辊(未图示)，在分型剂的涂敷期间停止动作，而只有在分型剂涂敷部管供给辊518工作的情况下同时动作而将管移送。通过上述方式，在分型剂涂敷部中管保持水平状态。
另一方面，设置在再被覆挤压机523中的再被覆挤压管供给辊522将分型剂已干燥的管连续地供给给再被覆挤压机，然而由于在加热/移送部520中管断续地进入，因此该期间如前面所述地在分型剂涂敷部管供给辊518与一次挤压成形拉拔部511之间，管保持朝着下方延伸的状态(ST-15)。
再被覆挤压工序为，在结束气囊注入口的穿孔与管的切断位置的印刷以及一次加硫且完成分型剂的涂敷与干燥的一次挤压管上，重叠被覆又一层的硅橡胶的工序，且由再被覆挤压机523进行。管通过设置在再被覆挤压机523下部的在被覆挤压加硫部526的再被覆热风加硫槽528，而进行加硫硬化(ST-16)。此时，在一次挤压与再被覆挤压中的管的挤压速度相同，或者必须至少再被覆挤压速度比一次挤压速度快。万一挤压速度没有满足条件时(再被覆挤压速度比一次挤压快时)应该间歇性地停止再被覆挤压机523的动作而充分地确保再被覆挤压管供给辊522与加热/移送部520之间的管之后，逐渐增加再被覆挤压机523的挤压速度并且调整为适当的挤压速度(ST-15)。
再被覆挤压后，结束加硫硬化的管通过再被覆挤压拉拔机529投入到管切断机530，在一次挤压后面的印刷位置表示以在切断机中设有的光传感器(未图示)来检测而按照原来的设定自动地切断(ST-17)。
图5为表示在有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置中用于尖部成形的支撑板与模具的立体图。图6为表示有关本发明的优选实施方式的气囊导管的制造装置的尖部制造部的放大剖面图。
参考这些图面，若再被覆挤压后一次加硫结束，则在管切断机530中投入管后对照管成形的长度按一定间隔切断管(ST-17)。其后，如图5所示若在预先加入液体状硅橡胶40的塑胶材料的尖部模具50中将一端浸渍而进行二次加硫，则完成成形(ST-18)。
详细查看该过程可知，空出一定间隔而多个孔20a被穿孔(直径不足1cm)，在具有2cm左右的厚度的塑胶材料的模具支撑板20的各个孔中，正确地插入塑胶材料的尖部模具50。接着，将从液体状硅分配器(未图示)中喷出的液体状硅橡胶40，按照原来的设定每次按一定量，自动地收容在尖部模具50中。一方面，若收容通过管切断机530切断的管，则从支撑板中以每次一个的方式取出加入液体状硅橡胶40的尖部模具50后将成形管气囊的一端压入在尖部模具内而浸渍。接着，若施加负压，则将液体状硅橡胶40吸上到气囊注入口23的正下方为止。将结束这样的工序的管集中为一定量(例如10～20个)而同时放入在加硫机(未图示)中，在125℃下大约以25分钟的时间来进行二次加硫。其后，若去除尖部模具50，则完成管的尖部成形(ST-18)。
在结束管成形的管上将尿排出口(图2e的170)穿孔后，又一次进行加硫(在180℃下以2小时的时间)(ST-19)。
另一方面，通过优选实施方式说明了本发明的气囊导管的制造装置及其制造方法，然而，在本技术领域的人员应当知道，在不脱离本发明宗旨以及思想的情况下，可以进行各种变形以及修改。
在本发明的气囊导管的制造装置及其制造方法中，在管的一次成形时，在T状模的上部分开地构成激光穿孔部与印刷部，以一定间隔按照设定的宽度与长度正确地穿孔气囊注入口的同时印刷切断位置，从而可以不停止一次挤压时制造线而进行作业，还有以不切断管的方式对气囊膨胀部进行分型剂的涂敷，从而可以进行连续的再被覆挤压成形作业，同时连续地进行一次挤压与再被覆挤压以便可以提高生产效率、最小化材料的损耗。

Claims (3)

1、一种气囊导管的制造装置，其特征是，包括：
一次挤压机，其通过挤压用T状模以上向式进行管的一次挤压；
激光穿孔部，其设置在所述一次挤压机的T状模的上部，在未加硫管上以非接触的方式空出37cm左右的间隔而连续地穿孔宽度为0.3mm、长度为2～3mm的气囊注入口；
印刷部，其在所述激光穿孔部的上段空出一定间隔而设置，在未加硫管上以非接触方式与激光穿孔同时进行对管的切断位置印刷；
一次加硫部，其使完成所述穿孔以及印刷的未加硫管通过在所述印刷部的上部以垂直方向配置的一次热风加硫槽(HAV槽)，进行一次加硫(vulcanizing)；
拉拔部，其设置在所述一次加硫部的上部，由拉拔辊以及导辊构成；
分型剂涂敷部管供给辊，其设置在该拉拔部的一侧，并与所述加热/移送部联系而重复进行向所述分型剂涂敷部断续地供给和中止供给一次加硫的管；
分型剂涂敷部，其设置在所述分型剂涂敷部管供给辊的一侧，并以被供给的一次加硫管上以气囊注入口为中心按一度宽度在其外周缘上涂敷分型剂；
加热/移送部，其设置在所述分型剂涂敷部的一侧，以大约150℃的热风进行干燥，以通过移送辊多次垂放的方式保持管，向再被覆挤压管供给辊断续地移送管；
再被覆挤压管供给辊，其设置在所述加热/移送部的一侧，从加热/移送部断续地供给管，为了利用再被覆挤压机提供连续的挤压，对管以多次垂放的方式进行保持后，连续地供给管；
再被覆挤压机，其对从所述再被覆挤压管供给辊供给来的管，进行连续地再被覆挤压；
再被覆挤压加硫部，其在所述再被覆挤压机的下部在垂直方向配置，对完成再被覆挤压的管进行加硫硬化；
切断机，投入完成再被覆挤压与加硫硬化的管，与尖部成形的长度一致地沿着印刷的切断位置切断管；
尖部模具，其存储为了在通过所述切断机按照一定长度切断的管的下段成形尖部而喷出的液体状硅橡胶(LSR)；以及
支撑板，其支撑所述尖部模具。
2、一种气囊导管的制造方法，其特征是，包括：
一次挤压过程，通过设置在一次挤压机的挤压用T状模以上向式进行管的一次挤压；
穿孔过程，利用设置在所述一次挤压机的T状模的上部的激光穿孔部，在未加硫管上以非接触的方式空出37cm左右的间隔而连续地穿孔宽度为0.3mm、长度为2～3mm的气囊注入口；
印刷过程，利用设置在所述激光穿孔部的上段的印刷部，在位于从气囊注入口空出一定间隔而位置的未加硫管上以非接触方式，与所述激光穿孔过程的穿孔同时进行对管的切断位置的印刷；
一次加硫过程，使完成所述穿孔以及印刷的未加硫管通过在所述印刷部的上部以垂直方向配置的一次热风加硫槽(HAV槽)，进行一次加硫(vulcanizing)；
拉拔过程，使管通过设置在所述一次加硫部的上部的拉拔部的拉拔辊以及导辊之间而进行拉拔；
将所述拉拔的管向侧方垂放，在每次通过分型剂涂敷部完成涂敷时断续地提供管的供给过程；
将拉拔的管向侧方垂放，在每次通过分型剂涂敷部完成分型剂的涂敷时断续地提供管的供给过程；
涂敷过程，收到垂放着的管后以气囊注入口为中心按一度宽度在外周缘上涂敷分型剂；
移送过程，若完成所述分型剂涂敷部的分型剂的涂敷，则其后以大约150℃的热风进行加热干燥，并向再被覆挤压供给辊断续地移送管；
挤压过程，对通过挤压管供给辊进行多次垂放的同时收到的已被干燥的管，通过再被覆挤压机连续地进行挤压；
加硫硬化过程，对进行过再被覆挤压的管，使其通过设置在其下部的再被覆挤压加硫部，进行加硫硬化(curing)；
切断过程，若完成再被覆挤压与加硫硬化，则在管切断部中投入管，并对应于尖部形成的长度且与印刷的切断位置一致地空出一定间隔而切断管；
制造过程，将切断的管的下段浸渍在液体状硅橡胶(LSR)中，向膨胀管施加负压而制造尖部；以及
穿孔过程，在大约125℃下对制造的尖部进行25分钟左右的二次加硫，穿孔尿排出口。
3、如权利要求2所述的气囊导管的制造方法，其特征在于，
所述一次挤压与再被覆挤压的速度相同，或者至少再被覆挤压速度不慢于一次挤压速度。
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