CN1883876A - 模块散热器的制造方法 - Google Patents

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刘健
赵立
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Abstract

本发明涉及一种模块散热器的制造方法，首先，将单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材进行锯切下料；再经压合前分拣；将多片单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材压合成模块散热器，使之产生压缩应变；压合后的整体模块散热器进行应变时效处理，应变时效制度为3％预压缩变形、温度为180℃、时效时间8－12小时；最后进入数控加工中心进行加工成成品。其优点是整体模块散热器进行应变时效处理，提高了硬度和强度，机加工性能好，如铣削、钻孔、攻丝等工序加工精度和光洁度高，易断屑，提高了深加工效率约15％以上。

Description

模块散热器的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金应变时效工艺，特别是涉及一种由多片单体散热片组成的模块散热器的制造方法。
背景技术：
众所周知，目前，模块散热器的制造方法是：首先，将获得散热片用铝合金挤压型材直接置于时效加热炉中进行时效硬化处理，并在此基础上进行锯切、压合、铣削、钻孔、攻丝等在线机加工工序，最后，经过精整工序结束。此种，先时效处理，而后“压合”的方法，生产的大功率电源模块散热器的形位尺寸及机加工的加工精度和光洁度已不能满足为现代信息产业配套散热器的要求。
发明内容：
本发明的主要目的在于克服以上不足而提供一种先“压合”后时效处理，改善机加工性能，加工精度和光洁度高，效率高的模块散热器的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：它由散热器用铝合金挤压型材、时效加热炉和在线机加工工序组成，其特征在于：散热器由多片单体蓄热基板1和翅片2构成，其模块散热器的制造方法如下：
①、首先，将单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材进行锯切下料；
②、压合前分拣；
③、将多片单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材压合成模块散热器，散热器，使之产生压缩应变，压缩量为1-3％；
④、整体模块散热器进行应变时效处理，铝合金的最佳应变时效制度为3％预压缩变形、温度为180℃、时效时间8-12小时；
⑤、数控加工中心进行加工成成品；
⑥、检验；
⑦、包装、入库。
本发明具有的优点和积极效果是：压合后的整体模块散热器再进行应变时效处理，提高了硬度和强度，机加工性能好，如铣削、钻孔、攻丝等工序加工精度和光洁度高，易断屑，提高了深加工效率约15％以上。
附图说明：
图1是本发明的工艺流程示意图。
图2是单体蓄热基板1和翅片2结构示意图。
图3是模块散热器的结构示意图。
图1-图3中：1.蓄热基板，2.翅片，3.插槽，4.突出尖角，5.V字形尖角，6.左堵头，7.突出尖角，8.右堵头，9.V字形尖角。
具体实施方式：
为能进一步了解本发明的发明内容特点及功效兹举例以下实施例，并配合附图详细说明如下，请参阅图1-图3。
如图1所示：首先，将单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材进行锯切下料；再进行压合前分拣检出不合格的挤压型材，并在保持其挤压状态下锯切成如图2所示：规定长度的“单片”，因每个单体蓄热基板1的两侧都分别开有插槽3，且在插槽3的根部带有突出尖角4，顶部带有V字形尖角5，每片单体蓄热基板1上两侧的插槽3彼此相互插接，然后，将多片单体蓄热基板1和翅片2构成的挤压型材和如图3所示的带有突出尖角7及V字形尖角9的左堵头6、右堵头8，全部插接在一起后，在立式四柱油压机上实施压合，在压合过程中，载荷通过工装传递时期紧密联接，在压力荷载作用下所有单体插槽3的相互结合面，均发生了压缩塑性变形，其压合成的模块散热器，预压缩量为1-3％，同时，模块散热器获得了一定的机械结合强度；再将压合成的整体模块散热器进行应变时效处理，以铝合金的最佳应变时效制度为准，即3％预压缩变形、温度为180℃、时效时间8-12小时；最后，进入数控加工中心进行铣削、钻孔、攻丝等加工，经检验后包装入库。
其优点是：压合后的整体模块散热器再进行应变时效处理，提高了硬度和强度，机加工性能好，如铣削、钻孔、攻丝等工序加工精度和光洁度高，易断屑，提高了深加工效率约15％以上。

Claims (1)

1、一种模块散热器的制造方法，它由散热器用铝合金挤压型材、时效加热炉和在线机加工工序组成，其特征在于：散热器由多片单体蓄热基板(1)和翅片(2)构成，其模块散热器的制造方法如下：
①、首先，将单体蓄热基板(1)和翅片(2)构成的挤压型材进行锯切下料；
②、压合前分拣；
③、将多片单体蓄热基板(1)和翅片(2)构成的挤压型材压合成模块散热器，使之产生压缩应变，压缩量为1-3％；
④、整体模块散热器进行应变时效处理，铝合金的最佳应变时效制度为3％预压缩变形、温度为180℃、时效时间8-12小时；
⑤、数控加工中心进行加工成成品；
⑥、检验；
⑦、包装、入库。
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