CN1864898A - 齿形静叶叶根槽加工工艺 - Google Patents

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CN1864898A
CN1864898A CN 200510111592 CN200510111592A CN1864898A CN 1864898 A CN1864898 A CN 1864898A CN 200510111592 CN200510111592 CN 200510111592 CN 200510111592 A CN200510111592 A CN 200510111592A CN 1864898 A CN1864898 A CN 1864898A
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China
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CN 200510111592
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English (en)
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王敏
陈富新
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SHANGHAI STEAM TURBINE CO Ltd
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SHANGHAI STEAM TURBINE CO Ltd
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Abstract

本发明涉及汽轮机内缸的机械加工工艺，尤其涉及齿形静叶叶根槽加工工艺。一种齿形静叶叶根槽加工工艺，其特征是按下列工步进行：工步一，采用粗直割刀，粗割齿形叶根槽直槽；工步二，采用尖头刀车准齿形叶根槽底径；工步三，采用精直割刀，细、精割准齿形叶根槽直槽槽宽；工步四，采用齿形刀，粗割齿形，调换精齿形刀片后，精车准槽内上、下部齿形；工步五，采用圆头割刀，车割槽底与齿形的圆弧接面，接准槽底圆弧面型线；工步六，用样板检验。本发明加工工艺通过数控立车实现，加工质量好，加工周期短，成本降低。

Description

齿形静叶叶根槽加工工艺
(一)技术领域
本发明涉及汽轮机内缸的机械加工工艺，尤其涉及齿形静叶叶根槽加工工艺。
(二)背景技术
汽轮机通流部分由动叶片和静叶片的汽道所组成，静叶片安装在汽轮机内缸中，形成静叶环。静叶片的叶根和汽缸上的静叶槽相配合并安装在静叶槽内。对于汽缸上静叶叶根槽的加工，过去通常采用普通立车加工的工艺方法，这种加工方法对于原有结构简单、要求较低的直槽或T型槽的静叶叶根槽来说是可行的，但对于结构复杂、对称度要求高的齿形静叶叶根槽来说，采用现有的普通立车加工，除需要很多成形刀和样板，而且对机床精度和操作者要求高，精度不易控制，易超差造成报废，工作效率低，生产成本高。
(三)发明内容
本发明的目的在于提供一种齿形静叶叶根槽加工工艺，该加工工艺通过数控立车实现，加工质量好，加工周期短，成本降低。
本发明是这样实现的：一种齿形静叶叶根槽加工工艺，其特征是按下列工步进行：
工步一，采用粗直割刀，粗割齿形叶根槽直槽；
工步二，采用尖头刀车准齿形叶根槽底径；
工步三，采用精直割刀，细、精割准齿形叶根槽直槽槽宽；
工步四，采用齿形刀，粗割齿形，调换精齿形刀片后，精车准槽内上、下部齿形；
工步五，采用圆头割刀，车割槽底与齿形的圆弧接面，接准槽底圆弧面型线；
工步六，用样板检验。
上述的齿形静叶叶根槽加工工艺，所述齿形刀为59°30′对称双刃刀片。圆头割刀为半径3.2的圆头割刀。
本发明采用粗、精加工，粗加工将槽加工成阶梯形，留有精加工余量；精加工对齿形和槽底圆弧进行加工，最后进行最终精加工完成要求的齿形槽，其加工工艺过程为全齿形型线加工过程。该型线加工工艺较一般数控加工齿形面由成型刀加工完成，其加工精度高，粗糙度好，对称精度高。加工齿形叶根槽的齿形刀为对称双刃刀片，较一般数控加工用的齿面成形刀片，其使用寿命长，加工精度高。本发明的加工工艺在数控立车上实现，既能保证齿形静叶叶根槽的加工质量，又能缩短加工周期，从而降低生产成本。克服了现有普通立车加工精度不易控制、工作效率低的缺陷。
(四)附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
图1为齿形静叶叶根槽加工示意图；
图2为工步一示意图；
图3为工步二示意图；
图4为工步三示意图。
图中：1直割刀，2齿形刀，3圆头割刀。
(五)具体实施方式
参见图1，对于需加工的齿形静叶叶根槽，首先利用CAD绘图软件在计算机上作出任一级槽的完整加工尺寸图，读出锯齿形静叶叶根槽各型线接点的文件，应用编程软件编制NC加工的各相应步骤的子程序。采用子程序编程方法的优点是：适用性广，零件加工尺寸修正简便，控制保证零件加工尺寸的准确性好，同时编制的程序简明易懂。
齿形静叶叶根槽加工工艺是按下列工步进行：
工步一，采用粗直割刀1，粗割齿形叶根槽直槽，参见图1；
工步二，采用尖头刀车准齿形叶根槽底径；
工步三，采用精直割刀1，细、精割准齿形叶根槽直槽槽宽；
工步四，采用齿形刀2粗割齿形，参见图2，齿形刀2为59°30′对称双刃刀片，粗割节距为5mm的齿形。粗加工后调换精齿形刀片，精车准槽内上、下部齿形；
工步五，采用圆头割刀3，车割槽底与齿形的圆弧接面，接准槽底圆弧面型线，参见图3。圆头割刀3为半径R3.2的圆头割刀，接准槽底R10圆弧面型线。
若槽底R10处接刀印痕明显，可利用刀具偏置值修改刀具磨损值来做重复修正，以达到槽底的表面光洁度要求。
工步六，用样板检验。
在上述工步中，刀子对刀时，需复验实际测点与刀补值换算的正确性，以便保证程序的正常执行，满足图纸设计要求。
本发明的加工工艺过程为全齿形型线加工，其通过数控立车实现，既能保证齿形静叶叶根槽的加工质量，又能缩短加工周期，从而降低生产成本，克服了现有普通立车加工精度不易控制、工作效率低的缺陷。
数控立车采用的部分加工子程序如下：
％SPF 101(粗割直槽)
N02 R09＝R07+R08 R13＝R07+R12 R28＝36.17
N04 G00 G90 X＝R02-80  D82 S250 M05
N06 @124 R28 R08 K50
N10 Z＝-R09+7
N11 X＝R02-5
N12 G01 X＝64+R01 F0.5 M03
N13 G04 X2
N14 X＝R02-10 F10
N15 G42 Z＝-R11+1 D82
N16 X＝R01-1 F0.5
N17 Z＝-R13+1
N18 X＝3.2+R01
N19 Z＝-R09+1
N20 X＝R01+60.6734
N21 G02X＝64+R01 Z＝-R09+6.37 B9.5
N22 G04 X2
N23 G40 G01 X＝R01-7 F10
N24 G41 Z＝-R07-1 D83
N25 X＝R01+60.6734 F1
N26 G03 X＝64+R01 Z＝-R07-6.37 B9.5
N27 G04 X2
N28 @100 K98
N50 Z＝-R09+17 D82
N51 X＝R02-5
N52 G01X＝74.8+R01 F0.5 M03
N53 G04 X2
N54 X＝R02-10 F10
N55 Z＝-R09+7
N56 X＝74.8+R01 F0.5
N57 G04 X2
N58 X＝R02-10 F10
N59 G42 Z＝-R11+1 D82
N60 X＝R01-1 F0.5
N61 Z＝-R13+1
N62 X＝3.2+R01
N63 Z＝-R09+1
N64 X＝R01+70.6734
N65 G02 X＝74.8+R01 Z＝-R09+6.37 B9.5
N66 G04 X2
N67 G40 G01 X＝R01-7 F10
N68 G41 Z＝-R07-1 D83
N69 X＝R01+70.6734 F0.5
N70 G03 X＝74.8+R01 Z＝-R07-6.37 B9.5
N71 G04 X2
N98 G00 G40 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 102(精割直槽)
N02 R09＝R07+R08 R13＝R07+R12 R28＝36.17
N04 G00 G90 X＝R02-80 D＝R101 S250 M05
N06 @124 R28 R08 K50
N10 G42 Z＝-R11 D＝R101
N11 X＝R02-5
N12 G01 X＝R01 F0.5 M03
N13 Z＝-R09-0.65
N14 X＝59.244+R01
N15 G02 X＝R01+65 Z＝-R09+6.37 B10
N16 G01 Z＝-R09+7
N17 G40 X＝R01-5 F10
N18 G41 Z＝-R07 D＝R102
N19 X＝R01+60.418 F0.5
N20 G03 X＝R01+65 Z＝-R07-6.37 B10
N21 G01 Z＝-R07-7
N22 @100 K98
N50 G42 Z＝-R11 D＝R101
N51 X＝R02-5
N52 G01 X＝R01 F0.5 M03
N53 Z＝-R09-0.65
N54 X＝69.244+R01
N55 G02 X＝R01+75 Z＝-R09+6.37 B10
N56 G01 Z＝-R09+7
N57 G40 X＝R01-5 F10
N58 G41 Z＝-R07 D＝R102
N59 X＝R01+70.418 F0.5
N60 G03 X＝R01+75 Z＝-R07-6.37 B10
N61 G01 Z＝-R07-7
N98 G00 G40 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 106(粗割上部齿型)
N02 G00 G90 X＝R02-80 D63 S200 M05
N04 Z＝-R07-1
N06 X＝11.155+R01
N08 G01 X＝13.06+R01 Z＝-R07+0.65 F0.3 M03
N10 X＝50+R01
N12 Z＝-R07-1 F3
N14 G90 G01 X＝15+R01 F10 M03(1)
N16 L116
N18 G90 G01 X＝25+R01 F10(2)
N20 L116
N22 G90 G01 X＝35+R01 F10(3)
N24 L116
N26 G90 G01 X＝45+R01 F10(4)
N28 L116
N30 G00 G90 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 116
N02 G01 G91 X0 Z0 F0.3 M03
N04 Z＝2.495
N06 Z＝-2.495 F10
N08 X＝1.14
N10 Z＝2.495 F0.3
N12 Z＝-2.495 F10
N14 X＝-2.28
N16 Z＝2.495 F0.3
N18 Z＝-2.495 F10
N20 X＝1.14
N22 Z＝3.495 F0.3
N24 Z＝-3.495 F10
N26 X＝0.49
N28 Z＝3.495 F0.3
N30 Z＝-3.495 F10
N32 X＝-0.98
N34 Z＝3.495 F0.3
N36 Z＝-3.495 F10
N38 X＝0.49
N40 Z＝4.485 F0.3
N42 G01 Z＝-4.485 F10
N44 G90
N99 M17
％SPF 206(粗割下部齿型)
N02 G00 G90 X＝R02-80 D62 S200 M05
N04 R09＝R07+R08
N06 Z＝-R09+1
N08 X＝R01-5
N10 G90 G01 X＝5+R01 F10 M03(1)
N12 L216
N14 G90 G01 X＝15+R01 F10(2)
N16 L216
N18 G90 G01 X＝25+R01 F10(3)
N20 L216
N22 G90 G01 X＝35+R01 F10(4)
N24 L216
N26 G90 G01 X＝45+R01 F10(5)
N28 L216
N30 G00 G90 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 216
N02 G01 G91 X0 Z0 F0.3 M03
N04 Z＝-2.495 F0.3
N06 Z2.495 F10
N08 X＝1.14
N10 Z-2.495 F0.3
N12 Z2.495 F10
N14 X＝-2.28
N16 Z-2.495 F0.3
N18 Z2.495 F10
N20 X＝1.14
N22 Z-3.495 F0.3
N24 Z3.495 F10
N26 X＝0.49
N28 Z-3.495 F0.3
N30 Z3.495 F10
N32 X＝-0.98
N34 Z＝-3.495 F0.3
N36 Z＝3.495 F10
N38 X＝0.49
N40 Z＝-4.485 F0.3
N42 G01 Z4.485 F10
N44 G90
N99 M17
％SPF 107(精割上部底部R10)
N02 G00 G90 X＝R02-80 D63 S200 M05
N04 G41 Z＝-R07-1
N06 X＝R01-2
N08 G01 G91 X0 Z0 F3 M03
N10 G01 X5.43
N12 G01 X3.077 Z5.33 F0.3
N14 G01 X1.89 Z-3.28
N16 G02 X0.606 Z-0.35 B0.7 F0.15(1)
N18 G02 X0.606 Z0.35 B0.7
N20 G01 X1.89 Z3.28 F0.3
N22 G01 X1.89 Z-3.28
N24 G02 X0.606 Z-0.35 B0.7 F0.15(2)
N26 G02 X0.606 Z0.35 B0.7
N28 G01 X1.89 Z3.28 F0.3
N30 G01 X1.89 Z-3.28
N32 G02 X0.606 Z-0.35 B0.7 F0.15(3)
N34 G02 X0.606 Z0.35 B0.7
N36 G01 X1.89 Z3.28 F0.3
N38 G01 X1.89 Z-3.28
N48 G01 Z-3 F10
N50 G00 X-40 M05
N52 G00 G90 G40 X＝R02-80 M09
N99 M17
％SPF 207(精割下部底部R10)
N02 R13＝R12+R07
N04 G00 G90 X＝R02-80 D62 S200 M05
N06 G42 Z＝-R13
N08 X＝R01-10
N10 G01 X＝R01-2 F3 M03
N12 G01 G91 X0 Z0
N14 G01 X3.21 F0.3
N16 G01 X2.18 Z3.78
N18 G03 X0.606 Z0.35 B0.7 F0.15(1)
N20 G03 X0.606 Z-0.35 B0.7
N22 G01 X1.89 Z-3.28 F0.3
N24 G01 X1.89 Z3.28
N26 G03 X0.606 Z0.35 B0.7F0.15(2)
N28 G03 X0.606 Z-0.35 B0.7
N30 G01 X1.89 Z-3.28 F0.3
N32 G01 X1.89 Z3.28
N34 G03 X0.606 Z0.35 B0.7 F0.15(3)
N36 G03 X0.606 Z-0.35 B0.7
N38 G01 X1.89 Z-3.28 F0.3
N40 G01 X1.89 Z3.28
N42 G03 X0.606 Z0.35 B0.7 F0.15(4)
N44 G03 X0.606 Z-0.35 B0.7
N46 G01 X1.89 Z-3.28 F0.3
N48 G01 X1.89 Z3.28
N50 G01 Z2 F10
N52 G00 X-40 M05
N54 G00 G90 G40 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 105(精车上部齿型)
(TOOL R2.38)
N02 R28＝36.17
N03 G00 G90X＝R02-80 D61 S250 M05
N04 Z＝-R07-2
N05 X＝R01
N06 G01 G91 X0 Z0 F3 M03
N07 @124 R28 R08 K50
N10 G01 X22.5 F3
N11 G01 Z3.33 F0.5
N12 G03 X3.034 Z-0.95 B5.32
N13 G01 X-3.034 F10
N14 G01 Z1.95 F0.5
N15 G03 X4.566 Z-1.95 B6.32
N16 G01 X-4.566 F10
N17 G01 Z2.95 F0.5
N18 G03 X5.873 Z-2.95 B7.32
N19 G01 X-5.873 F10
N20 G01 Z3.25 F0.5
N21 G03 X7.2421 Z-5.25 B7.62
N22 G01 X-7.2421 F10
N23 G01 Z-2.76
N24 G00 X-40
N25 @100 K98
N50 G01 X27.5 F3
N51 G01 Z3.33 F0.5
N52 G03 X3.034 Z-0.95 B5.32
N53 G01 X-3.034 F10
N54 G01 Z1.95 F0.5
N55 G03 X4.566 Z-1.95 B6.32
N56 G01 X-4.566 F10
N57 G01 Z2.95 F0.5
N58 G03 X5.873 Z-2.95 B7.32
N59 G01 X-5.873 F10
N60 G01 Z3.25 F0.5
N61 G03 X7.2421 Z-5.25 B7.62
N62 G01 X-7.2421 F10
N63 G01 Z-2.76
N64 G00 X-50
N98 G00 G90 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17
％SPF 115(精车下部齿型)
(TOOL R2.38)
N02 R09＝R07+R08 R28＝36.17
N04 G00 G90 X＝R02-80 D60 S250 M05
N5 Z＝-R09+2
N06 X＝R01
N08 G01 G91 X0 Z0 F3 M03
N09 @124 R28 R08 K50
N10 G01 X22.5 F3
N11 G01 Z-3.33 F0.5
N12 G02 X3.034 Z0.95 B5.32
N13 G01 X-3.034 F10
N14 G01 Z-1.95 F0.5
N15 G02 X4.566 Z1.95 B6.32
N16 G01 X-4.566 F10
N17 G01 Z-2.95 F0.5
N18 G02 X5.873 Z2.95 B7.32
N19 G01 X-5.873 F10
N20 G01 Z-3.25 F0.5
N21 G02 X7.2421 Z5.25 B7.62
N22 G01 X-7.2421 F10
N23 G01 Z2.76
N24 G00 X-40
N25 @100 K98
N50 G01 X27.5 F3
N51 G01 Z-3.33 F0.5
N52 G02 X3.034 Z0.95 B5.32
N53 G01 X-3.034 F10
N54 G01 Z-1.95 F0.5
N55 G02 X4.566 Z1.95 B6.32
N56 G01 X-4.566 F10
N57 G01 Z-2.95 F0.5
N58 G02 X5.873 Z2.95 B7.32
N59 G01 X-5.873 F10
N60 G01 Z-3.25 F0.5
N61 G02 X7.2421 Z5.25 B7.62
N62 G01 X-7.2421 F10
N63 G01 Z2.76
N64 G00 X-50
N98 G00 G90 X＝R02-80 M05 M09
N99 M17

Claims (3)

1.一种齿形静叶叶根槽加工工艺，其特征是按下列工步进行：
工步一，采用粗直割刀，粗割齿形叶根槽直槽；
工步二，采用尖头刀车准齿形叶根槽底径；
工步三，采用精直割刀，细、精割准齿形叶根槽直槽槽宽；
工步四，采用齿形刀，粗割齿形，调换精齿形刀片后，精车准槽内上、下部齿形；
工步五，采用圆头割刀，车割槽底与齿形的圆弧接面，接准槽底圆弧面型线；
工步六，用样板检验。
2.根据权利要求1所述的齿形静叶叶根槽加工工艺，其特征是齿形刀为59°30′对称双刃刀片。
3.根据权利要求1所述的齿形静叶叶根槽加工工艺，其特征是圆头割刀为半径3.2的圆头割刀。
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