CN1858170A - 一种工业废弃油的脱硫除杂方法 - Google Patents

Abstract

一种工业废弃油的脱硫除杂方法，公布的是利用化学制剂对工业废弃油进行脱硫除杂的方法。工艺过程包括加热脱水、氧化反应和沉降分离。加热温度控制在75～80℃，直至污油中水含量为0.3～0.5％为止，待脱水后，在污油中加入化学试剂，进行氧化反应。氧化反应的时间为10～15分钟，氧化温度控制在80±5℃。经氧化反应后，污油中的硫含量由反应前的0.4～0.5％下降至0.08～0.1％。反应后的污油再经过沉降分离，排除反应生成物和其他物理杂质。再经加入助溶剂和催化剂除去异味。同时制成符合国家标准要求的轻、中、重质燃料油。本发明方法简单，易于操作，不需要改装生产设备即可生产。硫化物脱除率达80％，产品回收率高达92％以上。其脱硫率和回收率均高于现有酸碱脱硫法。

Description

一种工业废弃油的脱硫除杂方法

技术领域

本发明公布的是工业废弃油的脱硫除杂方法，具体是一种利用化学制剂对废弃油进行脱硫除杂方法。

背景技术

工业废弃油中含有较多的活性硫化物和非活性硫化物。氮化物及其他物理、化学类杂质。若想以这样的废弃油为原理再生产成成品燃料油，必须将这些杂质除去。否则将会在加工成成品燃料油后，燃烧时生成二氧化硫和三氧化硫气体排放到大气中，污染环境。而现有的脱硫除杂是采用酸和碱的处理工艺。这种方法的处理结果很不理想，在很多指标上达不到国家技术要求，和相关的工业标准。硫化物的含量仍然很高。另外采用现有工艺处理废弃油的得率很低，仅能达到70～75％。因此说现有的处理工业废弃油的方法不是很理想。

发明内容

本发明的目的是提供一种处理效果好，各项指标均可达到国家技术要求和相关标准，而且回收率高的方法，以解决现有工艺方法存在的不足之处。

本发明是通过如下技术方案得以实现的：

先将回收的废弃污油进行加热脱水。将废弃油泵入脱水缶中进行加热，加热温度控制在75～80℃，直至将废污油中的水分蒸发至含量在0.3～0.5％为止。待加热脱水后，将污油泵入文丘里混合器内，泵入的同时在污油中加入化学制剂，使污油和化学制剂混合和进行瞬间氧化反应。化学制剂的加入量为污油重量的0.3～0.5％。

化学制剂的配方和配制方法

1、原料配比

成分                   重量比    单位

有机胺助溶剂           0.1       Kg

聚磺化钛菁钴催化剂     0.3       Kg

碱性活化剂             0.6       Kg

2、配制方法

将三种原料经充分混合，搅拌均匀即可。

瞬间反应完成后，将反应后污油泵入氧化反应塔内继续进行氧化反应，氧化反应的时间为10～15分钟，氧化温度为80±5℃。经反应后的污油的硫化物含量由反应前的0.4～0.5％下降到0.08～0.1％。硫化物的脱除率达80％。至此完成废弃油的脱硫工序。由于污油中作为主要杂质的活性硫化物和非活性硫化物为酸性物质，在与化学制剂中的碱性活化物混合反应时，被综合，生成二硫化合物，沉淀。加之助溶剂和催化剂的助溶和催化作用，使其反应彻底，所以脱硫效果很好。脱硫后的污油中仍含有其他杂质，并且有异味。然后以脱硫后污油为原料，加工成成品燃料油。先将污油泵入沉降罐中进行沉降分离，使其中反应后的二硫化合物和物理性杂质沉降分离，从沉降罐底部排入加热炉进行蒸干处理。沉降罐中的污油再进入到加热炉中加热和减粘蒸馏处理。在加热和减粘蒸馏过程中，分别加入有机胺助溶剂和聚磺化钛菁钴催化剂，由聚磺化钛菁钴吸附油中残留的硫分子，除去油的异味，有机胺助溶剂的加入量为污油重量的0.01～0.03％，催化剂的加入量为0.03～0.08％。在减粘蒸馏的同时，生产出轻质、中质及重质燃料油。

本发明方法简单，易于掌握，不需要改装生产设备即可进行生产，对比现有脱硫除杂方法，硫化物的脱除率达80％以上，产品回收率高达92％以上，远远高于现有方法的回收率。是一种十分理想的工业废弃油脱硫除杂方法。

本发明无附图

具体实施方式

本发明是通过如下技术方案得以实现的：

先将回收的废弃污油进行加热脱水。将废弃油泵入脱水缶中进行加热，加热温度控制在78℃，直至将废污油中的水分蒸发至含量在0.3～0.5％为止。待加热脱水后，将污油泵入文丘里混合器内，泵入的同时在污油中加入化学制剂，使污油和化学制剂混合和进行瞬间反应。化学制剂的加入量为污油重量的0.4％。

化学制剂的配方和配制方法

1、原料配比

成分                  重量比    单位

有机胺助溶剂          0.1       Kg

聚磺化钛菁钴催化剂    0.3       Kg

碱性活化剂            0.6       Kg

2、配制方法

经三种原料经充分混合，搅拌均匀即可。

瞬间反应完成后，将反应后物料泵入氧化反应塔内继续进行氧化反应，氧化反应的时间为13分钟，氧化温度为85℃。经反应后的污油的硫化物含量由反应前的0.4～0.5％下降到0.08～0.1％。脱硫后的污油中仍含有其他杂质，并且有异味。然后以脱硫后污油为原料，加工成成品燃料油。先将污油泵入沉降罐中进行沉降分离，使其中反应后的二硫化物和物理性杂质沉降分离，从沉降罐底部排入加热炉进行蒸干处理。沉降罐中的污油再进入到加热炉中加热和减粘蒸馏处理。在加热和减粘蒸馏过程中，分别加入有机胺助溶剂和聚磺化钛菁钴催化剂，除去异味，有机胺助溶剂的加入量为污油重量的0.02％，催化剂的加入量为0.06％。在减粘蒸馏的同时，生产出轻质、中质及重质燃料油。

Claims (2)

1、一种工业废弃油的脱硫除杂方法，其特征在于：将废弃油泵入脱水缶中进行加热，加热温度控制在75～80℃，直至将废污油中的水分蒸发至含量在0.3～0.5％为止，待加热脱水后，将污油泵入文丘里混合器内，泵入的同时在污油中加入化学制剂，使污油和化学制剂混合和进行瞬间氧化反应，化学制剂的加入量为污油重量的0.3～0.5％，瞬间反应完成后，将反应后污油泵入氧化反应塔内继续进行氧化反应，氧化反应的时间为10～15分钟，氧化温度为80±5℃，待氧化后对污油进行沉降分离处理，沉降罐中的污油再进入到加热炉中加热和减粘蒸馏处理，在加热和减粘蒸馏过程中，分别加入有机胺助溶剂和聚磺化钛菁钴催化剂，有机胺助溶剂的加入量为污油重量的0.01～0.03％，催化剂的加入量为0.03～0.08％。

2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于所涉及的化学制剂的配方和配制方法如下：

原料配比

成分                    重量比          单位

有机胺助溶剂            0.1             Kg

聚磺化钛菁钴催化剂      0.3             Kg

碱性活化剂              0.6             Kg

配制方法

将三种原料经充分混合，搅拌均匀即可。