CN1854587A - 管固定结构和管固定方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种管固定结构和方法。在管固定结构中，管2固定其上的喷射器1受到施加在管2上的压力作用从而变形和固定该管2。大于管2的外径的扩大部1a形成在喷射器1中，管2可沿轴向穿插到该扩大部1a中。薄壁部2a形成在管2的内圆周部上，第一凸出部6是在压力作用下通过管2的薄壁部2a的塑性变形形成。第一凸出部6与扩大直径部1a相一致从而将该管固定在喷射器1上。

Description

管固定结构和管固定方法

技术领域

本发明涉及管固定结构和管固定方法，用于通过在外力作用下使管塑性变形而将管固定在目标件上。

背景技术

传统的管固定结构和方法中，管通过填缝固定在一个将该管固定其上的目标件(以后简称为“目标件”)上。据发明人所知，无可参考的现有技术。这种传统的管固定结构和方法后面进行描述。

如图14中所示，凸出部104形成在管100的外围部105上的预定位置，目标件103形成有开口部106，带有凸出部104的管100可插入该开口部106，开口上的挡止部108与管100的前端107相接触而保持部101从开口部106中延伸。

作为将该管100固定在目标件103上的一种方法，O型环102置于开口部106上，管100的前端107与挡止部108相接触且O型环102由凸出部104的下侧表面夹持。在此情况下，保持部101由冲头部件(未示出)向下推动。保持部101向下折弯并推顶凸出部104的上侧表面从而将管100固定在目标件103上。

还可用一种方法，其中通过将管塑性变形为预定形状而将管固定在目标件上。作为这种方法，描述在日本未审查专利公开No.2003-336560中的传统技术是已知的。在此方法中，保持在卡盘中的管的前端被一个具有预定形状凹陷的冲头部件沿轴向压迫。然后，管子前端的加工余量塑性流动从而管子前端变形为遵循形成在冲头部件上的凹陷的预定形状的形状。

发明内容

然而，在通过填缝固定的传统方法中，保持部101从目标件103向外突出，因此目标件103要求被切削或另外的加工形成保持部101，因而造成目标件加工前体积很大的问题。而且，形成向外突出的保持部101的加工工艺需要相当大量的工作和切削工作劳动量。

考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种管固定结构和管固定方法，从而用简单结构就可以确保至少一个预定的固定作用力，而无需形成目标件的向外突出物。

为了达到上述目的，本发明采用下述技术手段。

在本发明的第一方面中，提供一种管固定结构，该结构通过施加作用力来将管2沿轴向压靠在把管2固定其上的目标件1，8上从而使管2变形和固定，该管固定结构包括形成在目标件1，8中的扩大直径部1a，该扩大直径部1a大于管2的外径并且管2可沿轴向穿插其中，以及第一凸出部6，其形状由管2的薄壁部2a在压力作用下变形而成，其中该第一凸出部6与扩大直径部1a相一致。

在本发明的这一方面，扩大直径部形成在目标件中，管具有薄壁部，轴向压力施加于管从而弯曲(buckle)和固定该管。因此固定工艺可由简单的固定结构简化并且该管可用至少一个预定固定作用力来固定。

在本发明的第二个方面中，提供一种管固定结构，包括第二凸出部7，15，其从管2径向向外突出并在固定管2和目标件1，8的外表面之间的边界中与目标件1，8一体形成。在本发明的这一方面中，第二凸出部的弯曲还加强化管与目标件之间的固定作用力。

在本发明的第三方面中，提供一种管固定结构，其中该第二凸出部15遵循目标件1的外表面形状形成基本均一的厚度。在本发明的这一方面中，第二凸出部沿目标件的外表面在管与目标件的外表面之间的边界中形成。因此，接合部不显而易见并且可减少第二凸出部的毛刺或类似边缘部。

在本发明的第四方面中，提供一种管固定结构，其中该扩大直径部1a沿管2轴向的横截面逐渐向外缩减。在本发明的这一方面中，扩大直径部沿管轴向的横截面逐渐向外缩减。因此，管的第一凸出部塑性流动为紧密接触于该逐渐缩减的形状。因此目标件和管之间的间隙缩减以增加紧密度和固定作用力。

在本发明第五方面中，提供一种管固定结构，其中目标件是用于制冷循环的喷射器。

在本发明的第六方面中，提供一种管固定方法，包括以下步骤：在管2的内圆周部上形成薄壁部2a；在把管2固定其上的目标件1，8中与薄壁部2a相应的位置上形成扩大直径部1a，管2可轴向穿插其中；以及将管2插入目标件1，8并沿轴向压迫管2从而该薄壁部2a变形为径向向外突出与扩大直径部1a相一致。

在本发明的这一方面，在形成该管的薄壁部和目标件中的扩大直径部的相当简单的步骤之后，该管受到轴向压迫并被鼓胀。因此可以实现高可实用性、高弯曲步骤质量和高固定作用力的管固定方法。

在本发明的第七方面中，提供一种管固定方法，其中插入目标件1，8的管2沿轴向以管2的外圆周部由卡盘3，13夹紧的方式受压，并且卡盘3，13沿轴向移动。在本发明的这一方面，施加在管上的压力可通过沿轴向机械地移动卡盘而容易地调节。因此，可获得一种固定方法，其中薄壁部的变形量和薄壁部与扩大直径部之间的紧密度可容易地调节。

在本发明的第八方面中，提供一种管固定方法，包括以下步骤：将薄壁部2a变形为与扩大直径部1a相一致，之后对管2施加压力从而在固定管2和目标件1，8的外表面之间的边界内弯曲该管2。

在本发明的这一方面中，向外膨胀弯曲的第二凸出部通过在固定管和目标件的外表面之间的边界内弯曲该管而形成，从而进一步强化管与目标件之间的固定作用力。

在本发明的第九方面中，提供一种管固定方法，其中沿轴向移动并夹紧管2的外圆周面的卡盘3，13在其用于夹紧管2的一侧上具有与目标件1，8外表面成相对关系的端面14，该端面14遵循目标件1，8的外表面形状形成。

在本发明的这一方面中，一方面毛刺或类似边缘可避免在弯曲步骤中形成在管与目标件外表面之间的边界内，另一方面管的弯曲部可形成为理想厚度。

在本发明的第十方面中，提供一种管固定方法，其中该目标件1的外表面是弯曲的，并且靠近目标件1，8以夹紧管2的卡盘13的目标件1，8一侧端面14是弯曲的或沿目标件的弯曲外表面倾斜。在本发明的这一方面中，可以获得一种管固定方法，其中介于管和目标件外表面之间的边界可形成为更类似于目标件的弯曲表面的形状。

在本发明的第11方面中，提供一种管固定方法，包括将管2插入目标件1，8并从而由插入在管2中的支承件5沿径向压迫该管2，从而该薄壁部2a变形形成与扩大直径部1a相一致的向外凸出部。

在本发明的这一方面，该管受到插入管中的支承件的压迫并导致塑性流动，从而管在较强作用力的促使下在塑性流动期间向外弯曲，就可以使得管变形为更理想的形状。

根据本发明的第12方面，提供一种管固定方法，包括以下步骤：在管11可固定其中的目标件中形成一个该管11可插入其中的插入开口，并在目标件1中形成大于插入开口和管11外径的扩大直径部1a，以及以下步骤：只对管11施加轴向压力并变形为使该管11的外径向外突出为与扩大直径部1a相一致，同时将该管从插入开口插入目标件1并夹持该管11的外表面。

在本发明的这一方面，可获得一种管固定方法，其中通过不包括使目标件形成为向外突出的形状的简单步骤就可确保至少一个预定的固定作用力。

各装置的名称所附的括号中的参考数字分别表示与后述实施例中特定装置的对应性。

本发明可从如所述本发明优选实施例的描述以及附图中得到更充分地理解。

附图说明

图1是显示采用喷射器的自动制冷循环的示意图，其中对该喷射器应用了根据本发明第一实施例的管固定结构和管固定方法；

图2是显示应用了根据本发明第一实施例的管固定结构和管固定方法的喷射器的结构的示意图；

图3是显示管在以根据第一实施例的管固定方法受压之前的状态的剖视图；

图4是显示管在以根据第一实施例的管固定方法受压以将管固定在目标件轴向内的状态的剖视图；

图5是显示管从图3中固定管之前的状态插入到目标件中时的状态的剖视图；

图6是显示在以根据第一实施例的管固定方法从图5中的状态形成第一凸出部的状态的剖视图；

图7是显示在从图6中的状态形成第二凸出部之后的状态的剖视图；

图8是显示根据第一实施例的管固定结构中的第二凸出部的透视图；

图9是显示管在以根据第二实施例的管固定方法受压之前的状态的剖视图；

图10是显示在从图9中的状态形成第一凸出部之后的状态的剖视图；

图11是显示在以根据第三实施例的管固定结构和方法形成第二凸出部之前的状态的剖视图；

图12是显示在从图11中的状态形成第二凸出部之后的状态的剖视图；

图13是显示根据第三实施例的管固定结构中的第二凸出部的透视图；以及

图14是显示传统管固定结构的剖视图。

具体实施方式

(第一实施例)

根据本发明第一实施例的管固定结构和管固定方法用于将管固定在构成流体流经其中的目标件的金属装置上。作为一个示例，对管固定在用于制冷循环的喷射器的情况进行解释。首先解释喷射器的构造和采用喷射器的制冷循环的构造。

图1是显示采用喷射器的自动制冷循环的示意图，其中对该喷射器应用了根据本发明第一实施例的管固定结构和管固定方法。

包括喷射器的制冷循环具有制冷剂在其中循环的制冷剂循环通道11，并且用于吸入并压缩制冷剂的压缩机12设置在该制冷剂循环通道11中。

该压缩机12适于由车辆驱动发动机(未示出)通过皮带或类似物旋转驱动。该压缩机12是能够用排量变化来调节制冷剂排出能力的变容量制冷压缩机。排量对应于每转排出的制冷剂量并可通过改变制冷剂吸入体积来改变。

变容量制冷压缩机12通常是旋转斜盘型的，特别地，其中活塞行程通过改变旋转斜盘的角度来改变并且从而改变制冷剂吸入体积。旋转斜盘的角度可由构成排量控制机构的电磁压力控制装置12a从外部装置进行电气控制以改变旋转斜盘腔的压力(控制压力)。

散热器13设置在制冷剂流中的压缩机12的下游。散热器13通过在从压缩机12排出的高压制冷剂与由冷却扇(未示出)吹入的环境大气(室外空气)之间进行热交换来冷却高压制冷剂。

还有，喷射器14设置在制冷剂流中的散热器13的下游。该喷射器14一方面构成用来降低流体压力的减压装置，同时构成用于通过高速喷射的工作流体的抽吸效应输送流体的动力真空泵。

图2是显示应用了根据本发明第一实施例的管固定结构和管固定方法的喷射器的结构的示意图。

喷射器14包括具有小通道面积的、用以减少从散热器13流来的制冷剂的喷嘴部14a，以及设置在与喷嘴部14a的制冷剂喷射口相同的位置处的、用于抽吸来自后述第二蒸发器18的气相制冷剂的吸入部14c。

用于控制喷射口打开程度的针形阀14e以通过致动器14f可沿其轴向移动的方式与喷射口同轴设置在喷嘴部14a中。此外，用于混合从吸入部14c流入的制冷剂与从喷嘴部14a喷射的制冷剂的制冷剂混合部14d和用于通过逐渐增大制冷剂通道的面积来增大制冷剂压力的扩散部14b设置在喷嘴部14a的下游。

已经流出喷射器14的扩散部14b的制冷剂流入第一蒸发器15，该蒸发器15设置在车厢温控装置的空气通道中以冷却车厢内的温度。

特别地，车厢温控空气由车厢温控装置的电扇26吹入第一蒸发器15，并且由喷射器14减压的低压制冷剂从第一蒸发器15内的车厢温控空气中吸收热量。这样，车厢温控空气被冷却以发挥其冷却效力。在第一蒸发器15中蒸发的气相制冷剂被抽吸到压缩机12中并再次循环穿过该制冷剂循环通道11。

这一制冷循环从制冷剂循环通道11中介于散热器13和喷射器14之间的一点分出支路，并通过在喷射器14的吸入部14c与制冷剂循环通道11合并形成第一支路16。

该第一支路16包括用来调节制冷剂流速并使制冷剂减压的第一流速调节阀17。该第一流速调节阀17的阀打开程度可进行电气调节。该第二蒸发器18设置在制冷剂流中该第一流速调节阀17的下游。

该第二蒸发器18例如被设置在车载冷却袋中以执行冷却袋的冷却操作。该冷却袋中的空气由电扇27吹向第二蒸发器18。

变容量制冷压缩机12的电磁压力控制装置12a、第一吹风机26、第二吹风机27和第一流速调节阀17通过来自ECU25的控制信号进行电气控制。

接下来，用于将管固定在喷射器上的结构和方法将作为例子进行解释。图3是显示在根据本实施例的管固定方法中施加压力之前的状态的剖视图。

首先，管2在与作为目标件示例的喷射器1相连的一端的内周面上具有薄壁部2a。该薄壁部2a形成在管2内表面的整个周向上并构成通常约为2/3管厚的最薄壁部。该薄壁部2a沿管轴线的形状不作特殊限制。然而，在管尺寸径向向外逐渐缩减的情况下，第一凸出部可方便地形成。

该薄壁部2a通过切削管2的内周面形成。例如，在保持在同样位置的同时，管2在车床(未示出)中旋转，并且用于旋转管2内周面的切削刀具(未示出)以理想切削量离心进给。这样，薄壁部2a可通过简单的加工工艺形成在管2的内周面上。

与喷射器1的轴向大致成直角的一个与通道1d连通的通孔形成在作为目标件实例的喷射器1的外表面上。这一通孔具有挡止壁1b、扩大直径部1a和挡止壁1c，它们从接近外表面一侧开始顺序排列。

挡止壁1b的孔设定为与固定管2的外径大致相同并以管2可穿插其中的方式形成。扩大直径部1a形成为其孔从挡止壁1b连续增大。该扩大直径部1a的孔形成为这种尺寸，即当管2的薄壁部2a通过如后所述的塑性流动变形时，第一凸出部紧密接触。

挡止壁1c是与喷射器1的轴向平行的管状壁，并且以这种方式形成从而连接一个具有与管2外径相同的尺寸且从扩大直径部1a到挡止壁1c的孔部和一个小于管2外径的孔部。插入到喷射器1的通孔中的管2具有与挡止壁1c相接触的前端表面2b，该管被恰当定位且可严格沿管的轴线轴向移动。另一方面，管的径向位置由挡止壁1b的孔、以及从扩大直径部1a向着挡止壁1c延伸且与管2的外径尺寸相同的孔部限定并设定在适当位置。

这一通孔像管2的薄壁部2a一样由切削形成。作为一个例子，喷射器1绕通孔的轴线(作为车床(未示出)中的中心线)旋转，同时应用于旋转喷射器1的通孔内周面的切削刀具(未示出)沿喷射器的轴线向内进给适当的量从而形成挡止壁1b、扩大直径部1a和挡止壁1c。因此，该扩大直径部1a可通过简单的加工工艺形成在构成目标件的喷射器1上。根据此实施例，管2的外径是6至10毫米而喷射器1的管径是大约5毫米。

管2由诸如铝、铝合金、铜或铜合金的金属形成，该金属是可以在外力作用下塑性流动的材料。另一方面，目标件由诸如铝、铝合金、铜、铜合金、铁、不锈钢或黄铜的金属形成，其可以是与所结合管2的材料相同或不同的材料。

支承件4插入到具有这种构造的喷射器1之中的通道1d内，从而在固定喷射器1的同时支承喷射器1的内圆周部。另外，支承件5插入到管2中以支承其内圆周部，该支承件轴线与喷射器1的通孔中心线一致并由卡盘3固定。卡盘3和管2设置为可通过用于驱动卡盘3的、未示出的压力机而一起沿轴向向下移动。

如图4所示，该管可选地沿目标件的轴向固定。图4是显示在施加压力以沿目标件的轴向固定管之前的状态的剖视图。这种情况下，上述喷射器1中的通孔从目标件8的一个轴向端到流动通道8d之间形成连通。从而形成从目标件8的一个端面开始排列的挡止壁8b、扩大直径部8a和挡止壁8c。

接下来对将管2沿其轴向压靠在喷射器1上的步骤给出解释。图5是显示管从图3所示固定之前的状态插入到目标件中时的状态的剖视图。图6是显示从图5的状态形成第一凸出部之后的状态的剖视图。

如图5所示，卡盘3通过压力机沿轴向向管2的下方移动，且管2进入通孔直到其前端与挡止壁1c相接触。在该步骤中，薄壁部2a位于喷射器1的扩大直径部1a的径向向内的相应位置。此外，在喷射器1的卡盘3一侧外周面与卡盘3的下端面之间确保大约3毫米的距离。

如图6所示，压力通过压力机连续地施加以进一步沿轴向向管2的下方移动卡盘3。然后材料的塑性流动出现在管2的薄壁部2a，从而薄壁部2a径向向管2的外侧移动并且变形，直到它与扩大直径部1a紧密接触从而形成该第一凸出部6(第一弯曲步骤)。

在该步骤中，扩大直径部1a的横截面以厚度沿管2的轴向向外逐渐缩减的形状形成。因此由于塑性流动产生的薄壁部2a的变形进一步得到促进，同时提高扩大直径部1a和薄壁部2a的外表面之间的紧密度。此外，插入在管2中的支承件5防止管2上除薄壁部2a之外的其它部分的变形，从而管2中的流动通道空间适当地得到保持，同时促进薄壁部2a径向向外的变形。

通过以这种方式形成第一凸出部6，径向向管2内侧扩张的挡止壁1b限制第一凸出部6的向上运动从而避免管2脱离且使管2固定在喷射器1上。

此外，为了提高固定作用力，希望形成图7所示的第二凸出部7。图7是显示从图6所示状态进一步形成第二凸出部7的状态的剖视图。图8是显示该第二凸出部7的透视图。在上述第一弯曲步骤之后，压力通过压力机从管2增长地施加给喷射器1。然后，管2屈服于压力机的作用力并开始压曲变形，从而管2的外圆周部在管2与卡盘3一侧喷射器1的外表面之间的边界内径向向外突出，从而形成第二凸出部7(第二弯曲步骤)。

然后，压力机的压力释放且卡盘3夹紧管2的作用力也是如此，同时从管2中拔出支承件5并从喷射器1中拔出支承件4。如图8中所示，沿大致垂直于喷射器1轴线的方向延伸的管2固定在喷射器1的外圆周面上。该第二凸出部7以这种在与喷射器1的边界中围绕管2外围部的方式形成圆环并与喷射器1的外表面一体结合。

以这种方式，第二凸出部7与喷射器1一体结合并以这种径向向管2外侧延伸的方式形成，因此管2在喷射器1上的固定作用力进一步得到增加。

根据这一实施例，到第一凸出部6形成为止，由压力机施加的压力例如不大于9.8×10³牛顿，在第一凸出部6形成之后，大约1.9至4.0×10⁴牛顿的力由压力机施加以形成第二凸出部7。此外，即使在作用力施加以将喷射器1压靠管2的情况下，插入在喷射器1中的支承件4可防止喷射器1的变形。无论压力机施加再大的压力都可以确保适当的通道1d。

在弯曲管固定在目标件上的情况下，压力通过管2施加给作为目标件的喷射器1，其中如上所述将支承件5插入在管2中。在第一弯曲步骤中这样弯曲管2之后或在用来进一步提高强度的第二弯曲步骤之后，支承件5从管2中拔出从而将管2形成为理想的弯曲形状。通过执行这些步骤，弯曲管可固定在目标件上。

如上所述，根据这一实施例，大于管2的外径并且管2可沿轴向穿插其中的扩大直径部1a形成在喷射器(目标件)1中，薄壁部2a形成在管2的内周面上，第一凸出部6通过薄壁部2a的塑性变形借助于沿轴向施加于管2的压力形成与大直径部1a相一致，从而形成管固定结构。

采用这种构造，扩大直径部1a形成在目标件中而薄壁部2a形成在管2中，之后管2被弯曲和固定在目标件上。以这种方式可以实现具有正向固定力的简单固定结构。

此外，期望一种管固定结构，其中从管2的外圆周面突出并与喷射器(目标件)1一体结合的第二凸出部7形成在彼此固定的管2和喷射器(目标件)1之间的边界区域内。在采用这种构造的情况下，第二凸出部7与喷射器(目标件)1一体结合并径向向外延伸从而进一步增加管2和目标件1之间的固定作用力。

此外扩大直径部1a沿管2的轴向的横截面理想地呈现径向向管2外侧逐渐缩小的锥形。在应用这种结构的情况下，管2的第一凸出部6塑性流动为与扩大直径部1a的锥形横截面紧密接触，从而减少目标件和管之间的间隙而得到提高的紧密度和更高的固定作用力。

根据这一实施例的管固定方法包括以下步骤：在管2的内径上形成薄壁部2a、在管2固定其上的喷射器(目标件)1中与薄壁部2a相应的位置形成管2可沿轴向穿插其中的扩大直径部1a、并沿轴向通过将管2插入喷射器(目标件)1中来施加压力从而使薄壁部2a向外突出和变形为与扩大直径部1a相一致。

采用这种固定方法，在形成管2的薄壁部2a和喷射器(目标件)1上的扩大直径部1a的相对简单的加工之后，管2通过沿轴向受压迫而鼓胀(弯曲)。因此，可以获得工作能力、弯曲步骤品质和固定作用力均较高的管固定方法。

此外，在根据本发明的管固定方法中，希望执行该工艺，其中压力施加在管2上以在固定管2和喷射器(目标件)1的外表面之间的边界内鼓胀管2之后，薄壁部2a立即通过塑性流动变形为与扩大直径部1a相一致。

通过采用这种固定方法，向外弯曲的第二凸出部7通过在固定管2和目标件的外表面之间的边界内鼓胀管2而形成，其结果是管2和喷射器(目标件)1之间的固定作用力进一步增大。

此外，根据这一实施例的管固定方法理想地包括用插入在管2中的支承件5抵靠喷射器(目标件)1来压迫管2从而使薄壁部2a变形的步骤。通过采用这种固定方法，管2在塑性流动过程中向外弯曲的趋势得到强化，因此保持理想形状的机会通过管2的变形而进一步增强。

此外，图4所示用来夹紧管2的卡盘3的管道系统8一侧端面遵循管道系统8的外表面形状形成。采用这种构造，在该弯曲步骤中，第二凸出部并不显然地可在管2和管道系统8之间的边界内形成理想厚度。

(第二实施例)

与根据第一实施例的将管固定在喷射器上的方法相比较而言，本实施例陈述了一种固定方法，其中不具有薄壁部的管11插入到喷射器1中并置于适当位置，同时压力只施加在管11上以使管11变形。图9是显示在根据这一实施例的管固定方法中压迫管11之前的状态的剖视图。图10是显示在从图9中的状态形成第一凸出部之后的状态的剖视图。

如图9中所示，与根据第一实施例的管2类似，管11由适于在至少一个预定外力作用下塑性流动的材料制成，但不像管2，它不具有薄壁部2a。类似于第一实施例，喷射器1沿大致与轴向成直角的方向具有与通道1d连通的通孔。该通孔从管2的外表面开始顺序形成有插入开口、挡止壁1b、扩大直径部1a和挡止壁1c。挡止壁1b、扩大直径部1a和挡止壁1c具有与第一实施例相同的形状和功能并以相同的方式加工。

支承件12插入到如上所述配置的喷射器1的通道1d中从而支承喷射器1的内圆周部同时固定喷射器1。该支承件12具有一个后述冲压部件10的支承部可插入其中的插入孔。

管2设置在喷射器1上，其通过将管2由喷射器1的外表面上的插入开口插入到该通孔中并推进直到管2的下端与挡止壁1c相接触来实现。另一方面，冲压部件10的支承部插入到管2中以通过冲压部件的支承部来支承管2的内圆周部，同时将管2的轴线设置为对齐喷射器1的通孔中心线。

冲压部件10在其上部具有一个比用来支承管2内圆周部的支承部的外径更大的冲头部。在其自重作用下，冲压部件10使得其冲头部的下端部10a与管2的上端部相接触，从而与管2一体结合。

此外，管2的外表面以管2的径向运动受到导引件9限制而管2可沿轴向移动的方式保持。接下来，如此适当定位的管2在由冲压部件10的冲头部施加的压力作用下鼓胀。该冲压部件10的冲头部由压力机向下压迫从而该冲头部的下端10a轴向向下推动管2的上端。

随着对冲压部件10施加至少一个预定外力，管2的组织开始塑性流动。如图10所示，塑性流动发生在形成于扩大直径部1a的内表面和管2的外圆周面之间的空间内。塑性流动发生所在的该空间的径向内部由冲压部件10的支承部支承，因此塑性流动径向向外发生从而填充该空间。因此，管2向外突出并变形为与扩大直径部1a一致。

如上所述，根据这一实施例的管固定方法包括以下步骤：形成管2可插入其中的喷射器(目标件)1的开口并在喷射器1中形成比插入开口和管2的外尺寸大的扩大直径部1a，以及步骤：经由插入开口将管2插入喷射器1并在管2的外表面受到支承时仅沿轴向压迫管2的步骤，从而使管2的外圆周部向外突出为与扩大直径部1a一致。

在采用这一管固定方法的情况下，可以实现更简单的一种固定方法，其中省略了将喷射器1成形为与向外凸出部一致的工艺。

(第三实施例)

与根据第一实施例的将管固定在喷射器上的方法相比较，在第三实施例中陈述了一种能够使第二凸出部形成为理想形状的固定方法和固定结构。图11是显示在以根据本实施例的管固定结构和方法形成第二凸出部之前的状态的剖视图。图12是显示在从图11中的状态形成第二凸出部之后的状态的剖视图。

根据这一实施例的管固定方法具有到第一弯曲步骤为止与根据第一实施例的管固定方法相同的各步骤，即通过将薄壁部2a变形为与扩大直径部1a一致来形成第一凸出部6的步骤。

根据这一实施例，用于沿轴向夹紧并移动管2的卡盘13的喷射器1一侧端面14形成沿喷射器1外表面的形状。此外，卡盘13的端面14最好形成为遵循喷射器1的外表面的弯曲形状的斜面或曲面。

对使用卡盘13将喷射器1沿轴向压靠在管2上的步骤进行解释。首先，在喷射器1的卡盘13一侧外圆周面与卡盘13的下端面之间确保至少大约3毫米的距离，并且管2由卡盘13固定。该卡盘13通过压力机轴向向管2下方移动，且该管2进入喷射器1的通孔直到管2的前端与挡止壁1c相接触。在该步骤中，管2的薄壁部2a位于与形成在喷射器1的扩大直径部1a径向向内对应的位置。

此外，压力通过压力机连续地施加于卡盘13以沿管2的轴向向下移动卡盘13。然后，如图11所示，材料的塑性流动发生在管2的薄壁部2a中，并且薄壁部2a径向向管2的外侧移动并变形直到其与扩大直径部1a相紧密接触，从而形成该第一凸出部6(第一弯曲步骤)。

接下来，对形成图12所示第二凸出部15的步骤进行解释。在上述第一弯曲步骤之后，卡盘13通过压力机进一步轴向向下移动以增大经过管2施加于喷射器1的压力。然后，不再能够承受压力机的作用力的管2开始鼓胀并且管2的外圆周部开始在喷射器1的卡盘13一侧外表面和管2之间的边界内径向向外突出。

开始突出的管2外圆周部由卡盘13的端面14压变形，且向外突出的管部通过塑性流动而遵循喷射器1的外表面的弯曲形状展开，从而形成均一厚度的第二凸出部15(第二弯曲步骤)。

如上所述，根据这一实施例的管固定结构中的第二凸出部15沿着喷射器1的外表面形状形成大致均一的厚度。这种构造使得管2与喷射器2的外表面之间的边界内的接合部不是显而易见的同时减小所产生的毛刺的大小。

此外，用于根据这一实施例的管固定方法的、夹紧管2并相对于喷射器的外表面对置的卡盘13的一侧上的端面14遵循喷射器1的外表面形状形成。这种构造一方面减小了位于管2和喷射器1的外表面之间边界内的毛刺的大小，另一方面第二弯曲部15可形成为理想厚度。

虽然本发明已经参考为描述的目的而选择的特定实施例进行了描述，很显然本领域技术人员可对其做出许多修改而不脱离本发明的基本构思和范围。

Claims (12)

1.一种管固定结构，用于通过施加作用力来变形和固定管，该作用力沿轴向把管压靠在要将该管固定其上的目标件上，所述管固定结构包括：

形成在目标件中的扩大直径部，该扩大直径部大于管的外径并且该管可沿轴向穿插其中；以及

第一凸出部，管的薄壁部在压力作用下变形成为该第一凸出部的形状；

其中，该第一凸出部与扩大直径部相一致。

2.根据权利要求1的管固定结构，包括从管子径向向外突出并在固定管与目标件的外表面之间的边界内与目标件一体形成的第二凸出部。

3.根据权利要求2的管固定结构，其中该第二凸出部沿目标件的外表面的形状形成基本均一的厚度。

4.根据权利要求1的管固定结构，其中该扩大直径部沿管子轴向的横截面逐渐向外减小。

5.根据权利要求1的管固定结构，其中目标件是用于制冷循环的喷射器。

6.一种管固定方法，包括以下步骤：

在管的内圆周上形成一个薄壁部；

在将管固定其上的目标件中形成扩大直径部，该扩大直径部位于与薄壁部相对应的位置且管可轴向穿插其中；以及

将管插入到目标件中，并沿轴向压迫管从而该薄壁部通过径向向外突出变形为与扩大直径部相一致。

7.根据权利要求6的管固定方法，其中通过用卡盘夹紧管的外圆周部并沿轴向移动卡盘而沿轴向压插入目标件的管。

8.根据权利要求6的管固定方法，其中薄壁部变形为与扩大直径部一致，之后对管施加压力从而在固定管和目标件的外表面之间的边界内弯曲该管。

9.根据权利要求8的管固定方法，

其中沿轴向移动同时夹紧管子外圆周部的卡盘在其用于夹紧管的一侧上具有与目标件的外表面成相对关系的端面，该端面沿目标件的外表面形成。

10.根据权利要求9的管固定方法，其中该目标件的外表面是弯曲的，并且夹紧管并更靠近目标件的所述卡盘的端面沿目标件的弯曲外表面弯曲或倾斜。

11.根据权利要求6的管固定方法，包括下述步骤：用插入在管中的支承件将管插入目标件中并沿径向压迫该目标件，从而将该薄壁部变形为与扩大直径部相一致的向外凸出部。

12.一种管固定方法，包括：

在把管固定其中的目标件中形成一个该管可插入其中的开口，并且在目标件中形成大于插入开口和管外径的扩大直径部的步骤；以及

从插入开口将该管插入目标件并夹持该管的外表面，同时通过只对管施加轴向压力而使管的外圆周部向外突出变形为与扩大直径部相一致的步骤。

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