CN1802509A - 旋转流体机械 - Google Patents

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Daikin Industries Ltd
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Abstract

本发明公开了一种旋转流体机械。利用前头部(7)及后头部(8)夹住汽缸本体(2)，在前头部(7)形成高压口。活塞(5)的辊子(3)，上下两端面的端面宽度彼此不同。将辊子(3)设置在汽缸本体(2)内，使其端面宽度较大的一侧为前头部(7)侧。

Description

旋转流体机械
技术领域
本发明涉及一种旋转流体机械，特别涉及高效率化对策的旋转流体机械。
背景技术
有关应用在冷冻空调用途中的旋转压缩机的以往技术，例如，公开在特开2000-23452号公报中。该旋转压缩机，将发动机和利用曲轴传达该发动机的旋转力、压缩制冷剂气体的压缩要素设置在壳体内。如图13及图14所示，该压缩要素构成为用板(plate)52、53堵住筒状汽缸51的两端，在其内部设置将辊子(roller)54a及叶片54b形成为一体的活塞54。在上述压缩要素中由汽缸51、板52、53和活塞54区划形成有压缩室60。在上述汽缸51形成有低压口56，在上侧板52形成有高压口58。并且，若曲轴59旋转的话，则与此相伴，活塞54在汽缸51内摇动。因此，从低压口56吸入的制冷剂气体在压缩室60内被压缩，该被压缩的制冷剂气体通过高压口58喷出。
但是，上述以往的旋转流体机械，如图14所示，将活塞54的辊子54a的两端面(图14中的上下端面)宽度形成为一样。
也就是说，虽然辊子54a嵌合在曲轴59的偏心部59a，但由于该偏心部59a为高硬度，因此使辊子54a的轴孔长度短于偏心部59a的上下长度。所以，在辊子54a的轴孔两端部形成切割，通过该切割决定辊子54a的两端面宽度。并且，以往，由于上述切割在辊子54a的两端部相同，因此两端面宽度也相同。
这样一来，存在如下问题：恐怕在制约了高压口58等设计自由度的同时，会导致压缩效率的降低。以下，将其理由加以说明。
为了维持压缩效率，存在若干个设计上的制约。例如，有关辊子54a上下端面的直径方向的端面宽度，即端面的内外直径差、偏心量、高压口直径及其位置等的制约。如图13及图14所示，辊子54a内周侧的空间，因从设置在曲轴59内的供油流路喷出的油的作用而变成高压。并且，辊子54a外周侧的空间(压缩室)60因连通到气体的低压口56而变成低压。并且，将高压口58设置在板52上，使其一部分面临压缩室60且不面临辊子54a的内侧。也就是说，如图13所示，无论辊子54a处于什么位置时，都以辊子54a上端面的内周端部不位于高压口58内的形式，来决定高压口直径和其位置。因此，辊子54a的内周侧和外周侧不会通过该高压口58连通。
但是，当将辊子54a通用在多种压缩机时，可想像出因压缩机的不同，高压口直径和其位置也微妙不同。此时，即使在某种压缩机上没有发生上述连通时，但将相同的辊子54a使用在其它压缩机上的话，也可能发生连通的现象。因此，若辊子54a的内周侧和外周侧连通的话，则从曲轴59的供油流路喷出的油例如从辊子54a的内周侧流入压缩室的狭小空间(图15斜线部所示)，通过辊子54a的公转该油被压缩。并且，在油流入压缩室60后，吸入气体被加热。因此，有可能降低压缩效率。
而若想防止上述连通而缩小高压口直径的话，则由于流动阻力变大，因高压口58的压力损失的增大且很容易成为过压缩，因此在缩小直径方面有一定的局限。并且，若想防止连通而使高压口58的位置距汽缸中心较远的话，则高压口58超出压缩室60外侧的部分增大，高压口58的有效面积降低。为了回避这个现象，必须通过让汽缸51的内周面对应于高压口58的超出部分向外侧凹陷，来确保高压口58的有效面积。这样一来，与压缩无关的无用空间增大，导致压缩效率的降低。
因此，存在如下问题：即使想通过谋求辊子54a的通用化来进行经费的节省，但由于对高压口58等设计自由度有制约，因而对高效率维持造成影响。
发明内容
本发明是鉴于上述各点的发明，其目的在于：在确保设计自由度的同时，维持高效率。
为了达到上述目的，本发明是将辊子3设置成使与板7、8、27滑动接触的辊子3的两端面的、与高压口10面对面的一侧的宽度大于另一侧的宽度。
具体地说，第1发明是以下述旋转流体机械为前提，包括：将板7、8设置在汽缸本体2的两端面而成的汽缸1c、和收容在该汽缸1c内的辊子3。在单侧的板7、8形成有高压口10。与上述汽缸1c的各个板7、8滑动接触的辊子3的两端面宽度互不相同。上述辊子3被设置成与高压口10面对面的端面宽度大于其它端面宽度。
并且，第2发明在第1发明的基础上，辊子3由烧结合金构成。
并且，第3发明在第1或第2发明的基础上，上述汽缸1c包括两个汽缸本体25、26。并且，上述板包括被两个汽缸本体25、26夹着的隔离板27、和设置在两个汽缸本体25、26外侧的两端板7、8。上述辊子3、3被设置成在各个汽缸本体25、26内彼此具有旋转相位差。在上述两端板7、8分别设置有高压口10、10。与上述汽缸1c的各个板7、8、27滑动接触的辊子3、3的两端面宽度互不相同。上述各个辊子3、3分别被设置成与上述两端板7、8面对面的端面宽度大于与隔离板27面对面的端面宽度。
并且，第4发明在第1或第2发明的基础上，上述汽缸1c设置在密封容器9内且包括两个汽缸本体25、26。并且，上述板包括被两个汽缸本体25、26夹着的隔离板27、和设置在两个汽缸本体25、26外侧的两端板7、8。上述辊子3、3被设置在各个汽缸本体25、26内。在上述两端板7、8分别设置有高压口10、10。在与上述汽缸1c的各个板7、8、27滑动接触的各个辊子3、3的两端面，以与上述两端板7、8面对面的端面宽度大于与隔离板27面对面的端面宽度的形式，分别形成有切割部3a、3b。构成为通过上述高压口10、10喷出的气体在上述密封容器9内滞留一段时间。
也就是说，在第1发明中，汽缸本体2被夹在板7、8之间，在汽缸本体2内设置辊子3。高压口10设置在一个板7、8上。并且，与各个板7、8滑动接触的辊子3的两端面宽度彼此不同。该辊子3被设置成位于设置了高压口10的板7、8侧的端面宽度大于位于另一板7、8侧的端面宽度。也就是说，高压口10侧的辊子3的端面的内端部比与其对着的一侧的端面的内端部靠内。这样一来，由于高压口10侧的辊子3端面的内端面更靠内，因此即使将该辊子3设置在将高压口10形成得更靠内侧的机械上，也可降低辊子3的内周侧和外周侧连通的可能性。并且，即使为将该辊子3设置在将高压口10形成得更大的压缩机1上时，由于高压口10侧的辊子3端面的内端部更靠内，因此也可降低辊子3的内周侧和外周侧连通的可能性。
并且，在第2发明中，上述辊子3由烧结合金构成。对于利用烧结合金将该辊子3成形，是将为成形材料的金属粉流入成形模，推压烧固进行的。在将该辊子成形的情况下，推压成形材料时，通过推压端面宽度较大的一侧(端面面积较大的一侧)，能够比较稳定地推压成形材料。而此时，由于当成形材料从模脱离时，端面宽度较小的一侧(端面面积较小的一侧)成为从成形模脱离的一侧，因此能够比较容易地使成形材料脱离。
并且，在第3发明中，各辊子3、3相互具有旋转相位差，在各汽缸本体25、26内公转。因此，能够相互抹杀在各汽缸本体25、26中发生的转矩变动。而在各辊子3、3相互具有旋转相位差时，在各汽缸本体25、26中产生的压力变动不同，其结果是在设置在两个汽缸本体25、26之间的隔离板27上作用的压力相互不同，难以缓和隔离板27的弹性变形。但是，在本发明中，由于将两个辊子3、3设置成其端面宽度较小的一侧分别位于隔离板27侧，因此即使隔离板27发生弹性变形，也能够在不受到其影响的情况下，使两个辊子3、3在汽缸本体25、26内顺利地公转运动。
并且，在第4发明中，通过各个高压口10、10喷出的气体被暂时滞留在密封容器9内。因此，密封容器9内成为高压的喷出压，上述喷出压对设置在两个汽缸本体25、26外侧的各个两端板7、8产生作用，使该两端板7、8凹进汽缸本体25、26内。而各个辊子3、3被设置成该各个辊子3、3的切割部3a、3b较大的一侧分别位于隔离板27侧的样子。由于该切割部3a、3b较大的一侧与切割部3a、3b较小的一侧相比油的作用力较大，因此各个辊子3、3被按压在切割部3a、3b较小的一侧，即两端板7、8侧。所以，各个辊子3、3抑制了两端板7、8向汽缸本体25、26内凹进的弯曲。
(发明的效果)
如上所述，在第1发明中，将辊子3设置成端面宽度较大的一侧位于设置了高压口10的板7、8侧，并且，端面宽度较小的一侧位于另一板7、8侧。因此，能够降低辊子3的内周侧和外周侧连通的可能性。这样一来，由于即使将辊子3通用化，也不必研究将高压口直径缩小来回避上述连通的对策，因此能够在将制约高压口直径的设计自由度的情况回避的同时，回避因高压口10的压力损失的增大。
并且，由于不必研究为回避上述连通而将高压口10向外侧移动的对策，因此能够回避制约高压口10的位置设计自由度的情况。
而且，由于能够缩小高压口10超过压缩室22外侧的部分，因此即使为了确保高压口10的有效面积而使汽缸本体2内周面凹陷，也能够抑制该凹陷部分变大的情况，能够将与压缩无关的无用空间抑制在最低限度。
因此，根据本发明，能够通过在确保设计自由度的同时，回避压力损失的增大且尽可能地抑制无用空间的增大，来维持高压缩效率。
并且，根据第2发明，由于由烧结合金构成辊子3，因此在将辊子3成形的情况下，推压成形材料时，通过推压端面宽度较大的一侧(端面面积较大的一侧)，能够比较稳定地推压成形材料。而此时，由于当成形材料从模脱离时，端面宽度较小的一侧(端面面积较小的一侧)成为从成形模脱离的一侧，因此能够比较容易地使成形材料脱离。
并且，在第3发明中，使各个辊子3、3具有旋转相位差，同时，将两个辊子3、3设置为端面宽度较小的一侧分别位于隔离板27侧。因此，根据本发明，在具有两个汽缸本体25、26的旋转流体机械1中，能够缓和在各个汽缸本体25、26中产生的转矩变动，同时，能够缓和隔离板27的弹性变形的影响，能够使在各个汽缸本体25、26的运转动作稳定。
并且，在第4发明中，使通过高压口10喷出的气体暂时滞留在密封容器9内，同时，将各个辊子3、3设置成切割部3a、3b较小的一侧分别位于两端板7、8侧。所以，根据本发明，由于能够抑制各个两端板7、8受到喷出压而弯曲的情况，因此能够抑制在各个汽缸本体25、26中辊子3、3及两端板7、8之间的气体的漏出。
附图说明
图1为示出了本发明的第1实施例所涉及的旋转流体机械的全体结构剖面图。
图2为示出了本发明的第1实施例所涉及的汽缸本体及活塞的上面图。
图3为简要地示出了本发明的第1实施例所涉及的本发明要部剖面图。
图4为示出了本发明的第1实施例所涉及的活塞图。
图5为本发明的第2实施例中的相当于图1的图。
图6为示出了中间板的平面图。
图7为本发明的第2实施例中的相当于图2的图。
图8为示出了前头部及后头部的变形特征图。
图9为示出了作用在辊子上的油压分布的特征图。
图10为部分地示出了中间板的剖面图。
图11为其它实施例中的相当于图2的图。
图12为其它实施例中的相当于图2的图。
图13为以往的压缩机中的相当于图2的图。
图14为以往的压缩机中的相当于图3的图。
图15为将图13的要部放大表示的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施例加以详细说明。
(第1实施例)
如图1所示，本发明的第1实施例所涉及的旋转流体机械，例如由设置在冷冻装置(省略图示)的旋转压缩机1构成，在密封容器9内收容有压缩机构1a和用以驱动该压缩机构1a的驱动机构1b。
如图2及图3所示，上述压缩机构1a包括汽缸1c和收容在该汽缸1c内的活塞5。汽缸1c包括圆筒状汽缸本体2、和设置在该汽缸本体2的上下两端部的作为板的前头部7及后头部8。
上述活塞5设置在汽缸本体2内，由将圆筒状辊子3和从该辊子3向半径方向外侧延伸的平板状叶片4形成为一体而成。活塞5由烧结合金构成。也就是说，在本第1实施例中，辊子3及叶片4由烧结合金构成。
上述汽缸本体2，其外周部被固定在上述密封容器9的内周部。在汽缸本体2形成有在其内周面开口形成的套筒(bush)孔2a和连接在该套筒孔2a的叶片孔2b。对套筒孔2a设置一对套筒6。该两个套筒6为将圆柱状的部件分为两个结构的部件，可来回移动地插入上述套筒孔2a。并且，使上述叶片4可滑动地插入两个套筒6之间。
上述前头部7及后头部8，在从上下将汽缸本体2夹住的状态下彼此用螺栓连在一起。并且，由前头部7、后头部8、辊子3及汽缸本体2区划形成有封闭空间22。该封闭空间构成压缩室22。压缩室22被叶片4区划为连通到高压口10的高压室22a和连通到后述的低压口23的低压室22b。
前头部7设置在比后头部8靠上的位置。在该前头部7形成有在规定的压力条件下使压缩室22和密封容器9内连通的上下延伸的高压口10。在该高压口10的上端设置有喷出阀(省略图示)。该喷出阀在汽缸本体2内的压力高于密封容器9内的压力，即高于压缩机构1a周围的压力时开口。对密封容器9，在其上端部插入有喷出管11。也就是说，本第1实施例所涉及的旋转压缩机1，构成为通过高压口10将从压缩机构1a喷出的制冷剂气体暂时滞留在密封容器9内的所谓的高压圆顶形压缩机。
在汽缸本体2贯穿形成有在半径方向延伸的低压口23。在该低压口23插入有贯穿密封容器9设置的吸入管21。低压口23的内端部，在汽缸本体2的内周面作为吸入口20开口。吸入管21，用管道连接有蓄存器(accumulator)，使制冷剂气体流入。
辊子3如上所示形成为圆筒状，如图4(A)及图4(B)示意地所示，在该辊子3的筒轴方向的两端部的内周端部，跨越其全周分别设置有切为倾斜状的切割部3a、3b。具体地说，使与头部7、8滑动接触的辊子3的上端面为M面，且使与头部7、8滑动接触的辊子3的下端面为N面。对M面倾斜的上侧切割部3a和对N面倾斜的切割部3b分别对M面或N面具有大致相同的倾斜角。而各个切割部3a、3b的大小，即距端面的切割高度及端面中的半径方向的切割宽度互不相同。并且，如图4(B)所示，下侧切割部3b的距N面的切割高度大于上侧切割部3a的距M面的切割高度，且下侧切割部3b的切割宽度大于上侧切割部3a的切割宽度。
这里，若使M面及N面的外径为D，M面的内径为DM，N面的内径为DN的话，则M面的宽度，即用M面的外径D减去M面的内径DM求得的半径方向的宽度由(D-DM)/2表示。并且，N面的宽度，即用N面的外径D减去N面的内径DN求得的半径方向的宽度由(D-DN)/2表示。并且，如上所述，由于将下侧切割部3b形成得大于上侧切割部3a，因此M面的宽度大于N面的宽度。换句话说，M面的内径DM小于N面的内径DN。
辊子3被设置成其端面宽度较大的M面与具有高压口10的前头部7的下端面面对面的样子。也就是说，将辊子3的与高压口10面对面的上端面的宽度形成为大于其它端面(下端面)的宽度。另外，与本第1实施例不同，也可以是这样的结构：在布置在下侧的后头部8形成高压口10，同时，将辊子3设置为使下端面的端面宽度大于上端面的端面宽度。
对于用烧结合金将上述辊子3成形，是通过将为成形材料的金属粉流入图外的成形模，推压烧固进行的。具体地说，对成形模，例如，在其底部突出设置用以将辊子3的下端面的内周端部成形为倾斜状的圆锥台状凸部。而对推压投入到成形模的成形材料的图外的推压部件，突出设置有用以将辊子3的上端面的内周端部成形为倾斜状，同时在辊子3的内侧将空洞部成形的凸部。并且，使成形材料流入成形模，在用上述推压部件推压成形材料的状态下将其加热。在该成形模内，将辊子3成形为使辊子3的下端面处于模的底部。然后，使成形材料从成形模脱离。在将此辊子3成形时，将成为用推压部件推压的一侧的辊子3的端面宽度形成得较长，并且将成为成形模的底面一侧的辊子3的端面宽度形成得较短。
另一方面，上述驱动机构1b，如图1所示，由电动机构成，包括定子(stator)13、转子12和曲轴14。定子13被固定在密封容器9上。转子12被设置成使上述曲轴14插入的同时，在定子13的内侧旋转自由。将偏心部16与曲轴14形成为一体。通过将上述辊子3外嵌在该偏心部16，使辊子3能够公转。另外，驱动机构1b并不限定为由电动机构成。
将用以吸引在密封容器9底部的油积存部19中积存的冷冻机油的油管18固定在上述曲轴14的下端部。并且，在曲轴14的内部形成有让被吸引的油流通的供油流路15。该供油流路15连通上述偏心部16和在轴承部开口的供油流路出口孔17，将油积存部19的冷冻机油导入各个滑动部。
对本实施例所涉及的旋转压缩机1的动作加以说明。
由于驱动机构1b的驱动，曲轴14旋转，活塞5在汽缸本体2内摇动。因此，制冷剂气体从压缩机1外通过吸入管21吸入到汽缸本体2内。由于曲轴14的旋转，活塞5在汽缸本体2内摇动运动，在辊子3的外周面关闭汽缸本体2的吸入口20的时刻，制冷剂气体被吸入汽缸本体2内的过程结束。此时，在汽缸本体2内形成一个压缩室22。停止了吸入过程的压缩室22，随着活塞5的摇动运动向压缩过程转移，同时在吸入口20附近形成新的压缩室22，如上述一样制冷剂气体流入该新的压缩室22。
而且，若曲轴14的旋转继续的话，则压缩过程中的压缩室22，其容积减少，汽缸本体2的内压渐渐变高。在汽缸本体2的内压变得高于密封容器9内，即高于压缩机构1a周围的压力后，转移到喷出过程。在该喷出过程中，通过密封容器9内的压力和压缩室22内的压力的压力差喷出阀开始开口，在压缩室22内压缩的制冷剂气体通过高压口10开始向密封容器9内喷出。而且，若曲轴14的旋转继续的话，则上述压力差增大，喷出阀的提升(lift)量增大，喷出压缩气体。随着密封容器9内及压缩室22内的压力差变小，喷出阀的提升量变小，在压缩室22内的容积变得微小的时刻喷出过程结束。通过曲轴14的旋转进行上述一连串动作。从压缩室22喷出的制冷剂气体，在从压缩机构1a喷出，滞留在密封容器9内一段时间后，向压缩机1外喷出。
其次，对油的流动加以说明。滞留在压缩机构1a下方的冷冻机油，由于设置在曲轴14的供油流路出口孔17的压力和密封容器9内的压力的压力差，在曲轴14内向上方流动后，分支，提供给后头部8、偏心部16、及前头部7的各个滑动部。因此，汽缸本体2的内周面及活塞5的外周面之间的微小间隙、活塞5的上端面及前头部7的下端面之间的微小间隙和活塞5的下端面及后头部8的上端面之间的微小间隙被油封住。
因而，在本第1实施例中，具有如下效果。在本第1实施例中，辊子3被设置成端面宽度较大的一侧(M侧)与前头部7的下端面面对面。在该前头部7的下端面，如上所述，高压口10开口。所以，与将端面宽度较小的一侧设置在前头部7侧的结构相比，能够扩大高压口10的直径，另一方面，能够将高压口10设置得使其更接近汽缸本体2的中心侧，即曲轴14侧。
也就是说，一般将高压口10设置在总位于比辊子3的上端面的内端部靠外的位置。并且，在本第1实施例所涉及的旋转压缩机1中，将辊子3设置成位于高压口10侧(前头部7侧)的辊子3的端面宽度大于后头部8侧的端面宽度。这样一来，由于前头部7侧端面的内径DM小于后头部8侧端面的内径DN，因此即使向将高压口10形成得更大的压缩机1设置辊子3，也能够降低通过该高压口10而导致辊子3的内侧空间和外侧空间连通的事态。
并且，通过象这样设置辊子3，即使将其设置在将高压口10形成得更靠内侧的压缩机1上，也能够降低通过该高压口10而导致辊子3的内侧空间和外侧空间连通的事态。
因此，即使在将辊子3通用化时，但由于不必研究将高压口直径缩小来回避上述连通的对策，因此能够在回避制约高压口直径的设计自由度的情况的同时，回避因高压口10的压力损失的增大。
并且，由于不必研究为了回避上述连通而将高压口10向外侧移动的对策，因此能够回避制约有关高压口10的位置设计自由度的情况。
而且，由于能够缩小高压口10超出压缩室22外侧的部分，因此即使采用为了确保高压口10的有效面积而使汽缸本体2的内周面的一部分凹陷的结构，也能够抑制该凹陷部分变大的情况，能够将与压缩无关的无用空间抑制在最低限度。因此，通过在确保设计自由度的同时，回避压力损失的增大且尽可能地抑制无用空间的增大，能够维持高压缩效率。
并且，在本第1实施例中，由烧结合金构成活塞5，即辊子3及叶片4。对于用烧结合金将该辊子3成形是通过将为成形材料的金属粉流入成形模，推压烧固进行的。在此成形时，通过让辊子3的上下端面的宽度彼此不同，能够使两端面的面积不同。因此，在推压成形材料时，通过推压端面宽度较大的一侧(端面面积较大的一侧)，能够稳定地推压成形材料，而此时，由于当成形材料从模脱离时，端面宽度较小的一侧(端面面积较小的一侧)成为从成形模脱离的一侧，因此能够比较容易地使成形材料脱离。
(第2实施例)
图5示出了本发明的第2实施例。另外，这里，对与第1实施例一样的构成要素标注相同的符号，对其详细说明加以省略。本第2实施例为将本发明适用于具有多个汽缸本体25、26的摇动活塞式压缩机1的例子。
在压缩机构1a的汽缸1c，设置有两个汽缸本体25、26，这两个汽缸本体25、26并行设置在曲轴14的延伸方向，即上下方向。
前头部7及后头部8分别构成两端板，其中前头部7被设置在设置在上侧的第1汽缸本体25的上侧，并且后头部8被设置在设置在下侧的第2汽缸本体26的下侧。在第1汽缸本体25及第2汽缸本体26之间设置有作为隔离板的中间板27。在该中间板27的中央部，如图6所示，形成有用以贯穿曲轴14的通孔27a。
以此顺序设置前头部7、第1汽缸本体25、中间板27、第2汽缸本体26及后头部8，用螺栓将它们连在一起。并且，曲轴14贯穿两个头部7、8、两个汽缸本体25、26及中间板27。
在第1汽缸本体25设置有第1活塞33，且在第2汽缸本体26设置有第2活塞34。这些各个活塞33、34分别与第1实施例中的活塞5的结构一样。并且，在本第2实施例中，形成有第1压缩室35和第2压缩室36两个压缩室，所述第1压缩室35由前头部7、第1汽缸本体25、第1活塞33、及中间板27区划形成，所述第2压缩室36由后头部8、第2汽缸本体26、第2活塞34及中间板27区划形成。
在前头部7及后头部8分别设置用高压口10、10，如图7及图8所示。并且，在前头部7装有上侧排气消音器(muffler)30，且在后头部8装有下侧排气消音器31。
将第1活塞33的辊子3设置成与前头部7面对面的上端面宽度大于与中间板27面对面的下端面宽度。也就是说，在第1汽缸本体25中，辊子3上侧的切割部3a小于下侧的切割部3b。而将第2活塞34的辊子3设置成与后头部8面对面的下端面宽度大于与中间板27面对面的上端面宽度。也就是说，在第2汽缸本体26中，下侧的切割部3b小于上侧的切割部3a。换句话说，将各个辊子3、3设置成端面宽度(切割部3a、3b)的大小关系彼此上下相反。
将曲轴14的偏心部16、16与汽缸本体25、26的数目对应地设置了两个。将这两个偏心部16、16形成为旋转相位差彼此为π弧度(180度)，如图7所示。通过象这样设定π弧度的相位差，来抹杀因制冷剂气体的压缩而产生的转矩变动。图7示出了第1汽缸本体25的吸入结束时的状态。此时，在第1汽缸本体25形成吸入压的第1压缩室35。而第2汽缸本体26成为压缩过程，在该第2汽缸本体26形成有喷出压的高压室和吸入压的低压室。
在本第2实施例所涉及的旋转流体机械1中，两个活塞33、34一边维持π弧度的旋转相位差，一边进行上述吸入、压缩及喷出的一连串各过程的动作。此时，在第1压缩室35内压缩的制冷剂气体，通过高压口10向上侧排气消音器30内喷出。并且，在第2压缩室36内压缩的制冷剂气体，通过高压口10向下侧排气消音器31内喷出，然后，通过图中没有示出的喷出流路导入上侧排气消音器30内。该上侧排气消音器30内的制冷剂气体在密封容器9内滞留一段时间后，被喷出到压缩机1外。
在图7的状态中，第1压缩室35成为吸入压，第2压缩室36，在高压室中成为喷出压，在低压室中成为吸入压。因此，来自上下不同的压力作用在存在于上下压缩室35、36之间的中间板27上，中间板27因该压力差而弹性变形。但是，如上所述，将上下两个辊子3、3都设置成使切割部3a、3b较大的一方位于中间板27侧的样子。其结果，即使在中间板27发生弹性变形时，也能够使两个辊子3、3难以受到此影响，顺利地进行运转动作。
在前头部7上密封容器9内的喷出压从其上方作用，同时，第1压缩室35内的吸入压从下方作用。因此，如图8所示，前头部7，其中央部好像陷入第1汽缸本体25内似的，发生弯曲。并且，在后头部8上密封容器9内的喷出压从其下方作用，同时，第2压缩室36内的压力从上方作用。因此，如同图所示，后头部8，其中央部好像陷入第2汽缸本体26内似的，发生弯曲。
而如图9所示，由于在辊子3、3中，切割部3a、3b较大的一方接受油压的面积大于切割部3a、3b较小的一方，因此辊子3、3有被按压在切割部3a、3b较小的一方的倾向。所以，在本第2实施例中，第1汽缸本体25的辊子3被压向上方，且第2活塞34的辊子3被压向下方。因而，第1活塞33的辊子3抑制由前头部7的上述压力差而引起的弹性变形，并且，第2活塞34的辊子3抑制由后头部8的上述压力差而引起的弹性变形。从而，能够抑制辊子3、3及头部7、8之间的间隙扩大。因而，通过将两个辊子3、3设置成使中间板27侧的切割部3a、3b较大，由于能够抑制前头部7及后头部8受到密封容器9内的喷出压弯曲的现象，因此能够抑制在各个压缩室35、36中辊子3、3及头部7、8之间的制冷剂气体的泄漏。
而且，使中间板27的通孔27a的周缘部较易塑性变形，以使其在穿设通孔27a时在贯穿方向的一方突出一点，如图10所示。但是，如上所述，由于将辊子3、3设置成辊子3、3的中间板27侧的切割部3a、3b大于头部7、8侧的切割部3a、3b，因此能够抑制塑性变形的中间板27的通孔27a的周缘部与辊子3的接触。所以，能够使活塞33、34更顺利地运转动作，能够维持较高的压缩效率。
其它结构、作用及效果与上述第1实施例一样。
(其它实施例)
虽然在上述各个实施例中，使用了将辊子3和叶片4形成为一体的摇动式活塞5、33、34，但是也可以代替它，如图11所示，使用不将辊子3和叶片4形成为一体的活塞5。在此结构时，叶片4通过附加装置4a按压在辊子3上。并且，辊子3沿着汽缸本体2的内周面公转，叶片4在此状态下配合着辊子3的动作而往返移动。
并且，虽然在上述各个实施例中，示出了使汽缸本体2、25、26及辊子3构成为剖面是圆形的筒状的方式，但是并不限定于此。例如，也可以使汽缸本体2及辊子3大致为蛋形等剖面是非圆形的筒状。
(实用性)
如上所述，本发明的旋转流体机械，适合于高效率化，特别适合于将辊子通用的时候。

Claims (4)

1、一种旋转流体机械，包括：在汽缸本体(2)的两端面设置板(7、8)而成的汽缸(1c)、和在该汽缸(1c)内收容的辊子(3)，在单侧的板(7、8)形成有高压口(10)，其特征在于：
与上述汽缸(1c)的各个板(7、8)滑动接触的辊子(3)的两端面宽度彼此不同；
上述辊子(3)被设置成与高压口(10)面对面的端面宽度大于其它端面宽度。
2、根据权利要求1所述的旋转流体机械，其特征在于：
上述辊子(3)由烧结合金构成。
3、根据权利要求1所述的旋转流体机械，其特征在于：
上述汽缸(1c)包括两个汽缸本体(25、26)；
上述板包括被两个汽缸本体(25、26)夹着的隔离板(27)、和设置在两个汽缸本体(25、26)的外侧的两端板(7、8)；
上述辊子(3、3)被设置成在各个汽缸本体(25、26)内相互具有旋转相位差；
在上述两端板(7、8)分别设置有高压口(10、10)；
与上述汽缸(1c)的各个板(7、8、27)滑动接触的辊子(3、3)的两端面宽度彼此不同；
上述各个辊子(3、3)分别被设置成与上述两端板(7、8)面对面的端面宽度大于与隔离板(27)面对面的端面宽度。
4、根据权利要求1所述的旋转流体机械，其特征在于：
上述汽缸(1c)设置在密封容器(9)内且包括两个汽缸本体(25、26)；
上述板包括被两个汽缸本体(25、26)夹着的隔离板(27)、和设置在两个汽缸本体(25、26)的外侧的两端板(7、8)；
上述辊子(3、3)被设置在各个汽缸本体(25、26)内；
在上述两端板(7、8)分别设置有高压口(10、10)；
在与上述汽缸(1c)的各个板(7、8、27)滑动接触的各个辊子(3、3)的两端面，以与上述两端板(7、8)面对面的端面宽度大于与隔离板(27)面对面的端面宽度的形式，分别形成有切割部(3a、3b)；
构成为通过上述高压口(10、10)喷出的气体在上述密封容器(9)内滞留一段时间。
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