CN1827535A - 基于膜技术的染料废水处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种基于膜技术的染料废水处理方法，主要包括染料废水前处理部分和膜过滤分离系统部分，染料废水前处理由废水调节、絮凝沉降、澄清等工艺组成，膜过滤分离系统由超滤循环和纳滤循环工艺组成。本发明是一种新的染料废水的膜处理技术，其特点是染料废水在进入膜系统分离之前经调节池混合调节废水的COD_Cr、pH，然后将废水在絮凝反应罐中进行混匀，再经絮凝沉淀池沉淀，澄清液经超滤处理，超滤透析液再经纳滤处理，纳滤透析液再经活性炭吸附，从而使排放水符合污水二级排放标准GB8978－96。该方法特别适合于经常规污水处理方法处理很难达标排放的偶氮染料废水处理。

Description

基于膜技术的染料废水处理方法

技术领域

本发明涉及一种废水的处理方法，特别是一种染料废水的处理方法，属于环境保护的废水处理领域。

背景技术

随着染料与印染工业的发展，其生产废水已成为当前最主要的水体污染源之一。染料作为环境重要污染源的特点首先是污染量大，目前世界染料年产量约为80-90万吨，我国染料年产量达15万吨，位居世界前列，在染料的生产和使用中约有10％-15％的染料随废水排入环境。我国染料工业、纺织印染业发达，染料废水对环境的污染更为严重，根据1998年环境公报的数据，目前我国工业废水治理率约为87.4％，治理合格率仅为已有装置处理总量的63％。第二是作为环境污染物的染料种类多、结构复杂。全世界使用的合成染料达3万多种，80％以上的染料为含偶氮键、多聚芳香环的复杂有机化合物。染料工业是化学工业中环境污染极其严重的产业之一。印染和染料废水色度大；有机物浓度高，组分复杂；难生物降解物质多；含有大量的无机盐、硫化物等，属于难处理的工业废水。染料分子由于其具有复杂的芳香烃分子结构而更加难于去除，这些结构本身在设计制造时便是为了在水环境或在光照和有氧化剂的条件下稳定存在。第三是多数染料为有毒难降解有机物，化学稳定性强，具有致癌、致畸、致突变的“三致”作用。废水中残存的染料组分即使浓度很低，排入水体也会造成水体透光率降低，导致水体生态系统的破坏。因此，对染料废水进行有效的处理成为重要的课题。

偶氮染料是数量最多，产量最大的合成染料，自上世纪七十年代开始，人们就研究含偶氮染料的废水的处理方法。先后开发了物理法、化学法、生物法等多种处理技术。

1、物理法

主要包括吸附(气浮)法、膜分离法、超声波气振法等方法。在物理处理法中应用最多的是吸附法。目前，国外主要采用活性炭吸附法，该法对去除水中溶解性有机物非常有效，但它不能去除水中的胶体和疏水性染料，对阳离子染料、直接染料、酸性染料、活性染料等水溶性染料具有较好的吸附性能。新生MnO₂对甲基橙的吸附符合Langmuir吸附等温式，吸附速率大，可使甲基橙脱色率达99％。吸附气浮法就是首先用一些高度分散的粉状无机吸附剂(如膨润土、高岭土等)吸附废水中的染料离子和其他可溶性物质，然后加入气浮剂，将其转变为疏水性颗粒，通过气浮除去，对酸性染料、阳离子染料和直接染料等去除率达到92％以上。

应用于印染废水处理的膜技术主要有超滤和反渗透，但这类废水性质与染料废水不同，其COD一般比较低，在1000以下，处理相对容易；而染料废水COD高，色度大，处理难度相对较高。有报道称超滤技术处理含分散染料废水脱色率为80％～97％，TOC去除率为60％～85％，但出水COD仍不达标，且未见整体工艺方案。反渗透法溶解固体的去除率达到85％～99％，染料平均回收率为75％～85％，这种方法目前用于染料生产过程中染料的回收。总之，在膜技术处理染料生产废水方面目前还没有联合使用超滤与纳滤的报道。

还可以通过控制超声波的频率和饱和气体，使超声波技术成为废水处理的有效方法。张家港市九州精细化工厂用根据超声波气振技术设计的FBZ废水处理设备处理染料废水，色度平均去除率为97％，COD_Cr去除率为90.6％，总污染负荷削减率为85.9％

2、化学法

化学法主要包括化学混凝法、化学氧化法、光化学催化氧化法、电化学法等方法。化学混凝法是处理印染废水的常用方法，曾被认为是最有效、最经济的脱色技术之一。目前所用的混凝剂可分为无机混凝剂、多功能高效复合混凝剂、有机高分子混凝剂等。曾经对硫酸亚铁、聚合氯化铝等混凝剂对活性染料印染废水混凝处理进行了研究，结果表明硫酸亚铁是最佳混凝剂，色度的去除率分别可达75％到94％。化学氧化法是印染废水脱色的主要方法之一，是利用各种氧化手段将染料发色基团破坏而脱色。按氧化剂和氧化条件的不同，可将化学氧化法分为：臭氧氧化法、深度氧化法。光化学催化氧化法作为一种降解有机物的深度氧化技术近几年来发展迅速。张桂兰、赵光玉、李芳柏等研究人员使用这种方法降解染料废水取得很好的脱色效果。电化学法是通过电极反应使印染废水得到净化。微电解法是利用铁—碳填料在电解质溶液中腐蚀形成无数微小的原电池来处理废水的电化学技术。它是一种集电解、混凝、电絮凝、吸附等多种物理化学作用于一体的废水处理方法。在处理染料废水过程中，染料分子先被吸附到碳表面，然后在两极发生氧化或还原反应。也可利用电极进行电解，贾金平等用活性炭纤维作电极利用电极的导电、吸附、催化、氧化还原和气浮等综合性能实现了吸附-电极反应-絮凝脱附一条龙工艺，脱色率达98％，去除率大于80％。同时还有其它许多采用电化学法处理含偶氮染料废水的报道。

3、生化法

偶氮染料废水可生化性差，若想采用生化法处理可以通过提高活性污泥MLSS和改善污泥活性生化性能或选用高效菌种来提高生化效果。其中选育和培养优良脱色菌群是生化法的一个重要发展方向。国外已进行了利用诱变育种、原生质体融合、基因工程等技术，组建带有多个质粒的高效染料脱色工程菌的研究。近年来的研究表明，假单胞细菌、浮游球衣菌、节杆菌、枯草菌、氧化酵母菌等优势菌对偶氮染料降解有相当的效果。

4、存在的问题

在物化方面，活性炭虽然具有吸附效果好的特点，但活性炭再生困难，成本高，使其应用受到限制。许多企业分别转向其他价格便宜、材料易得的吸附剂。虽然电解法、氧化法在去除染料废水的色度有效果，但往往COD_Cr去除并不理想，处理药剂的成本相对较高，许多新型的氧化手段还处在实验研究阶段并未工业化。

生化方面，偶氮染料是典型的精细化工产品，具有小批量，多品种的特点，其结构复杂，生产流程长，从原料到成品往往伴随有硝化、缩合、还原、氧化、重氮化、偶合等单元操作，副产应多，产品收率低、废水有机物成分复杂，染料生产化学反应过程和分离、精制、水洗等工序操作都是以水为溶剂，用水量很大。生化法处理染料废水虽然有投资少的优点，但仍存在微生物难适应染料废水，水质波动大、毒性大的特点，且污泥处置、厌氧段的沼气的处理以及管理复杂等问题。偶氮染料废水处理采用单一的处理方法往往很难达到预期的效果。常规的方法是将各处理方法组合的办法，存在工艺流程长，运行成本高，出水质量不稳定等缺陷。

发明内容

本发明目的在于提供一种基于膜技术的染料废水处理方法，将基于膜技术与染料废水常规处理技术相结合，以实现低成本高效能的偶氮染料类废水处理，使之达到二级排放标准。

本发明的解决方案是：基于膜技术的染料废水处理方法，主要包括染料废水前处理部分和膜过滤分离系统部分，染料废水前处理由废水调节、絮凝沉降、澄清等工艺组成，膜过滤分离系统由超滤循环和纳滤循环工艺组成。

所述的废水调节是染料废水和生活综合废水混合以调节COD_Cr和pH值，pH控制在6-9范围内，并经渣滤工艺处理除去大部分悬浮物，然后在废水调节池测定其COD_Cr，将COD_Cr控制在4000-8000mg/L，然后取废水小样分别与三种絮凝剂进行小试，以絮凝反应和沉降后的澄清液的COD_Cr低于2000mg/L为标准，确定选用的絮凝剂品种；按100ml水样计算三种絮凝剂分别是：

(1)10％次氯酸钠2.25ml+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml；

(2)石灰乳调pH＞8.5+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml；

(3)脱色聚凝剂0.1ml。

所述的絮凝沉降是将调节了pH和COD_Cr的混合染料废水泵入絮凝反应罐，在絮凝反应罐中与选定的絮凝剂充分混合后泵入絮凝沉降池进行絮凝反应和沉降，沉降后的澄清液的COD_Cr低于2000mg/L，澄清液进入膜处理系统，絮凝沉降池中的沉降物定期清洗排入污泥砂滤池处理。

所述的超滤循环是经絮凝处理的染料废水经超滤分离，透析液进入纳滤分离工序，浓缩液回流入絮凝处理工序进行二次絮凝处理，超滤工艺中使用的超滤膜为截留分子量20万的聚偏氟乙烯膜，设备为管式超滤装置。

所述的纳滤循环是经超滤处理的透析液经纳滤分离，纳滤透析液泵入氧化池，浓缩液回流入超滤处理工序进行二次循环处理，纳滤工艺中的纳滤循环单元为卷式纳滤装置，纳滤装置中的纳滤膜为85％硫酸镁截留率的聚酰胺膜。

本发明膜过滤分离系统之后还可包括一个抗负荷冲击部分，从而形成一种特别适合于按常规污水处理方法很难达标排放标准的偶氮染料废水处理方法，抗负荷冲击部分由氧化和吸附脱色工艺组成。

所述的抗负荷冲击部分是在纳滤之后，纳滤废水即透析液进入抗负荷冲击系统的氧化池，经检测，若符合污水二级排放标准GB8978-96，则直接排放；若不符合污水二级排放标准GB8978-96，则需在氧化池中加入C1O2氧化，然后流入吸附池，在吸附池中经活性炭吸附处理，使之符合污水二级排放标准GB8978-96后排放。

采用上述方案后，本发明由二大部分组成，第一部分，即过滤、混合、氧化和混凝沉降的前处理部分，该部分可分解沉降去除大部分污泥、有机物和盐类，使COD_Cr指标由4000-8000mg/L降至2000mg/L以下，以确保膜系统(第二部分)能够长期稳定地运行；第二部分为工艺流程的核心部分，即超滤和纳滤部分，超滤系统进一步去除大分子胶体物质，以确保纳滤系统进一步去除氧化、混凝难于去除的小分子COD_Cr物质和色素，从而使处理的废水水质达到国家规定的二级排放标准。此外，本方法还有一个为出现废水冲击负荷时设置的氧化吸附工艺，使排放的废水始终达到国家规定的二级排放标准之内。本发明通过将膜技术与常规方法中成本较低的混凝方法相结合，形成了对染料废水的混凝-膜处理新工艺方法，取得了良好的处理效果，出水达到二级排放标准。

本发明具有的优点是：既克服了常规的染料废水方法的废水处理效果不理想，排放不达标的致命缺陷，又克服了单用膜处理或吸附处理成本过高的缺陷。

附图说明

图1是本发明基于膜技术的染料废水处理工艺简示图；

图2是本发明基于膜技术的染料废水处理工艺流程图。

具体实施方式

下面结合絮凝工艺流程图1和图2对本发明作进一步的说明。

先整体分析操作步骤与工艺条件

1、过滤与废水综合调节

1.1、过滤

将贮存于废水贮罐中的染料废水和生活废水按测定比例混合后经渣滤过滤，去除其中的悬浮物，过滤液贮存废水综合池中得综合废水。

1.2、综合调节

测验综合废水的pH和COD值，必要时加入碱液或低COD的废水调节pH值和COD，pH应控制在6-9范围内，COD应控制在4000-8000mg/L内。取综合废水适量，分别与三种不同的絮凝剂混合，做絮凝沉降实验从而确定合适絮凝剂并计算其应加入量，其确定标准是经絮凝沉降后，澄清液的COD小于2000mg/L。三种絮凝剂是：(100ml水样)

(1)次氯酸钠(10％)2.25ml+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml。

(2)石灰乳调pH＞8.5+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml。

(3)脱色聚凝剂0.1ml。

2、絮凝沉降

将综合废水泵入絮凝罐中，加入计算数量的絮凝剂充分搅拌混合，然后泵入絮凝沉降池(罐)内，经充分沉降，澄清液泵入超滤循环罐中并取样测定其COD，澄清液的COD须小于2000mg/L。絮凝沉降池中的沉降物定时冲洗，冲洗污水泵入污水砂滤池中砂滤，滤液进入综合池循环。

3、超滤

将絮凝澄清液泵入管式超滤系统进行超滤(本超滤工艺中的超滤膜为为截留分子量20万的聚偏氟乙烯膜，设备为管式超滤)，透析液进入纳滤分离系统的纳滤循环罐，浓缩液回流入絮凝处理工序进行二次絮凝沉降处理。

4、纳滤

将超滤透析液泵入纳滤分离系统进行纳滤分离，纳滤透析液流入氧化吸附池，浓缩液回流入CIP罐并进入超滤系统进行二次超滤循环处理。

5、氧化与吸附脱色

将氧化吸附池中的纳滤透析液取样分析，合格者直接排放。不合者加入合理量的ClO2氧化并经活性炭吸附吸附处理并用碱液调节pH至6-9，于贮存槽中充分沉淀澄清。

6、检测与排放

将经氧化和吸附并经沉淀处理的经检测，符合污水二级排放标准(GB8978-96)后排放。

再结合具体实施例对本发时做进一步详细

如附图1、图2所示，本发明是在对染料废水的成份、性质和现有处理方案进行深入系统的对比研究之后完成其染料废水的处理工艺设计(见附图1)。它通过废水调节池、絮凝混合反应罐、沉降池、超滤循环单元、纳滤循环单元、吸附脱色单元和系统电器控制单元等七个单元组合运用。从而形成一种特别适合于按常规污水处理方法很难达标的偶氮染料废水处理方法和装置。

具体操作步骤与工艺条件

1、过滤与废水综合调节

1.1、过滤

①将阀V37打开50％开度，全开阀V01(或V02)、V03和V04，启动泵P01，当运行稳定后全开阀V37(目的是防止开机时的冲击流速将滤层冲起，破坏滤层)。

②当过滤流速小于泵的流量时，应调节阀V37，使液面始终略低于滤池沿口，防止溢出。

③根据调节池配比要求，需要停止压滤水进入，更换综合污水时，停止泵P01，关闭阀V01(或V02)和V37，将阀V07打开50％开度，启动泵P02，当运行稳定后全开阀V07(目的是防止开机时的冲击流速将滤层冲起，破坏滤层)。

④渣滤池停止工作时，首先关闭泵P01和P02，然后关闭所有阀门。

⑤当过滤流速小于处理的流量时，更换到另一个过滤池工作。

⑥被堵塞的滤池停止使用，进行渗沥，使污水脱水后刮去污泥和被堵塞的滤层，送去焚烧。滤池补充新的＜2mm粒径煤渣。

1.2、综合调节操作工艺

(1)调节池容积确定

①测量低位池长4.6m×宽3.2m×高1.9m，按每1m3在池内容易观察到的墙面上做刻度标记。

②测量渣(沙)滤池总面积，按每1m3继续在原刻度平行向上做刻度标记。

(2)COD指标配制

①根据调节池最高COD指标，分别通过渣滤池滤入压滤废水和综合废水(首先按1∶3配制)。

②打开阀V09，启动泵P03进入混合15分钟。

③混合15分钟后取样送分析室测定COD指标，当浓度超过最高COD指标时，计算泵入综合废水经渣滤池稀释，使综合废水COD指标降至最高COD指标之内。

④按2.25％加入10％的次氯酸钠氧化剂，继续混合15分钟，开启阀V08，关闭阀V09，向混凝罐输送废水。

⑤当液面超过溢流口时，要计算泵出的体积与池内实际体积之和，减去初始体积，得出的增加体积按2.25％补加次氯酸钠，并开启阀V09，关闭阀V08进行混合15分钟。

注：当废水COD远小于最高COD指标时，次氯酸钠投加可适当减少，减少量以混合后取样在比色管内观察色度与标准样相近即可。

2、絮凝沉降

2.1、絮凝

(1)絮凝剂配制罐容积及标记确定

①测量罐的长2.4米×宽1米×高1.2米，按每40L在池内容易观察到的侧面上做刻度标记。

(1)10％絮凝剂配制

①打开阀V36，在絮凝剂配制槽内加入1.8m3的无盐水，开启泵P04进行搅拌，然后加入200kg絮凝剂，搅拌30分钟后停止泵P04，絮凝剂待用。

(3)混凝操作工艺

①打开阀V08，关闭阀V09，启动泵P03输送调节池废水，当罐内体积达到50％时，启动搅拌器进行搅拌。

②继续输送调节池废水至略低于罐内沿口时，停止搅拌，计算罐内废水实际体积(该体积为今后配制絮凝剂的基准)。

③启动搅拌，打开阀V10，根据罐内实际废水体积按5％放入10％的絮凝剂，完成后关闭V10，根据实际废水体积按0.1％倒入10％的助凝剂(需要时)。

④继续搅拌15分钟后停机搅拌，每批次第一罐取样送化验室做沉降和COD、色度检测。

⑤打开阀V11，启动泵P05，将罐内混凝好的废水送入沉降池。

⑥当废水全部打入沉降池后，关闭泵P05，关闭阀V11，重复①-⑤，并根据分析室测定作絮凝剂添加量的调整。

2.2、沉降

(1)混凝沉降与悬浮物的控制

①混凝后的废水经溢流口逐级流到出口的过程中，要观察池内废水中的污泥沉降情况，当出现沉降效果不佳时，要及时调整絮凝混合的比例，以满足沉降的效果。

②废水表面出现油类、外来悬浮物等杂物时，要及时预以清除。

③从沉降池出口排出的废水应澄清透明，无混浊、悬浮物质。

④根据超滤透过量调节阀V12开度使超滤循环罐内的废水始终处于满罐状态。

(1)排泥工艺

①当某个池内的污泥量达到池内的1/2液面高度时，打开该池底部的排泥阀V13(或V14、V15)，调节阀V16使污泥排入沙滤池中，流量以不冲起沙层为准，当沙滤池内污泥满池或废水有穿透时关闭排泥阀V13(或V14、V15)，开启另一个排泥阀V14(或V13、V15)，以此类推。

②当排泥速度不能满足沉降需排放的污泥量时，说明沙滤池的滤层被污染堵塞，致使能力下降，要沥干后及时清理沙滤池内的污泥和被堵塞的滤层。

3、超滤

(1)超滤操作工艺

①打开阀V17、V18、V20和V24，启动泵P06，使泵P06在40秒内由0Hz自动升到30Hz。

②运行稳定后调节阀V20和频率使组件进口压力达到3-5bar(视透过液通量与纳滤系统需要进料流量确定)，浓缩液流量达到52m3/h。

③在压力不变的前提下反复调节阀V21和V20，使浓缩液流量达到51.5m3/h(此时有0.5m3/h的流量从阀V21出口流出到沉降池)。

④当透过液通量小于纳滤需要进料流量时，提高组件进口压力使之满足(最高5bar)，调节方法同②和③，其他参数不变。

⑤停机时停止泵P06，关闭V17、V18和V20，打开V19和V21，启动泵P06在40秒内由0Hz自动升到30Hz。当CIP罐内水抽致1/4液面时，停机待命。

⑥打开无盐水阀V26，充满CIP罐。

⑦关闭所有阀门。

注：当一天以上不工作时，膜系统要进行化学清洗，并用保护剂进行保护。

(2)清洗操作工艺

①当膜系统透过液通量不能满足纳滤系统需要的进料流量时，膜系统进入清洗状态。

②测定系统总水体积：排空系统内所有的水，关闭所有阀门，在CIP罐内加满去离子水，打开阀V19、V22和V23，启动泵P06，使泵P06在40秒内由0Hz自动升到30Hz。此时CIP罐内液面下降，测量下降高度和CIP罐容积，计算总水体积，补水将CIP罐内液面恢复至检测前。

③运行稳定后调节阀V22和频率使组件进口压力达到3bar，浓缩液流量达到52m3/h。

④在CIP罐内加入系统总水体积1％的完全溶解的LC-01#清洗剂，循环清洗20-40分钟。

⑤当通量恢复时，结束清洗。当通量不能恢复至新膜水通量的85％以上时，清洗时间到达40分钟，打开阀V21，用CIP罐内的水将清洗液排放到沉降池，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位。

⑥关闭阀V21，在CIP罐内缓慢加入LC-07#清洗剂，控制pH值为2，循环清洗40分钟，操作参数不变。

⑦当清洗后透过液通量恢复至新膜水通量的85％以上时，打开阀V21，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位，停机待命。

注：当一天以上不工作时，进入膜保护工艺进行膜系统保护。

(3)膜保护操作工艺

①最长为3天(周末)——根据总的滞留量，用0.1％w/w(1g/l)偏亚硫酸氢钠溶液在10～25℃条件下循环15分钟。

②最长为30天(一个月)——根据总的滞留量，用0.25％w/w(1g/l)偏亚硫酸氢钠溶液在10～25℃条件下循环15分钟。

③最长为12个月(一年)或设备可能处于冷冻条件下时任何停机(冬天状态)——0.25％v/v Proxel Gxl(Zeneca Biocides生产的)溶液(2.5ml/l)再加18％v/v(180ml/l)的甘油(98％试剂级)。当完全混合时，用稀硫酸或柠檬酸调节至pH值4.5～5.0，在10～25℃条件下循环60分钟。

④操作参数同清洗参数，运行完成后停止泵P06，关闭所有阀门。

4、纳滤

(1)纳滤操作工艺

①打开阀V28、V25、V30和V31，启动泵P07，运行平稳后，启动泵P08，使泵P08在40秒内由0Hz自动升到30Hz。

②运行稳定后调节阀V30和频率使组件进口压力达到18-20bar，浓缩液流量达到20-24m3/h。

③在压力不变的前提下反复调节阀V29和V30，使浓缩液流量达到23.7m3/h(此时有0.3m3/h的流量从阀V29出口流出到沉降池)。

④当透过液通量小于初始透过液通量50％时，应进行清洗。

⑤停机时停止泵P08和P07，关闭V28、V25和V30，打开V27和V29，启动泵P07，当CIP罐内水抽致1/4液面时，停机待命。

⑥打开无盐水阀V26，充满CIP罐。

⑦关闭所有阀门。

注：当一天以上不工作时，膜系统要进行化学清洗，并用保护剂进行保护。

(2)清洗操作工艺

①当膜系统透过液通量小于初始通量的50％时，进入清洗状态。

②测定系统总水体积：排空系统内所有的水，关闭所有阀门，在CI P罐内加满去离子水，打开阀V27、V33和V32，启动泵P07，运行平稳后启动泵P08，使泵P08在40秒内由0Hz自动升到30Hz。此时CIP罐内液面下降，测量下降高度和CIP罐容积，计算总水体积，补水将CIP罐内液面恢复至检测前。

③运行稳定后调节阀V33和频率使组件进口压力达到6bar，浓缩液流量达到52m3/h。

④在CIP罐内加入系统总水体积1％的完全溶解的LC-01#清洗剂，循环清洗20-40分钟。

⑤当通量恢复时，结束清洗。当通量不能恢复至新膜水通量的85％以上时，清洗时间到达40分钟，打开阀V29，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位。

⑥关闭阀V29，在CIP罐内缓慢加入LC-07#清洗剂，控制pH值为2，循环清洗40分钟，操作参数不变。

⑦当清洗后透过液通量恢复至新膜水通量的85％以上时，打开阀V29，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位，停机待命。

注：当一天以上不工作时，进入膜保护工艺进行膜系统保护。

(3)膜保护操作工艺

①保护剂浓度及运行时间同超滤系统。

②操作参数同清洗参数，运行完成后停止泵P08和P07，关闭所有阀门。

5、氧化与吸附脱色

5.1、氧化

(1)在氧化罐内加入10％氧化剂。需要时配加完全溶解的0.5％助氧剂。

(2)根据纳滤透过液流量和分析室分析配比打开阀V34并计算调节配比流量。

(3)当纳滤系统停机时关闭阀V34。

(4)在第三池内取样分析指标并做好原始记录。

5.2、吸附脱色

(1)、在吸附罐(槽)内加入10公斤颗粒活性碳。

(2)、将经氧化处理的废水送入装有颗粒活性碳的吸附池进行吸附脱色。

5.3、pH值调节

(1)在液碱罐中调配10％浓度的液碱。

(2)当贮存池第三格废水满池时，取样测pH值，进行调配比例测定并进行混配。

6、检测与排放

(1)取样测定验证废水pH值、COD和色价。

(2)经氧化和吸附处理，符合污水二级排放标准(GB8978-96)后排放排放。污泥按沉降池排泥工艺操作。

7系统维护

7.1、工艺维护

(1)严格控制调节池COD指标，稳定后续工艺。

(2)定期抽测氧化、混凝后的COD指标，使沉降池废水平均指标稳定。

(3)定期检测纳滤出水COD指标和色价，确定氧化工艺和脱色工艺是否开启。

(4)当原始高低浓度废水配比负荷超过控制指标时，要从氧化池抽部分废水混合降低负荷。

(5)当废水出现异常，标准工艺不能满足指标要求时，应及时反馈技术人员分析研究，提出新的工艺方法。

(6)做好原始记录。

7.2、系统维护

(1)旋转部件要按规范及时润滑和保养，不得带故障运行。

(2)保持系统清洁。

(3)当膜的通量和截留率不能满足系统标准参数时，应及时更换。

(4)过滤器、滤袋出现堵塞使系统参数受到影响时，要及时清理。

(5)系统不得有跑冒滴漏现象，发现问题，及时解决。

(6)做好系统保养维护记录。

Claims (7)

1、一种基于膜技术的染料废水处理方法，包括染料废水前处理部分，染料废水前处理由废水调节、絮凝沉降、澄清等工艺组成，其特征在于：还包括膜过滤分离系统部分，膜过滤分离系统由超滤循环和纳滤循环工艺组成。

2、根据权利要求1所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：废水调节是染料废水和生活综合废水混合以调节COD_Cr和pH值，pH控制在6-9范围内，并经渣滤工艺处理除去大部分悬浮物，然后在废水调节池测定其COD_Cr，将COD_Cr控制在4000-8000mg/L，然后取废水小样分别与三种絮凝剂进行小试，以絮凝反应和沉降后的澄清液的COD_Cr低于2000mg/L为标准，确定选用的絮凝剂品种；按100ml水样计算三种絮凝剂分别是：

(1)10％次氟酸钠2.25ml+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml；

(2)石灰乳调pH＞8.5+聚合硫酸铁0.2g+脱色聚凝剂0.01ml；

(3)脱色聚凝剂0.1ml。

3、根据权利要求1所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：絮凝沉降是将调节了pH和COD_Cr的混合染料废水泵入絮凝反应罐，在絮凝反应罐中与选定的絮凝剂充分混合后泵入絮凝沉降池进行絮凝反应和沉降，沉降后的澄清液的COD_Cr低于2000mg/L，澄清液进入膜处理系统，絮凝沉降池中的沉降物定期清洗排入污泥砂滤池处理。

4、根据利要求1所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：超滤循环是经絮凝处理的染料废水经超滤分离，透析液进入纳滤分离工序，浓缩液回流入絮凝处理工序进行二次絮凝处理，超滤工艺中使用的超滤膜为截留分子量20万的聚偏氟乙烯膜，设备为管式超滤装置。

5、根据权利要求1所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：纳滤循环是经超滤处理的透析液经纳滤分离，纳滤透析液泵入氧化池，浓缩液回流入超滤处理工序进行二次循环处理，纳滤工艺中的纳滤循环单元为卷式纳滤装置，纳滤装置中的纳滤膜为85％硫酸镁截留率的聚酰胺膜。

6、根据权利要求1所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：膜过滤分离系统之后还包括一个抗负荷冲击部分，抗负荷冲击部分由氧化和吸附脱色工艺组成。

7、根据权利要求6所述的一种基于膜技术的染料废水处理方法，其特征在于：抗负荷冲击部分是在纳滤之后，纳滤废水即透析液进入抗负荷冲击系统的氧化池，经检测，若符合污水二级排放标准GB8978-96，则直接排放；若不符合污水二级排放标准GB8978-96，则需在氧化池中加入ClO₂氧化，然后流入吸附池，在吸附池中经活性炭吸附处理，使之符合污水二级排放标准GB8978-96后排放。

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