CN101041532A

CN101041532A - 一种基于膜技术的印染废水处理方法

Info

Publication number: CN101041532A
Application number: CNA2007100086430A
Authority: CN
Inventors: 刘久清; 蓝伟光; 洪昱斌; 王瑞芳; 陈冠益; 严滨
Original assignee: Suntar(xiamen) Environmental Engineering Co Ltd; Suntar Membrane Technology Xiamen Co Ltd
Current assignee: Suntar Membrane Environment Technology Co., Ltd.
Priority date: 2007-02-15
Filing date: 2007-02-15
Publication date: 2007-09-26
Anticipated expiration: 2027-02-15
Also published as: CN100450946C

Abstract

一种基于膜技术的印染废水处理方法，涉及一种废水的处理方法。提供一种基于膜技术与印染废水常规处理技术相结合，低成本，高效能，使之达到中水回用的二级排放标准的印染废水处理方法。综合废水调节pH和COD值。将综合废水泵入絮凝罐加入絮凝剂泵入絮凝沉降容器得澄清液，澄清液泵入膜生物反应器进行生化处理得透析液，透析液泵入反渗透分离系统进行反渗透分离得反渗透透析液回用，浓缩液流入氧化吸附池处理，浓缩液回流入絮凝沉降处理工序进行二次絮凝沉降处理达到二级排放标准排放。反渗透透析液合格者排放，不合格者加入ClO₂氧化经活性炭吸附处理并用碱液调节pH，于贮存槽中沉淀。反渗透废水经检测，符合标准后排放。

Description

一种基于膜技术的印染废水处理方法

技术领域

本发明涉及一种废水的处理方法，特别是涉及一种基于膜技术的中水回用的印染废水处理方法。

背景技术

纺织工业是我国传统的支柱产业，通常包括纺织、印染、化纤、服装和纺织专用设备制造等5个部分。随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断更新换代，印染企业尤其是民营印染企业发展十分迅速。印染工艺指在生产过程中对各类纺织材料(纤维、纱线、织物)进行物理和化学处理的总称，包括对纺织材料的前处理、染色、印花和后整理过程，统称为印染工艺。

随着印染工业的发展，其生产废水已成为当前最主要的水体污染源之一。印染作为环境重要污染源的特点，首先是污染量大，目前世界印染年产量约为80～90万吨，我国印染年产量达15万吨，位居世界前列，在印染生产和使用中约有10％～15％的印染组分随废水排入环境。我国的印染工业和纺织印染业发达，印染废水对环境的污染更为严重，根据1998年环境公报的数据，目前我国工业废水治理率约为87.4％，治理合格率仅为已有装置处理总量的63％。第二是作为环境污染物的印染种类多、结构复杂。全世界使用的合成印染达3万多种，80％以上的印染为含偶氮键、多聚芳香环的复杂有机化合物。印染工业是化学工业中环境污染极其严重的产业之一，印染废水色度大；有机物浓度高，组分复杂；难生物降解物质多；含有大量的无机盐、硫化物等，属于难处理的工业废水。由于印染分子具有复杂的芳香烃分子结构而更加难于去除，这些结构本身在设计制造时便是为了在水环境或在光照和有氧化剂的条件下稳定存在。第三是多数印染为有毒难降解有机物，化学稳定性强，具有致癌、致畸和致突变的“三致”作用。废水中残存的印染组分即使浓度很低，排入水体也会造成水体透光率降低，导致水体生态系统的破坏。因此，对印染废水进行有效的处理成为重要的课题。

印染废水的水质具有污染物浓度高、种类多、含有毒有害成分及色度高等特点，目前国内外在这类废水处理中常用的处理方法主要有物理法、化学法、生物法等多种处理技术。

1.物理法

主要包括吸附(气浮)法、膜分离法、超声波气振法等方法。在物理处理法中应用最多的是吸附法。目前，国外主要采用活性炭吸附法，该法对去除水中溶解性有机物非常有效，但它不能去除水中的胶体和疏水性印染，对阳离子印染、直接印染、酸性印染、活性印染等水溶性印染具有较好的吸附性能。新生MnO₂对甲基橙的吸附符合Langmuir吸附等温式，吸附速率大，可使甲基橙脱色率达99％。吸附气浮法就是首先用一些高度分散的粉状无机吸附剂(如膨润土、高岭土等)吸附废水中的印染离子和其他可溶性物质，然后加入气浮剂，将其转变为疏水性颗粒，通过气浮除去，对酸性印染、阳离子印染和直接印染等去除率达到92％以上。应用于印染废水处理的膜技术主要有超过滤和反渗透。超过滤技术处理含分散印染废水脱色率为80％～97％，TOC去除率为60％～85％。反渗透法溶解固体的去除率达到85％～99％，印染平均回收率为75％～85％。

可以通过控制超声波的频率和饱和气体，使超声波技术成为废水处理的有效方法。张家港市九州精细化工厂用根据超声波气振技术设计的FBZ废水处理设备处理印染废水，色度平均去除率为97％，COD_Cr去除率为90.6％，总污染负荷削减率为85.9％。

2.化学法

化学法主要包括化学混凝法、化学氧化法、光化学催化氧化法、电化学法等方法。化学混凝法是处理印染废水的常用方法，曾被认为是最有效、最经济的脱色技术之一。目前所用的混凝剂可分为无机混凝剂、多功能高效复合混凝剂、有机高分子混凝剂等。曾经用硫酸亚铁、聚合氯化铝等混凝剂对活性印染废水混凝处理进行了研究，结果表明硫酸亚铁是最佳混凝剂，色度的去除率分别可达75％到94％。化学氧化法是印染废水脱色的主要方法之一，是利用各种氧化手段将印染发色基团破坏而脱色。按氧化剂和氧化条件的不同，可将化学氧化法分为臭氧氧化法、深度氧化法。光化学催化氧化法作为一种降解有机物的深度氧化技术近几年来发展迅速。张桂兰(张桂兰，染料污水在开放式旋转光催化反应器中的降解，纺织学报，2005，26(3)，109-111)使用这种方法降解印染废水取得很好的脱色效果。电化学法是通过电极反应使印染废水得到净化。微电解法是利用铁—炭填料在电解质溶液中腐蚀形成无数微小的原电池来处理废水的电化学技术，它是一种集电解、混凝、电絮凝、吸附等多种物理化学作用于一体的废水处理方法。在处理印染废水过程中，印染分子先被吸附到炭表面，然后在两极发生氧化或还原反应。也可利用电极进行电解，贾金平等(贾金平，申哲民，王文华，含染料废水处理方法的现状与进展，2000，19(1)，26-29)用活性炭纤维作电极利用电极的导电、吸附、催化、氧化还原和气浮等综合性能实现了吸附-电极反应-絮凝脱附一条龙工艺，脱色率达98％，COD_Cr去除率大于80％。同时还有其它许多采用电化学法处理含印染废水的报道。

3.生化法

印染废水可生化性差，若想采用生化法处理可以通过提高活性污泥MLSS和改善污泥活性生化性能或选用高效菌种来提高生化效果。其中选育和培养优良脱色菌群是生化法的一个重要发展方向。国外已进行了利用诱变育种、原生质体融合、基因工程等技术，组建带有多个质粒的高效印染脱色工程菌的研究。近年来的研究表明，假单胞细菌、浮游球衣菌、节杆菌、枯草菌、氧化酵母菌等优势菌对印染降解有相当的效果。

虽然上述各种方法都具有良好的处理效果，但也存在以下问题。

在物化方面，活性炭虽然具有吸附效果好的特点，但活性炭再生困难，成本高，使其应用受到限制。许多企业分别转向其他价格便宜、材料易得的吸附剂。虽然电解法、氧化法在去除印染废水的色度有一定的效果，但往往COD去除并不理想，处理药剂的成本也相对较高，许多新型的氧化手段还处在实验研究阶段，并未工业化。

在生化方面，印染是典型的精细化工产品，具有小批量和多品种的特点，其结构复杂，生产流程长，从原料到成品往往伴随有硝化、缩合、还原、氧化、重氮化、偶合等单元操作，副产应多，产品收率低，废水有机物成分复杂，印染生产化学反应过程和分离、精制、水洗等工序操作都是以水为溶剂，用水量大。生化法处理印染废水虽有投资少的优点，但仍存在微生物难适应印染废水，水质波动大、毒性大等缺点，且存在污泥处置、厌氧段的沼气的处理以及管理复杂等问题。印染废水处理采用单一的处理方法往往很难达到预期的效果。常规的方法是将各处理方法组合的办法，存在工艺流程长，运行成本高，出水质量不稳定等缺陷。

发明内容

本发明目的在于针对现有的印染废水处理方法中所存在的一系列问题，提供一种基于膜技术与印染废水常规处理技术相结合，低成本，高效能，使之达到中水回用的二级排放标准的印染废水处理方法。

本发明包括以下步骤：

1.过滤：将贮存于废水贮罐中的印染废水和生活废水按体积比(20～25)∶1混合后经渣滤过滤，去除其中的悬浮物，过滤液贮存废水综合池中得综合废水。

2.综合调节：测出综合废水的pH和COD值，调节其pH值为6～9，COD值为2000～4000mg/L。

3.絮凝沉降：将综合废水泵入絮凝罐中，加入3种不同的絮凝剂混合后泵入絮凝沉降容器(沉降池或沉降罐等)内沉降得澄清液，絮凝剂的加入量以经絮凝沉降后澄清液的COD须小于1600mg/L为准，冲洗絮凝沉降池中的沉降物的污水泵入污水砂滤池中砂滤，滤液进入综合池循环。

4.生化处理：将絮凝沉降后的澄清液泵入膜生物反应器系统进行生化处理得透析液，膜生物反应器采用的微滤膜为孔径为0.1～0.4μm的聚偏氟乙烯、聚醚砜、醋酸纤维素等中空纤维膜。

5.反渗透分离：将膜生物反应器所得的透析液泵入反渗透分离系统进行反渗透分离得反渗透透析液，反渗透透析液进行前段工艺的中水回用，浓缩液流入氧化吸附池处理，浓缩液回流入絮凝沉降处理工序进行二次絮凝沉降处理达到二级排放标准排放。

6.氧化与吸附脱色：将进入氧化吸附池中的反渗透透析液取样分析，合格者直接排放。不合格者加入合理量的ClO₂氧化经活性炭吸附处理并用碱液调节pH至6～9，于贮存槽中充分沉淀澄清。

7.检测与排放：将经氧化和吸附并经沉淀处理的反渗透废水经检测，符合污水二级排放标准(GB8978-96)后排放。

在步骤2中，所述的综合调节可加入碱液或低COD的废水调节其pH值和COD。在步骤3中，在絮凝沉降处理之前，取废水小样分别与3种絮凝剂进行小试，从而确定选用的絮凝剂品种，絮凝剂选自亚铁盐、聚丙稀酸钠、聚合硫酸铝。在步骤4中，生化处理采用兼氧+好氧处理工艺，好氧处理工艺采用活性污泥法。在开始运行时，先在曝气池内充满污水，加入菌种污泥进行曝气，培养出活性污泥。在产生活性污泥后，将经过适当的预处理后满足生物处理水质要求的废水，与回流污泥混合后进入曝气池，并在池内充分曝气。好氧池法出水经过沉淀后，进入反应池，好氧沉降池内污泥回流至好氧池。在步骤5中，反渗透分离系统采用的反渗透膜最好为99.8％硫酸镁截留率的聚酰胺膜。这种膜技术的印染废水处理方法还包括一个抗负荷冲击部分，它由氧化和吸附脱色等工艺组成(见步骤6)。

本发明由三大部分组成，第一部分，即过滤、混合、氧化和混凝沉降的前处理部分。该部分可分解沉降去除大部分污泥、有机物和盐类，使COD指标由2000～4000mg/L降至1600mg/L以下，以确保膜系统(第二部分)能够长期稳定地运行。第二部分为工艺流程的核心部分，即膜生物反应器和反渗透部分，膜生物反应器系统进一步去除大分子胶体物质，以确保反渗透系统进一步去除氧化、混凝难于去除的小分子COD物质和色素，从而使处理的废水水质达到国家规定的二级排放标准。此外，本发明还有一个为出现废水冲击负荷时设置的氧化吸附工艺，使排放的废水始终达到国家规定的二级排放标准之内。

本发明具有的突出优点是：既克服了常规的印染废水方法的废水处理效果不理想，排放不达标的致命缺陷，又克服了单用膜处理或吸附处理成本过高的缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程示意图

具体实施方式

图1给出本发明实施例的工艺流程示意图，本发明是在对印染废水的成份、性质和现有处理方案进行深入系统的对比研究之后完成其印染废水的处理工艺设计，废水通过格栅废水调节池、絮凝混合反应罐、沉降池、膜生物反应器循环单元、反渗透循环单元、吸附脱色单元和系统电器控制单元等7个单元组合运用。从而形成一种特别适合于按常规污水处理方法很难达标的印染废水处理方法和装置。

贮存于废水贮罐1中的印染废水和生活废水按体积比(20～25)∶1混合后经渣滤池2过滤，去除其中的悬浮物，过滤液贮存废水综合池3中得综合废水。测出综合废水的pH和COD值，调节其pH值为6～9，COD值为2000～4000mg/L。将综合废水泵入絮凝罐14中，加入3种不同的絮凝剂在絮凝剂配置槽4中混合后泵入絮凝沉降池5内沉降得澄清液，絮凝剂的加入量以经絮凝沉降后澄清液的COD须小于1600mg/L为准，冲洗絮凝沉降池中的沉降物的污水泵入污水砂滤池中砂滤，滤液进入综合池循环。将絮凝沉降后的澄清液泵入膜生物反应器系统7进行生化处理得透析液，膜生物反应器采用的微滤膜为孔径为0.1～0.4μm的聚偏氟乙烯、聚醚砜、醋酸纤维素等中空纤维膜。将膜生物反应器所得的透析液泵入反渗透分离系统6进行反渗透分离得反渗透透析液，反渗透透析液进行前段工艺的中水回用，浓缩液流入氧化池系统11处理，氧化池系统包括氧化池11A、吸附池11B和贮存槽11C，浓缩液回流入絮凝沉降处理工序进行二次絮凝沉降处理达到二级排放标准排放。将进入氧化池11A和吸附池11B中的反渗透透析液取样分析，合格者直接排放。不合格者加入合理量的ClO₂氧化经活性炭吸附处理并用碱液调节pH至6～9，于贮存槽11C中充分沉淀澄清。将经氧化和吸附并经沉淀处理的反渗透废水经检测，符合污水二级排放标准(GB8978-96)后排放。

废水pH的调节可在pH调节池13中进行。在絮凝沉降处理之前，取废水小样分别与3种絮凝剂进行小试，从而确定选用的絮凝剂品种，絮凝剂选自亚铁盐、聚丙稀酸钠、聚合硫酸铝。生化处理可采用兼氧+好氧处理工艺，好氧处理工艺采用活性污泥法。在开始运行时，先在曝气池内充满污水，加入菌种污泥进行曝气，培养出活性污泥。在产生活性污泥后，将经过适当的预处理后满足生物处理水质要求的废水，与回流污泥混合后进入曝气池，并在池内充分曝气。好氧池法出水经过沉淀后，进入反应池，好氧沉降池内污泥回流至好氧池。反渗透分离系统采用的反渗透膜最好为99.8％硫酸镁截留率的聚酰胺膜。

以下给出具体操作工序。

1.过滤

①全开阀V01(或V02)、V03和V04，启动泵P01，当运行稳定后应防止开机时的冲击流速将滤层冲起，破坏滤层。

②当过滤流速小于泵的流量时，应调节阀使液面始终略低于滤池沿口，防止溢出。

③根据调节池配比要求，需要停止压滤水进入，更换综合污水时，停止泵P01，关闭阀V01(或V02)，将阀V07打开50％开度，启动泵P02，当运行稳定后全开阀V07(目的是防止开机时的冲击流速将滤层冲起，破坏滤层)。

④当渣滤池2停止工作时，首先关闭泵P01和P02，然后关闭所有阀门。

⑤当过滤流速小于处理的流量时，更换到另一个过滤池工作。

⑥被堵塞的滤池停止使用，进行渗沥，使污水脱水后刮去污泥和被堵塞的滤层，送去焚烧。滤池补充新的＜2mm粒径煤渣。

2.综合调节

1)pH调节池13的容积确定

①测量低位池长4.6m×宽3.2m×高1.9m，按每1m³在池内容易观察到的墙面上做刻度标记。

②测量渣(沙)滤池2总面积，按每1m³继续在原刻度平行方向上做刻度标记。

2)COD指标配制

①根据pH调节池13的最高COD指标，分别通过渣滤池2滤入压滤废水和综合废水(首先按1∶3配制)。

②打开阀V09，启动泵P03进入混合15min。

③混合15min后取样送分析室12测定COD指标。

3.絮凝沉降

1)絮凝

(1)絮凝剂配制槽4容积及标记确定：测量槽的长2.4m×宽1m×高1.2m，按每40L在池内容易观察到的侧面上做刻度标记。

(2)10％絮凝剂配制：打开阀V33，在絮凝剂配制槽4内加入1.8m³的无盐水，开启泵P04进行搅拌，然后加入200kg絮凝剂，搅拌30min后停止泵P04，絮凝剂待用。

(3)混凝操作工艺絮凝：

①打开阀V08，关闭阀V09，启动泵P03输送调节池废水，当絮凝罐14内体积达到50％时，启动搅拌器进行搅拌。

②继续输送调节池废水至略低于罐内沿口时，停止搅拌，计算絮凝罐内废水实际体积(该体积为今后配制絮凝剂的基准)。

③启动搅拌，打开阀V10，根据絮凝罐内实际废水体积按5％放入10％的絮凝剂，完成后关闭V10，根据实际废水体积按0.1％倒入10％的助凝剂(需要时)。

④继续搅拌15min后停机搅拌，每批次第一罐取样送化验室做沉降和COD、色度检测。

⑤打开阀V11，启动泵P05，将絮凝罐内混凝好的废水送入沉降池5。

⑥当废水全部打入沉降池5后，关闭泵P05，关闭阀V11，重复①～⑤，并根据分析室12测定作絮凝剂添加量的调整。

2)沉降

(1)混凝沉降与悬浮物的控制：

①混凝后的废水经溢流口逐级流到出口的过程中，要观察池内废水中的污泥沉降情况，当出现沉降效果不佳时，要及时调整絮凝混合的比例，以满足沉降的效果。

②废水表面出现油类、外来悬浮物等杂物时，要及时预以清除。

③从沉降池5出口排出的废水应澄清透明、无混浊、悬浮物质。

④根据膜生物反应器7透过量调节阀V12开度使膜生物反应器7内的废水始终处于接近满罐状态。

(2)排泥工艺：

①当某个池内的污泥量达到池内的1/2液面高度时，打开该池底部的排泥阀V13(或V14、V15)，调节阀V16使污泥排入沙滤池中，流量以不冲起沙层为准，当沙滤池内污泥满池或废水有穿透时关闭排泥阀V13(或V14、V15)，开启另一个排泥阀V14(或V13、V15)，以此类推。

②当排泥速度不能满足沉降需排放的污泥量时，说明沙滤池的滤层被污染堵塞，致使能力下降，要沥干后及时清理沙滤池内的污泥和被堵塞的滤层。

4.生化处理(应用膜生物反应器7)

1)膜生物反应器操作工艺

(1)打开阀V39，启动鼓风机P12，调节空压机的流量，使气泵流量达到50m³/h(视膜生物反应器里溶解氧的量确定)。

(2)打开阀V12，启动进口泵P06，使泵P06在40s内由0Hz自动升到30Hz，运行稳定后调节阀V12，(视透过液通量与反渗透系统需要进料流量确定)，进液流量达到52m³/h。

(3)打开阀V21，启动出口泵P11，使泵P11在40s内由0Hz自动升到30Hz，运行稳定后调节阀V21，使流出液流量达到51.5m³/h。

(4)打开阀V38，启动排泥泵P10，使泵P10在40s内由0Hz自动升到30Hz，运行稳定后调节阀V38，使排泥流出液流量达到0.5m³/h。(此时有0.5m³/h的流量从阀V38出口流出到沉降池)。

(5)在压力不变的前提下反复调节阀V12和V21，当透过液通量小于反渗透需要进料流量时，提高组件出口压力使之满足。

(6)停机时停止泵P06，泵P11，泵P10、泵P12，关闭V12、V21、V38和V39，打开V20和V17，启动泵P06和泵P11，在40s内由0Hz自动升到30Hz。当CIP罐10内水抽致1/4液面时，停机待命。打开无盐水阀V23，充满CIP罐10。

(7)关闭所有阀门。

注：当一天以上不工作时，膜系统要进行化学清洗，并用保护剂进行保护。

2)清洗操作工艺

(1)当膜系统透过液通量不能满足反渗透系统需要的进料流量时，膜系统进入清洗状态。

(2)测定系统总水体积：排空系统内所有的水，关闭所有阀门，在CIP罐10内加满去离子水，打开阀V20、V17和V23，启动泵P06，使泵P06在40s内由0Hz自动升到30Hz。此时CIP罐10内液面下降，测量下降高度和CIP罐10容积，计算总水体积，补水将CIP罐10内液面恢复至检测前。

(3)在CIP罐10内加入系统总水体积1％的完全溶解的LC-01#清洗剂，循环清洗20～40min。

(4)当通量恢复时，结束清洗。当通量不能恢复至新膜水通量的85％以上时，清洗时间到达40min，打开阀V18，用CIP罐10内的水将清洗液排放到沉降池，CIP罐10内及时补水，保持CIP罐内水位。

(5)关闭阀V18，在CIP罐内缓慢加入LC-07#清洗剂，控制pH值为2，循环清洗40min，操作参数不变。

(6)当清洗后透过液通量恢复至新膜水通量的85％以上时，打开阀V18，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池，CIP罐10内及时补水，保持CIP罐10内水位，停机待命。

注：当一天以上不工作时，进入膜保护工艺进行膜系统保护。

3)膜保护操作工艺

(1)最长为3天(周末)——根据总的滞留量，用0.1％w/w(lg/L)偏亚硫酸氢钠溶液在10～25℃条件下循环15min。

(2)最长为30天(一个月)——根据总的滞留量，用0.25％w/w(lg/L)亚硫酸氢钠溶液在10～25℃条件下循环15min。

(3)最长为12个月(一年)或设备可能处于冷冻条件下时任何停机(冬天状态)——0.25％v/v Proxel Gxl(Zeneca Biocides生产的)溶液(2.5ml/L)再加18％v/v(180ml/L)的甘油(98％试剂级)。当完全混合时，用稀硫酸或柠檬酸调节至pH值4.5～5.0，在10～25℃条件下循环60min。

(4)操作参数同清洗参数，运行完成后停止泵P06，关闭所有阀门。

5.反渗透

1)反渗透操作工艺

(1)打开阀V25、V22、V27和V28，启动泵P07，运行平稳后，启动泵P08，使泵P08在40s内由0Hz自动升到30Hz。

(2)运行稳定后调节阀V27和频率使组件进口压力达到18～20bar，浓缩液流量达到20～24m³/h。

(3)在压力不变的前提下反复调节阀V26和V27，使浓缩液流量达到23.7m³/h(此时有0.3m³/h的流量从阀V26出口流出到沉降池)。

(4)当透过液通量小于初始透过液通量50％时，应进行清洗。

(5)停机时停止泵P08和P07，关闭V25、V22和V27，打开V24和V26，启动泵P07，当CIP罐10内水抽至1/4液面时，停机待命。

(6)打开无盐水阀V23，充满CIP罐。

(7)关闭所有阀门。

2)清洗操作工艺

(1)当膜系统透过液通量小于初始通量的50％时，进入清洗状态。

(2)测定系统总水体积：排空系统内所有的水，关闭所有阀门，在CIP罐内加满去离子水，打开阀V24、V27和V26，启动泵P07，运行平稳后启动泵P08，使泵P08在40s内由0Hz自动升到30Hz。此时CIP罐内液面下降，测量下降高度和CIP罐容积，计算总水体积，补水将CIP罐内液面恢复至检测前。

(3)运行稳定后调节阀V27和频率使组件进口压力达到6bar，浓缩液流量达到52m³/h。

(4)在CIP罐内加入系统总水体积1％的完全溶解的LC-01#清洗剂，循环清洗20～40min。

(5)当通量恢复时，结束清洗。当通量不能恢复至新膜水通量的85％以上时，清洗时间到达40min，打开阀V26，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池5，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位。

(6)关闭阀V26，在CIP罐内缓慢加入LC-07#清洗剂，控制pH值为2，循环清洗40min，操作参数不变。

(7)当清洗后透过液通量恢复至新膜水通量的85％以上时，打开阀V26，用CIP罐内的水将清洗剂排放到沉降池，CIP罐内及时补水，保持CIP罐内水位，停机待命。

3)膜保护操作工艺

(1)保护剂浓度及运行时间同超滤系统。

(2)操作参数同清洗参数，运行完成后停止泵P08和P07，关闭所有阀门。

在反渗透分离系统中，可采用反渗透循环罐8。

6.氧化与吸附脱色

1)氧化

(1)在氧化罐9内加入10％氧化剂。需要时配加完全溶解的0.5％助氧剂。

(2)根据反渗透透过液流量和分析室分析配比打开阀V31并计算调节配比流量。

(3)当反渗透系统停机时关闭阀V31。

(4)在第三池内取样分析指标并做好原始记录。

2)吸附脱色

(1)在吸附池11B内加入10Kg颗粒活性炭。

(2)将经氧化处理的废水送入装有颗粒活性炭的吸附池11B进行吸附脱色。

3)pH值调节

(1)在液碱罐中调配10％浓度的液碱。

(2)当贮存池第三格废水满池时，取样测pH值，进行调配比例测定并进行混配。

7.检测与排放

1)取样测定验证废水pH值、COD和色度。

2)经氧化和吸附处理，符合污水二级排放标准(GB8978-96)后排放。污泥按沉降池排泥工艺操作。

Claims

1.一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于包括以下步骤：

1)过滤：将贮存于废水贮罐中的印染废水和生活废水按体积比(20～25)∶1混合后经渣滤过滤，去除其中的悬浮物，过滤液贮存废水综合池中得综合废水；

2)综合调节：测出综合废水的pH和COD值，调节其pH值为6～9，COD值为2000～4000mg/L；

3)絮凝沉降：将综合废水泵入絮凝罐中，加入3种不同的絮凝剂混合后泵入絮凝沉降容器内沉降得澄清液，絮凝剂的加入量以经絮凝沉降后澄清液的COD须小于1600mg/L为准，冲洗絮凝沉降池中的沉降物的污水泵入污水砂滤池中砂滤，滤液进入综合池循环；

4)生化处理：将絮凝沉降后的澄清液泵入膜生物反应器系统进行生化处理得透析液，膜生物反应器采用的微滤膜为孔径为0.1～0.4μm的聚偏氟乙烯、聚醚砜、醋酸纤维素等中空纤维膜；

5)反渗透分离：将膜生物反应器所得的透析液泵入反渗透分离系统进行反渗透分离得反渗透透析液，反渗透透析液进行前段工艺的中水回用，浓缩液流入氧化吸附池处理，浓缩液回流入絮凝沉降处理工序进行二次絮凝沉降处理达到二级排放标准排放；

6)氧化与吸附脱色：将进入氧化吸附池中的反渗透透析液取样分析，合格者直接排放。不合格者加入合理量的ClO₂氧化经活性炭吸附处理并用碱液调节pH至6～9，于贮存槽中充分沉淀澄清；

7)检测与排放：将经氧化和吸附并经沉淀处理的反渗透废水经检测，符合污水二级排放标准后排放。

2.如权利要求1所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于在步骤2中，所述的综合调节加入碱液或低COD的废水调节其pH值和COD。

3.如权利要求1所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于在步骤3中，在絮凝沉降处理之前，取废水小样分别与3种絮凝剂进行小试，确定选用的絮凝剂品种。

4.如权利要求1或3所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于在步骤3中，絮凝剂选自亚铁盐、聚丙稀酸钠或聚合硫酸铝。

5.如权利要求1所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于在步骤4中，生化处理采用兼氧+好氧处理工艺，好氧处理工艺采用活性污泥法。

6.如权利要求5所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于所述的生化处理是在开始运行时，先在曝气池内充满污水，加入菌种污泥进行曝气，培养出活性污泥；在产生活性污泥后，将经过适当的预处理后满足生物处理水质要求的废水，与回流污泥混合后进入曝气池，并在池内充分曝气；好氧池法出水经过沉淀后，进入反应池，好氧沉降池内污泥回流至好氧池。

7.如权利要求1所述的一种基于膜技术的印染废水处理方法，其特征在于在步骤5中，反渗透分离系统采用的反渗透膜为99.8％硫酸镁截留率的聚酰胺膜。