CN1792747A - 超大型构件水上浮运方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于电站大坝和桥梁等超大型构件的水上浮运方法，所采用的方案为：检测航道，进行必要的疏浚，超大型构件箱型截面的纵梁和/或横梁形成密封舱室，利用超大型构件的纵、横梁的内腹板和面板结构形成若干四周与上面密闭，下面敞开的充气气室，将充气气室与压缩空气气源连通，将超大型构件放置于水运航道，充气气室朝向水面，与水面形成密封的腔室，对充气气室进行充气，使其与水面之间形成气垫，超大型构件成浮升状态，以拖轮为动力，带动超大型构件进入水运航道进行水上浮运。本发明借助水路将超大型构件直接成型后运抵施工现场安装，从而解决了超大型构件浅水运输难题，同时大大减少了现场施工的工作量，保证了超大构件的制造精度。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于建造电站大坝和桥梁等超大型构件的水上浮运方法，该方法借助水路将超大型构件直接成型后运抵施工现场安装，从而解决了超大型构件浅水运输难题，同时大大减少了现场施工的工作量，保证了超大构件的制造精度。
背景技术
用于建造电站大坝和桥梁的大型钢质构件，其特点之一是外型体积大、质量重，如用于电站大坝的承船厢，长达百米、宽有十几米、高度超过六米，重量可达几百上千吨；特点之二是构件纵、横梁等大部分截面为中空的箱型结构，并且具有外周边及纵横梁高，面板低的结构特征，构件大都为等截面与平直型。由于力学与平衡性能的要求，这类构件制造精度要求较高。为满足超大型构件的制造精度，通常需要在工厂制造成型完毕，但成型后的超大型构件用现有的交通工具和条件几乎无法运输。因此只能分散拆零，到施工现场再进行拼接成型，由于施工现场的设施条件有限，至使超大型构件的制造质量难以保证。随着上述这类大型工程的不断增多，上述矛盾也更加突出。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的不足而提供一种借助水路将成型的超大型构件直接进行运输的水上浮运方法。
本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案为：
检测航道，进行必要的疏浚，使水运航道达到超大型构件的浮运要求，
超大型构件箱型截面的纵梁和/或横梁形成密封舱室，
利用超大型构件的纵、横梁的内腹板和面(底)板结构形成若干四周与上面密闭，下面敞开的充气气室，
将充气气室与压缩空气气源连通，
将超大型构件放置于水运航道，充气气室朝向水面，与水面形成密封的腔室，
对充气气室进行充气，使其与水面之间形成气垫，超大型构件成浮升状态，
以拖轮为动力，带动超大型构件进入水运航道进行水上浮运。
按上述方案，超大型构件浮运时的吃水范围为1.2～2米；充气气室压力在313.5kg/m2～532.9kg/m2。
按上述方案，可在超大型构件的上面设置压缩空气气源，用于浮运时对充气气室气压的补充和调整。
按上述方案，所述的充气气室沿构件的前后左右分隔为6～8个，各充气气室相互隔绝，且各充气气室均与压缩空气气源相通。
按上述方案，可在超大型构件的底部增设纵向和/或横向隔板结构，用于增设和分隔充气气室。
本发明的有益效果在于：1、利用构件自身的结构条件，形成气垫浮运方式，这样不仅减小了构件的吃水深度，便于大型构件在水浅的航道中运行，而且也减少了航运的阻力；2、由于能够采用整件或大件的浮运方式，使得超大型构件能在工厂直接建造成型，运抵施工现场后即可吊接安装，这样不仅使超大型构件的制造精度高，成型质量好，而且大大减少了现场施工的工作量，也使现场施工更为简便，在保证较高精度工程施工质量的同时，也大大提高了超大型工程的施工工效。3、本发明的浮运方法解决了超大型构件浅水运输难题，可适于具有箱型截面结构的各种超大型构件的水上运输。
附图说明
图1为本发明一个实施例的正剖视结构图，也即图2中的C-C剖视图。
图2为本发明一个实施例的俯视结构图。
图3为本发明一个实施例的俯视结构图。
图4为本发明一个实施例的侧剖视结构图，也即图2中的A-A剖视图(旋转90°)，两侧为水线。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的具体实施例，为用于大坝的承船厢，是一个长形的钢箱焊接结构件，包括有两侧设置的箱形截面的主纵梁1，主纵梁的两端均封闭，构成密封舱室，在两主纵梁之间中下部联接面板结构4，面板结构与主纵梁等长，纵贯整个承船厢，在面板结构的下面及主纵梁之间安设有横梁3，两端设有端横梁9，在两横梁之间可连接纵梁2，由此，在主纵梁、横梁和纵梁的内腹板以及面板结构之间形成多个充气气室10，各充气气室相互隔绝，仅下面一个面敞开，本实施例形成有6个充气气室，中间由纵梁与横梁分隔成2个充气气室，两头由横梁及端横梁各分割有2个充气气室。在面板结构的上面设置压缩空气气源，所述的压缩空气气源包括空压机5、控制阀组6、储气罐7和连接管路8，储气罐通过连接管路与各充气气室连通，用于浮运时对充气气室气压的补充和调整。本实施例的外型结构为：长123.02m，宽16.12m，高6.3m，厢体设计重量达1328.4吨。将超大型构件放置于水运航道，充气气室朝向水面，下水时的吃水深度为3m，对充气气室进行充气，使其与水面之间形成气垫，超大型构件成浮升状态，冲气气室充气浮运时构件的吃水深度为1.3m，冲气气室的充气压力为520kg/m2。通过对运经航道的检测，符合本大型构件的浮运条件。前后和侧面采用多条拖轮与构件相连，拖运超大型构件进行水上浮运。
Claims (8)
1、一种超大型构件水上浮运方法，其特征在于
检测航道，进行必要的疏浚，使水运航道达到超大型构件的浮运要求，
超大型构件箱型截面的纵梁和/或横梁形成密封舱室，
利用超大型构件的纵、横梁的内腹板和面板结构形成若干四周与上面密闭，下面敞开的充气气室，
将充气气室与压缩空气气源连通，
将超大型构件放置于水运航道，充气气室朝向水面，与水面形成密封的腔室，
对充气气室进行充气，使其与水面之间形成气垫，超大型构件成浮升状态，
以拖轮为动力，带动超大型构件进入水运航道进行水上浮运。
2、按权利要求1所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于超大型构件浮运时的吃水范围为1.2～2米。
3、按权利要求1或2所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于充气气室压力在313.5kg/m2～532.9kg/m2。
4、按权利要求1或2所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于在超大型构件的上面设置压缩空气气源，用于浮运时对充气气室气压的补充和调整。
5、按权利要求1或2所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于所述的充气气室沿构件的前后左右分隔为6～8个，各充气气室相互隔绝，且各充气气室均与压缩空气气源相通。
6、按权利要求1或2所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于在超大型构件的底部增设纵向和/或横向隔板结构，用于增设和分隔充气气室。
7、按权利要求4所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于所述的压缩空气气源包括空压机、控制阀组、储气罐和连接管路，储气罐通过连接管路与各充气气室连通。
8、按权利要求5所述的超大型构件水上浮运方法，其特征在于所述的超大型构件为用于大坝的承船厢，是一个长形的钢箱焊接结构件，包括有两侧设置的箱形截面的主纵梁，主纵梁的两端均封闭，构成密封舱室，在两主纵梁之间中下部联接面板结构，面板结构与主纵梁等长，纵贯整个承船厢，在面板结构的下面及主纵梁之间安设有横梁，两端设有端横梁，在两横梁之间连接纵梁，由此，在主纵梁、横梁和纵梁的内腹板以及面板结构之间形成多个充气气室，各充气气室相互隔绝，仅下面一个面敞开。
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