CN1773048A - 建筑工程浇筑结构柱用塑料模板 - Google Patents
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Abstract
一种能够运用于建筑工程浇筑结构柱框架的塑料模板。它是由直角板、调整板顺序连接而成，并由通体螺栓在模板内对直角板、调整板进行紧固，使模板框架的角度、水平度和垂直度始终保持不变。松开螺栓并取下后，通过振打调节板、直角板上的振打点可将模块拆下。
Description
所属技术领域
本发明是涉及一种建筑框架结构式工程，浇筑结构柱用模板装置。
背景技术
目前在建筑高层工程时，浇筑结构柱的框架模板采用的是木质结构—方木和木模板，经定尺加工后，用铁钉连接而成。在墙体浇筑前将木模固定在已绑扎好的结构柱钢筋体的位置处，待混凝土浇筑完成并在规定的养护时间结束后，将木模拆除。
众所周知，在制作木模过程中要对方木、板材进行定尺加工，余下的木料有些是不能被再次利用，这就造成一部分木料成为废料。此外还要用铁钉将定尺加工后的木料钉牢，同时还要对钉好的木模进行校正，以保证木模的角是直角和木模的四条边是平行的，达到拆模后结构柱为很规矩的长方体柱或正方体柱。
以上的制作过程是要耗用很多的工时和材料费。
在拆除结构柱木模中，因要克服混凝土对木模的粘附力，必须进行敲打和撬方可将木模拆除。拆除后的木模中又有一部分木料在敲打、撬过程中损坏，这部分木料就又成为废料。同时为了制作新的木模，还要将拆下的木模拆散，利用其中保存较好木料和新木料制作成新木模，在这一过程中又有一部分木料再次成为废料。由于木模是靠铁钉连接而成，在拆卸过程中大部分铁钉变形，而变形严重的铁钉是不能再用的。
本发明内容
为解决目前在制作结构柱木模过程和拆卸过程中存在着的：耗用工时，耗用木料、铁钉并且部分原材料不可再利用的问题，提高工作效率，降低建筑成本，保护国家森林资源。本发明提供一种结构柱模板，这种模板不仅完全脱离木料的制作工艺，而且完全不用木料和铁钉制作。
本发明所采用的技术方案是：根据建筑设计的要求，利用模具和废塑料，制作出不同规格的塑料结构柱模板组件。模板组件是由直角板、调节板和固定用螺栓连接而成。当直角板、调节板连接完用螺栓紧固后，结构柱模板的角度和尺寸即达到设计要求。拆卸时先将螺栓松开取下，通过振打将模板拆下。由于模板的面比较光滑，因而拆卸比较容易，配合脱模剂使用效果更好。
由于结构立柱设计的高度不同，所以立柱模板可由几个模板组合体连接而成，达到设计高度。
通过改变调节板的长度、宽度，可制作出不同规格的模板，可组成不同规格的结构柱模板组合体，达到设计要求。
本发明的有益效果是：省去了前期在现场锯、刨、钉和校正的制作过程，减少了工时；节约了大量的木材、铁钉；组装、拆卸方便简单；实际尺寸角度准确；模板损伤后可再加工利用；工作效率提高，建筑成本降低，国家的森林资源得以保护和进一步合理的开发利用。
附图说明：
下面结合附图对本发明进一步说明。
附图是发明的整体组装图
具体实施方式：
附图中所示：直角板1、调节板2、通体紧固螺栓3，连接而成。
在附图所示中，调节板端面凸出部位与直角板端面下凹部位连接，稍加校对完尺寸后用通体螺栓固定。
在附图所示图例中：4和4*为直角板兰盘和直角板兰盘外端面，其作用是，当立柱模板的高度是由几个立柱模板组合连接而成时，用于紧固模板和校对上下模板对角线所用。5为直角板兰盘上的振打点，其作用是，拆卸模板时可通过振打该点将模板拆卸。6为调节板上的支撑点和振打点，其作用是，当立柱模板组合体在已绑好立柱钢筋四周组装完成后，为保证模板组合体的垂直和稳固，利用支撑物支撑在该点将模板组合体支牢和垂直校正；在拆卸时，通过振打该点将模板拆除。7和7*为直角板和调节板上的限位点，其作用是，因限位点的存在，组装模板时调节板与直角板的连接和校对极易完成，同时用于紧固调节板与直角板的通体螺栓孔，极易保持同心。8为直角板和调节板上的阴阳角和面，其作用是，加大了直角板和调节板的接触面，安装时在通体螺栓的紧力下直角板和调节板上可始终保持成为一个平面。
Claims (4)
1、一种能够运用于建筑工程浇筑结构柱框架的塑料模板。
它是由直角板、调整板顺序连接而成，并由通体螺栓在模板内对直角板、调整板进行紧固，使模板框架的角度、水平度和垂直度始终保持不变。松开螺栓并取下后，通过振打调整板、直角板上的振打点可将模块拆下。
其特征是：直角板为定尺，调整板的长和宽可按实际要求定尺加工。
2、根据权利要求1所述的模板，其特征是：直角板兰盘是为保持整体结构的稳定、水平，在兰盘设有螺栓孔，用于连接模板组合体之用。兰盘A*面与直角板外侧棱角平行，用于校正多个模板组合体垂直度。
3、根据权利要求1所述的模板，C为调节板上的支撑点和振打点，其特征是，支撑点和振打点为长方体，均匀分部在调节板上并与调节板一次成型为一体。
4、根据权利要求1所述的模板，直角板D的限位点为下凹的半圆形，调节板D*的限位点为上凸的半圆形。且平行调节板上的限位点等距。
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2004
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