CN1759003A - 聚丙烯制柔性管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包括裙状部(1)和分配顶部(2)的柔性管，该管可以防止应力作用下的破裂并形成防水层。根据本发明，所述管壁是由聚丙烯系列中的至少一种第一聚合物制成的，在自所述裙状部(1)的端部(121)的中点处壁厚为0.30至1.00mm，其截面模量在700MPa至80MPa之间，所述裙状部(1)从所述顶部(2)形成至具有管的分配孔(3)的颈部(4)的端部(121)，所述壁的成分的截面模量根据最大离散法则来加以选择。所述管可以应用于所有产品的存储，特别是适用于化妆品和药物用的膏体。

Description

聚丙烯制柔性管及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种柔性管及其制造方法，该柔性管可以防止应力破裂并形成水蒸气屏障。

更具体地说，根据第一特征，本发明涉及一种防止应力破裂并形成防水层的管，主要包括沿轴向延伸的柔性裙状部、包括至少一个排气口的顶部和颈部，该颈部为所述排气口的径向延伸且在轴向与所述裙状部相连，至少所述裙状部和颈部形成单个组件，所述管壁是由大于等于1的“n”种聚合物的混合物所构成，该聚合物属于C₂至C₁₀单体所组成的烯烃共聚体系列。

在前述的一般定义中，“混合物”为最广泛的含义并包括由单一聚合物构成的材料，所述材料总是由该同一聚合物的任何互补部分的混合物所组成的。

背景技术

牙膏、药品、化妆品、食品、卫生用品、油脂和油脂物质、油灰以及粘结剂等膏剂产品通常采用柔性管型的包装。这些管是由具有圆形、椭圆形等形状的恒定的横截面的管状体构成的。形成下述所谓“裙状部”的所述管状体具有由热封而封闭的第一端部和第二相对端部，配置该第二相对端部使其形成用于供给收容在该裙状部内的产品的分配顶部。所述分配顶部采用所谓的“标准”盖型的螺合、嵌合等盖合手段，或者所谓的“辅助”盖型等类型。

通常，在将要包装的膏剂产品填充到所述管后，进行所述管的第一端部的热封。

所述管的容积是管的重要特征之一。在管具有恒定的圆形横截面的特殊情况下，所述容积是由所述裙状部的长度和直径所确定的，即是由所述裙状部的长度和圆形横截面的直径所确定的。

为了从所述管中取出产品，使用者按压所述管壁，使其变形并增加其折痕直至排空所述管。

因此，所述管的裙状部必须由柔性材料制成。该材料必须能够进行热封。为了满足关于要装入所述管的产品的适应性的规范，还必须具有防止应力破裂的特性、防止水蒸气透过的特性以及不变黄的特性，所述变黄是在管内收容有产品的作用下、或通过所谓“交叉”污染即由所述管外面的污染介质而产生的。

满足上述这些标准的管通常可以通过组合来加以制造，或者由注射而成的所述分配顶部和由挤压而成的所述裙状部的镶嵌造型来加以制造。而被称之为注坯吹塑的另一方法则很少加以使用且成本较高，其包括形成所述裙状部。该裙状部是通过连续移动模的型腔来进行注射以使所述顶部形成于该模内而形成的。最后，所述裙状部和所述分配顶部可以在一次操作中通过喷射而制成。

采用喷射法来进行所述管的制造具有下述几个优点：该方法用一次操作代替连续操作；主要可以容许形状上较大的自由度，并能消除所述管的颈部和裙状部之间的熔接，该熔接是较硬的区域而会给使用者带来不适感。

用于由所述喷射方法制成的柔性管的第一聚合物为聚乙烯。

由于防止应力破裂和采用聚丙烯时的聚合物的粘性之间较强的相关性，在采用喷射方法来制造柔性管时会遇到第一个困难。

应力破裂是产生于聚合物上的表面活性剂产品的物化作用的现象。在该现象中，将所述聚合物中形成的微裂纹转化成所述壁的破裂。而在热封端部的附近最容易发生破裂的危险。

所述管内的产品包括或多或少的表面活性剂，从而可能会导致壁的裂纹或破裂。

为了表现材料的耐应力破裂的性质，用下述方法对所述管进行测定。

对于所述管，填充有0.3％的表面活性剂溶液，例如在蒸馏水中加入IGEPAL CO 630(一种表面活性剂)、或者ETHOXYLNONYLPHENOL(羟乙基壬基酚)，并且，通过热熔接而密封一端部。将所述管置于炉中，在55℃下放置24小时。依据下达指令者的指示，将其从炉中取出后，将所述管置于2巴(1巴＝10⁵帕)至4.5巴的压强下2至10秒。当将其从炉中取出时，所述管不能在热封处有任何的漏洞，也不能在壁部有任何的裂缝或裂开。

满足应力破裂要求的聚乙烯具有高粘性。

为了喷射这些高粘性的聚合物，制造者会增加所述管壁的厚度。

下面的表1表示：在喷射材料为根据标准ISO1133的熔体流动指数(MFI)为5g/10mn的聚乙烯时，所要求的喷射压强和所述管壁厚度之间的关系，下面示出两管的示例：

-第一，直径为19mm的管，裙状部长度为56mm，容积在5-9ml之间；

-第二，直径为35mm的管，裙状部长度为125mm，容积为75ml。

                 表1

管的尺寸	壁厚	喷射压强
			5/9ml	0.45	2500巴
0.52	2000巴
		0.60		1500
75ml	0.60				3200巴不可能
		0.70	2700巴不可能
	0.80			2100巴

假设一5级的聚合物，容积为75ml，裙状物的长度为125mm，当壁厚为0.6和0.7mm时，难于达到所要求的喷射压强。根据所选压强，会出现下述结果：要么由于超过极限剪切速率而造成材料的损坏，要么由于材料在其通路固化而导致无法填充所述模，要么由于超过极限温度而造成材料的损坏。

通常，聚乙烯适于小型或中型的管，以便于通过材料的高粘性来限制壁厚。

基于丙烯的混合物的使用则易于克服该问题，这是由于通常情况下聚丙烯具有较高的熔体流动指数和容许的耐应力破裂性能，其中，包括在所述熔体流动指数较高的情况。因此，该混合物由于其熔体流动而能够容易地进行喷射。

采用聚丙烯的主要障碍在于其刚性，一般来说，其刚性要高于聚乙烯的刚性，通常，这会限制将其应用到柔性管的制造。

相应地，聚丙烯具有折痕塑性记忆能力(crease memory)，在折痕处变白，并且，当其过硬的时候具有让人难以接受的刺激性气味。

其第二个障碍在于聚丙烯的较低的防水性，即，通常低于常用于制造柔性管的裙状部的聚乙烯的防水性。

国际专利申请WO 01/68355公开了一种通过喷射方法而得到的柔性管，其壁部包括聚乙烯或聚乙烯的混合物。尽管该管能够在某种情况下符合规范，但是，采用所述聚合物会导致对下述情况的限制，即所述管壁的刚性过高或防水性低，还可能会导致无法喷射所述管。

欧洲专利EP 0 856 473公开了一种包装，特别涉及一种管，该管通过喷射方法制成，其壁包括丙烯均聚物的混合物以及丙烯和乙烯的共聚物。

该方案在所提选择中有所限制，其既未确定所述管壁的刚性，也未确定其防水特性，但是，由于这两个条件之间的矛盾性而会导致使用聚丙烯时主要问题的产生。

文献EP0 856 473并未解决工业化的难题，也没有解决所提的材料的使用。

发明内容

在本文中，本发明特别提到一种管，其壁具有柔性且具备有效的防水效果。

为了达到该目的，本发明的管与上述的一般定义相符，其中：

沿轴向、从远离所述顶部的裙状部的端部至形成所述排气口的颈部的端部，在其长度的中间处的壁厚为0.30至1.00mm；

所述混合物中的至少一种聚合物属于聚丙烯系列；

所述管壁的组成混合物具有根据标准NF EN ISO178的700MPa至80MPa之间的弯曲模量，且该弯曲模量最好在500MPa至120MPa之间；

各聚合物具有根据标准NF EN ISO178的弯曲模量，并且通常指定其等级“i”，其中，在以其各自弯曲模量值u_i的降序排列的混合物的“n”聚合物等级中，将该聚合物置于最大刚度的第一聚合物(i＝1)和最小刚度的最后聚合物(i＝n)之间，并且，所述混合物中的各聚合物相对于所述混合物的整个重量占重量百分比x_i；所述混合物根据其是否包含聚乙烯而具有不超过3或2.2的弯曲模量值的离散因数(Kd)，在各种情况下该弯曲模量值不超过2较为理想，不超过1.5则更为理想，该离散因数(Kd)是由下式确定的：

$\mathrm{Kd}=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\left[(\left(\underset{j=1}{\overset{i-1}{\mathrm{\Σ}}}{x}_j\right)\·{({\mathrm{\ν}}_{1,i-1}-{\mathrm{\ν}}_{1,i})}^2+x_i\·{({\mathrm{\λ}}_i-{\mathrm{\ν}}_{1,i})}^2){/\mathrm{\ν}}_{1,i}^2\right],$

其中，

                  λ_i＝MAX(μ_i，1500MPa)，

并且，其中，

${\mathrm{\ν}}_{p,q}=(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\Σ}}}{x}_i\·{\mathrm{\λ}}_i)/\left(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\Σ}}}{x}_i\right).$

上述方程可以根据下述关系采用通常的书写的习惯简单地加以表示：

$\&ForAll;Z,s<r\&DoubleRightArrow;\left(\underset{r}{\overset{s}{\mathrm{\&Sigma;}}}Z\right)=0.$

所述第一聚合物可以是丙烯和乙烯的共聚物。

特别地，所述第一聚合物为丙烯和乙烯的多相聚丙烯共聚物。

最硬的聚合物具有不大于850MPa的弯曲模量，从而所述管壁的成分混合物具有强防水层。

所述第一聚合物也可以具有不大于500MPa的弯曲模量。

例如，所述混合物包括至少一种第二聚合物。

在该情况下，所述第二聚合物具有大于70MPa的弯曲模量，并且，该第二聚合物在其所在的混合物中所占比率为15％至85％，最好占25％至75％。

所述第二聚合物也可以具有小于70MPa的弯曲模量，并且，该第二聚合物在其所在的混合物中所占比率小于50％，最好占15％至40％。

所述第二聚合物可以包括乙烯-烯烃的线性C₄-C₁₀共聚物，该第二聚合物具有根据标准ISO1133测定的在3g/10mn至15g/10mn之间的熔体流动指数(MFI)，该熔体流动指数最好在4g/10mn至12g/10mn之间。

特别地，所述第二聚合物可以包括乙烯-辛烯的共聚物。

但是，所述第二聚合物也可以为聚丙烯或丙烯和乙烯的多相共聚物。

对于容积为至少30ml的管来说，可选用的聚合物的所述第一聚合物最好具有小于250MPa的弯曲模量。

最好所述壁部组成混合物中的聚丙烯系列的任一聚合物具有根据标准ISO1133测定的不大于100g/10mn的熔体流动指数(MFI)，该熔体流动指数最好不大于20g/10mn。

根据本发明的管的长度在40-85mm之间，或在85-200mm之间。

本发明的管典型地是通过对包括芯和型腔的注塑模中进行喷射而获得的，该芯包括中心部分，该中心部分的一个自由端部在至少所述管的裙状部的喷射状态下中心支承于所述型腔上。

所述芯的中心部分的自由端部最好包括供给通道，其中，在其喷射端部具有相应于所述供给通道的、形成为至少部分的扇形部的顶壁。

在此情况下，所述扇形部的累加宽度，在其与平行于所述排气口轴向的工作面相连的区域，最好至少占所述工作面周长的15％，最好为大于25％。

所述这些扇形部可具有一增加宽度，该宽度沿离心径向从所述模的喷射点增加至所述扇形部与所述排气口的工作面相结合的点。

同样，所述排气口的壁部最好具有位于扇形部以外的环形节流区域。

所述排气口的壁部在所述颈部的端部的下面可通过材料环而延伸，该材料环位于垂直于轴的平面上。

最好所述注塑模的芯的中心部分可移动，并且，通过相应于顶壁的所需厚度向后拉动所述可动中心部分一段距离，可以无缝地形成所述管端部的所述顶壁。

所述芯的中心部分的自由端部形成凹下的锥形，由垂直于所述管的纵轴的平面和型腔的该自由端部的支承表面而形成的角度γ在15°至45°之间，或者甚至是在15°至20°之间。

所述芯的中心部分的自由端部也可以形成射影锥的截锥体形状，由垂直于所述管的纵轴的平面和型腔的该自由端部的射影锥的截锥体的支承表面而形成的角度β在35°至45°之间。

所述芯的中心部分的自由端部还可以在所述射影锥的截锥体的内部形成凹下的锥形，由垂直于所述管的纵轴的平面和型腔的该自由端部的所述凹下的锥形的支承表面而形成的角度δ小于45°，最好在15°至20°之间。

所述顶部包括例如喷嘴型的单片安全装置和单片异径管(reducer)，所述喷嘴和异径管位于沿轴向XX’的排气口的延伸部分，所述喷嘴的顶壁形成异径管，所述异径管口在喷射形成管后通过切除而形成，从而所述管、喷嘴和异径管在一次喷射操作中形成单个组件。

最好所述单片喷嘴的壁部具有不对称的螺纹。

同样，本发明的管可具有盖装置，该盖装置具有圆锥形的尖端部，其中，所述尖端部进入所述单片异径管的口中，所述尖端部在离心径向张力的作用下将所述异径管的壁部置于开口的附近。

所述顶部可以包括喷嘴型的单片安全装置，该喷嘴沿轴向XX’位于排气口的延伸部分，所述管和所述安全装置通过一次喷射操作而形成单个组件。

所述管可具有添加的异径管型或添加的喷嘴尖端部型的分配型的附加配件、或者形成异径管或喷嘴尖端部的添加喷嘴型的安全装置、或者辅助盖型的盖装置，所述附加配件沿轴向XX’位于排气口的延伸部分。

所述附加配件可具有喷口，在将所述喷口插入所述排气口内之后，该喷口的外面与平行于排气口的轴向XX’的工作面相配合。

在此情况下，最好所述附加配件的喷口在离心轴向张力的作用下配置排气口的侧壁。

若所述附加配件不可移动，所述附加配件的喷口例如备有圆锥形的穿透装置，所述喷口的外面相对于所述穿透装置备有径向的凹陷。

本发明还涉及一种制造柔性管的方法，该柔性管包括裙状部和顶部，该顶部包括至少一个排气口和形成该排气口的径向延伸部分并与所述裙状部相连的颈部，至少所述裙状部和颈部形成防止应力破裂并形成防水层的单个组件，该方法包括下述步骤：

采用作为所述壁部的成分材料的“n”种聚合物的混合物，其中，n大于等于1，所述聚合物属于C₂至C₁₀的共聚物-烯烃系列，至少一个聚合物属于所述聚丙烯系列，所述壁部的成分混合物具有根据标准NFEN ISO 178的700至80MPa之间的弯曲模量，该弯曲模量最好在500至120MPa之间；

通过在一次喷射操作中将所述混合物喷射到注塑模中来制造所述管的裙状部和顶部，所述注塑模包括型腔和芯，所述芯包括中心部分，该中心部分的一个自由上端部在至少裙状部的喷射状态下中心支承所述型腔。

附图说明

通过阅读下述说明将容易地理解本发明的其他特征和优点，该说明用于进行目的的描述且没有加以限制。下面参照附图进行说明。

图1和2表示在密封管的填充端部后，本发明的管的第一和第二示例的主视图。

图3A、3B、3C和3D表示根据四个不同的实施例，图1所示的管顶部的四个横截面。

图4表示采用喷射来制造管的现有技术的模。

图5表示可用于本发明的管的喷射的模。

图6示意地表示在本发明的管的喷射过程中的喷射流。

图7是图5中的VII部分的放大立体图。

图8示意地表示根据第一实施例、用于喷射本发明的管的模顶部的立体图。

图9是所述管顶部和所述模的相应区域的横截面图，其根据管的第一实施例而制成，且在所述管的裙状部的喷射状态下获得，而且沿着图8的轴IX-IX。

图9A是所述管顶部和所述模的相应区域的横截面图，其根据管的另一实施例而制成，且在所述管的裙状部的喷射状态下获得，而且沿着同样的轴IX-IX。

图10是当所述模的型芯位于该模的型腔的中心上时，管的顶壁的俯视图。

图11A、11B、11C和11D是四个横截面图，表示带有附加配件的组件的四个示例，所述管顶部与图3A、3B、3C和3D所示的实施例一致，所示颈部与本发明的第一和第二示例相一致。

具体实施方式

如上所述，本发明涉及一种管，该管主要包括沿轴向XX’延伸的柔性裙状部1、含有至少一个排气口3的顶部2、以及颈部4，该颈部4沿所述排气口的轴向延伸并沿轴向XX’与所述裙状部1相连接，如图1、2、3A、3B、3C和3D所示，至少所述裙状部和颈部形成单个组件。

市场上常见的管的容积一般在2-500ml之间。通常，市场上所见到的管的裙状部的长度与直径比率在2、5和6之间，最好接近4。

本发明的最好采用市场上大批使用的尺寸，因此，注意到裙状部的长度与直径比率在2、5和6之间，最好接近4。

根据管的容积和所述裙状部/管直径的比率，从而得出裙状部的长度在40至200mm之间。

同样，在所述柔性外壳内的所述产品具有或多或少的水含量。

现在，特别是在整容界，包装的产品呈现基于水的乳状液的倾向。因此，这些产品的包装必须迎合日益严格的防止水蒸气透过的标准，以便于防止水蒸气通过柔性壁而蒸发所带来的过多的重量损失，其中，重量损失会带来管内膏状物的“膏剂”的性质变化的结果。由于透水性通常是由通过蒸发而引起的膏状物相对于管内膏状物的初始重量的重量损失百分比来衡量的，因此，重量损失是用比率来表示的，该比率同时根据壁的水孔隙率、以及蒸发表面即裙状部表面和管内膏状物的体积之间的比率来确定的。

不透水性的测定包括：预先填充要测定的产品后进行密封，根据测定状况，将管放置于40℃-55℃的炉中，通常是在45-50℃，测定时间在1周至16周，通常是在2至8周。

根据膏状物的类型、管的尺寸、管内膏状物的体积、规范所要求的障壁效应、置于炉内的时间和炉温，在最低限度内，重量损失必须小于2％、3％、5％或8％。

例如，5克膏状物的重量损失5％表示水分蒸发0.25克。因此，当考虑到将膏状物装入直径为19mm的管，并将管置于45℃的炉内8周，试验是十分严格的。

通常，管的尺寸越小则越难于进行试验。这是由于管的容积越小，由裙状部所形成的蒸发表面与膏状物的收容体积之间的比率越大。

基于同样的原因，在仅填充了部分管的情况下，也会增加试验的难度，这也同样是由于蒸发表面和管内膏状物的体积之间的比率增大的缘故。

因此，重量损失首先是由于实际材料的特性、即其孔隙率，其次，是由于涉及到内容物(膏状物)和容器(管)之间的关系而带来的一系列的特性。

这些特性是：

-目标重量损失根据使用者是否预先给定壁部以柔性或水蒸气障壁效应而发生很大的变化；

-实际装入管内的膏状物的体积；

-由裙状部表面所表示的蒸发表面；

-壁厚；

-重量损失试验条件，即置于炉内的天数和炉温；

-管内膏状物的成分。

最后，管的裙状部必须具有柔性，以便于仅通过使用者按压壁部即可进行收容于其内的膏剂产品的排空。

聚丙烯为其弯曲模量值通常高于常通过喷射来制造管的聚乙烯的弯曲模量值的聚合物，并且，相对于其化学结构，特别是相对于在聚合物中的共聚乙烯的量，根据标准ISO178，其实际比例在60MPa至2000MPa甚至2500MPa之间。

由于壁孔隙率与其弯曲模量直接相关，所以，其壁具有足够的防水层的管过硬，并且，柔性管既难于防水又难于喷射。

在管是由至少其一为聚丙烯的聚合物所构成的材料制成的情况下，该材料的弯曲模量必须足够大，以便于确定相应于所需的重量损失的防水性，并且，该弯曲模量还得足够小，以便于获得柔性与该管相应的壁。所述柔性同时取决于壁厚和其组成材料的弹性模量。

只要可能，当壁部材料是基于聚丙烯的材料时，最好采用单一聚合物。

然而，对于单一材料的使用，假定所采用的聚合物的弯曲模量与目标柔性和重量损失完全一致，也同样必须选择可喷射到流道内的聚丙烯，该流道可由所述管壁的厚度和长度来确定。

因此，必须更多地依赖于聚合物的混合物，以便于获得所要的结果。

对制成并试验后的混合物进行分析后，有下述的观察结果：

首先，装于管内的产品的重量损失的变化与壁部的弯曲模量的变化之间并非线性关系，在聚丙烯的弯曲模量大、大于容许最大弯曲模量的情况下，所述弯曲模量的减小要比管内的产品的重量损失减少得更快。特别是，当弯曲模量大于1500MPa时，聚合物的弯曲模量的增加不再给所观察的重量损失施以显著的影响。

其次，当最软的聚合物的弯曲模量非常小，且该聚合物所占的百分比较高、甚至高于50％时，重量损失增加得非常快。

因此，可以通过最为接近的同系混合物来得到目标柔性。

换句话说：

-最硬的聚合物的弯曲模量必须尽量小；

-最软的聚合物的弯曲模量必须尽量大；

-混合物的不同成分的聚合物的百分比必须尽量平衡，当该混合物具有不同组成的均衡含量时，混合物的弯曲模量通常低于形成该混合物的聚合物的平均弯曲模量值。

对于上述现象的原因和对多种混合物的观察结果，会推测出一种法则，其可以在减少重量损失的需求和赋予管以柔性而使其可以简单舒适地加以使用的需求之间寻求最优的折衷方案。

更准确地说，基于给出的原因，通常，对于“n”种聚合物的混合物，为了简单起见使“n”为整数且大于等于1，“n＝1”的“混合物”也可以保证其使用，因为由单一聚合物构成的材料在所有情况下均可以与该同一聚合物的互补部分的混合物相比，各聚合物属于由C₂至C₁₀单体构成的烯烃共聚物的系列。

在沿管的轴向XX’、从远离顶部的裙状部的端部121至形成排气口3的颈部4的端部123的长度H的中间处，壁部具有0.30至1.00mm的厚度。

混合物的至少一种聚合物属于聚丙烯系列，根据标准NF ENISO178，该混合物具有700MPa至80MPa、最好在500至120MPa的弯曲模量。

根据习惯，聚合物在混合物中按刚度的降序进行分类，因此，假定各聚合物具有一等级“i”，通过确定其为最硬而使第一聚合物的等级等于1，而通过确定其为最软而使最后的聚合物的等级等于“n”。

同样，等级为“i”的各聚合物以占混合物整体重量的重量百分比x_i这样的含量包含于混合物中，并且，各聚合物具有根据标准NF ENISO178而确定的弯曲模量，其中模量值成为该聚合物的刚度的量度。

上述法则借助参数或表示为Kd的“离散因数”，其与混合物中的不同聚合物的弯曲模量值相关，且可由下式来确定：

$\mathrm{Kd}=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\&Sigma;}}}\left[(\left(\underset{j=1}{\overset{i-1}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_j\right)\&CenterDot;{({\mathrm{\&nu;}}_{1,i-1}-{\mathrm{\&nu;}}_{1,i})}^2+x_i\&CenterDot;{({\mathrm{\&lambda;}}_i-{\mathrm{\&nu;}}_{1,i})}^2){/\mathrm{\&nu;}}_{1,i}^2\right],$

其中：

                   λ_i＝MAX(μ_i，1500MPa)，

并且，其中：

${\mathrm{\&nu;}}_{p,q}=(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_i\&CenterDot;{\mathrm{\&lambda;}}_i)/\left(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_i\right).$

由于本领域的技术人员可以容易地理解，“MAX”表示选择的最大参数，符号“sigma(西格玛)”表示求和运算符，后者符合由下述关系表示的书写习惯：

$\&ForAll;Z,s<r\&DoubleRightArrow;\left(\underset{r}{\overset{s}{\mathrm{\&Sigma;}}}Z\right)=0.$

根据本发明的重要特征，根据混合物是否包含聚乙烯，混合物的离散因数Kd不大于3或2.2，在两种情况下均不大于2则更好，若不大于1.5则更佳。

因此，本发明能够确定材料的范围，该材料的弯曲模量，根据所需、特别是目标重量损失、管的尺寸、其容积和顶部的形状，能够准确地匹配柔性和防水特性。

关于本发明，可适用于弯曲模量的所有对象，以便于同时确定最小化其重量损失的混合物的组成。

同样，可以发现聚乙烯(PE)的弯曲特性和聚丙烯(PP)的弯曲特性是不同类型的。对于该壁的给定化学属性，管的舒适使用是与该管壁的弯曲模量严格成比例的，若管采用PP/PP型(即，其中第一和第二聚合物为聚丙烯)、或PP/PE型(即，其中第一聚合物为聚丙烯而第二聚合物为聚乙烯)、或PE/PE型(即，其中第一和第二聚合物为聚乙烯)，则上述情况无法适用。

因此，当比较成分不同的两个材料PE和PP的弯曲模量时，必须加以注意。

最后，在将PE简单地添加到PP中而加以使用的情况下，对于与规范相符的PP/PE混合物的防止应力破裂特性，若采用PE/PE型的话，则可以获得更多的流体PE，例如获得其熔体流动指数(MFI)不大于15g/10mn的聚乙烯，最好不大于12g/10mn，即在3g/10mn至15g/10mn之间，最好在4g/10mn至12g/10mn之间。

表2表示涉及采用喷射方法而制成的管的柔性和透水性的结果，该管的基材包括来自聚丙烯系列的至少第一聚合物。该结果给出了不同的聚丙烯的三种第一聚合物，其中两种与第二聚合物有关联。

关于管的柔性的结果由弯曲模量值来表示。透水性结果是相对于基准100的比较值，该基准100表示强障壁管的重量损失，即与直径为19mm、密封前的裙状部长度为56mm且其中装有5ml的膏状物的管的重量损失规范相符。

对于置于50°的炉中14天的管，该基准100大致与少于2％的其重量损失相对应，或者对于置于45°的炉中56天的管，该基准100大致与少于5％的其重量损失相对应。

表2

第一聚合体	CLYRELL EC 140P(方案1)观测到的模量μ：733									ADFLEX X 500F(方案2)观测到的μ：399								ADFLEX C 200F(方案3)观测到的μ：134
																					第二聚合体	DOWLES2035E(观测到的μ：160)			ADFLEXX100G(观测到的μ：64)			AFFINITYEG8200(观测到的μ：135)			ADFLEXX 100g(观测％：64)			EXACT0210(未测定μ)		AFFINITYEG8200(观测到的μ：135)
混合物中的第二聚合体的重量％	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性	弯曲模量(MPa)	透水性	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性	弯曲模量(MPa)	Kd	透水性
																					0％	733	0.00	83	733	0.00	83	733	0.00	83	399	0.00	122	399	122	399	0.00	122	134	0.00	212
15％				556	0.21	108	500	0.17	100				280	146	275	0.16	172
																					25％	566	0.18	87	386	0.24	124	407	0.32	128	228	0.21	143	267	202	226	0.30	229
33％						139/148	388	0.47	170	184	0.30	167	245	221	196	0.45	271
																					50％	360	0.21	101	250	0.70	172	221	0.93	282	134	0.52	210

^*弯曲模量：根据标准NF EN ISO 178测量的模量。由于其低或极低的模量值，该模量可以不同于聚合体生产者的销售文件中所给定的模量。

表2的附录：

第一聚合物：

-CLYRELL EC 140P：丙烯和乙烯的多相共聚物，具有根据标准ISO178的740MPa的标定弯曲模量^*、16g/10mn的熔体流动指数，并由BASELL进行销售；

-ADFLEX X 500F：丙烯和乙烯的多相共聚物，具有根据标准ISO178的470MPa的标定弯曲模量、7.5g/10mn的熔体流动指数、0.89g/cm³的密度，并由BASELL进行销售；

-ADFLEX C 200F：丙烯和乙烯的多相共聚物，具有根据标准ISO178的220MPa的标定弯曲模量、6g/10mn的熔体流动指数、0.890g/cm³的密度，并由BASELL进行销售；

第二聚合物：

-DOXLEX 2035E：乙烯-辛烯的线性共聚物，具有根据标准ASTMD638的240MPa的弯曲模量、6g/10mn的熔体流动指数、0.919g/cm³的密度，并由DOW进行销售；

-ADFLEX X 100G：丙烯和乙烯的多相共聚物，具有80MPa的标定弯曲模量、8g/10mn的熔体流动指数、0.890g/cm³的密度，并由BASELL进行销售；

-AFFINITY EG 8200：乙烯-烯烃的线性共聚物，具有根据标准ASTM D790的20MPa的标定弯曲模量、5g/10mn的熔体流动指数、0.870g/cm³的密度，并由DOW进行销售；

-EXACT 0210：乙烯-辛烯的线性共聚物，具有根据标准ISO178的65MPa的弯曲模量、10g/10mn的熔体流动指数、0.902g/cm³的密度，并由DEXPLASTOMERS进行销售。

“所述”弯曲模量是在厂商文件中所给定的值。表2中再现的弯曲模量是根据标准NF EN ISO178测定的模量。

根据标准ISO1133，以g/10mn的单位给定粘度指数。

表2表示相应于管的尺寸和预定的目标对适当材料的选择。

首先，注意到文件中示出的测定的弯曲模量值和计算出的渗透率指数，处于关于与管容积和所需壁部柔性相应的最大重量损失的预定目标范围内。

同样，也预先注意到下述情况：对于所有检测方案，确定壁部柔性的增加和由于壁部气孔率而产生的重量损失的增加之间的关系。

同样必须预先做出下述观察：

-接触的柔软度严格地反比于各列(相同的成分)中的弯曲模量，特别是在弯曲模量值低的情况下，包括属于表2中的不同列(不同成分)的混合物的管之间的比较，尤其是仅包括聚乙烯的壁和仅包括聚丙烯的壁之间的比较必须谨慎。由约为50MPa甚至是100MPa的弯曲模量不同的材料所构成的两个管，可以具有可触摸的柔软度。

表2中提及的重量损失是以指导给定的膏状物、给定的管和给定重量损失测定的条件(炉温和研究阶段)为目的的。

因此，本发明确定特性的范围，该特性保证柔性和重量损失的结果的范围。

在这些范围中，获得的任何结果必须经过最终试验的验证，其考虑到实际装入的产品、实际所采用的管和用于重量损失试验的规定条件(规范)。

所采用的第一聚合物属于聚丙烯系列，最好为乙烯和丙烯的共聚物。

在最硬的聚丙烯属于乙烯和丙烯的共聚物系列的情况下，为了得到给定的目标柔性，有可能减少混合物中最软的聚合物的百分比，从而减少壁部的气孔率。最好第一聚合物为乙烯和丙烯的多相共聚物。

事实上，在聚丙烯的该系列中可以找到具有最小弯曲模量值的丙烯。

在表2中，对于聚合物中最硬的且属于聚丙烯系列的第一聚合物：

-在n°1型的方案中：具有740MPa的标定弯曲模量，733MPa的测定弯曲模量，且其处于850MPa和500MPa之间；

-在n°2型的方案中：具有470MPa的标定弯曲模量，399MPa的测定弯曲模量，且其小于500MPa。

根据表2的分析可以确定：对于在n°1型方案中的材料，在混合并得到处于300至400MPa之间的材料的弯曲模量值之后，有可能得到约100至130的重量损失，从而得到具有强防水层的材料。

同样，对于在n°2型方案中的材料，在混合并得到处于150至300MPa之间的材料、即很软可接近0.6mm壁厚的材料的弯曲模量值之后，有可能得到150至250之间重量损失，即无条件地处在可适用于大型管的材料的范围内。

对于各n°1型的方案(预先给定障壁效应)或n°2型的方案(预先给定壁部的柔性)，通过聚丙烯或聚乙烯系列的第二聚合物来软化第一聚合物。

当将聚乙烯选定为第二材料时，最好选择能够保证耐应力破裂的熔体流动指数的线性聚乙烯，其熔体流动指数(MFI)在3g/10mn和15g/10mn之间，最好在4g/10mn和12g/10mn之间。

当第二聚合物的弯曲模量大于70MPa时，该聚合物在混合物中能够累计达到15％至85％，最好为25％至75％。

例如，在方案n°1中，50％CLYRELL EC140P和50％DOWLEX2035E的混合物提供101的重量损失和360的弯曲模量。其离散系数Kd为0.26。

由于可以获得其熔体流动指数(MFI)为大约10g/10mn的材料，所以是结果良好的方案，但是，选用PE的等效方案采用熔体流动指数(MFI)明显地更低以便于获得耐应力破裂的材料。

因此，具有中等柔性的PP/PE这种选择呈现出了薄壁化的前景，从而使管变得柔软，因此对于要求具有强防水层的材料的管来说具有很大的好处。

当所寻求的方案是很软的聚合物时，小于70MPa的第二聚合物的弯曲模量与表2的结果相符，其中，管内的膏状物的重量损失随着第二聚合物的比例而快速地增加。因此，混合物中的所述聚合物的百分比必须限制在最大不超过50％的范围内，该百分比最好在15％和40％之间。

为了限制混合物中的第二聚合物的百分比小于50％，选用的第一聚合物最好越软越好。

表2表示：在n°2型方案中，当混合物中的第二材料的比率为33％时，处于150至300MPa之间的极低的弯曲模量值无法获得在220至270之间的容许重量损失。

因此，对于要求柔性材料的管，以及要求厚壁例如大于0.6mm的特大尺寸的管，是非常有效地选择。

同样，最好采用乙烯-辛烯的共聚物。

当第二材料为聚丙烯时，上述准则也是同样的。

若第二聚丙烯很软，其弯曲模量小于70MPa，则其比率应小于50％，最好在15％至40％之间。

若第二聚丙烯具有平均柔性，其弯曲模量大于70MPa，则其比率应在15至85％之间，最好在25至75％之间。

作为第二材料而使用的聚丙烯优选丙烯和乙烯的共聚物。最好为多相聚合物。

最后，如表2中明示的那样，某些聚丙烯具有足够低的弯曲模量，可使其单独使用而不必添加第二聚合物。

当希望采用很强的障壁材料时，采用具有较低柔性的材料，例如用于直径为19mm且壁厚小于0.65mm的小管的接近500MPa上限的材料。在此情况下，所采用的第一聚合物无需添加第二聚合物。

同样，表2表示：关于n°3型方案，具有典型地小于250MPa(220MPa的标定模量、134MPa的测定模量)的低弯曲模量的某些聚丙烯，具有用于至少为30ml容积的大尺寸管的容许重量损失。

但是，用于短期重量损失试验的非常有效的该方案，不如用于长期重量损失试验的基于n°2型方案有效。

当可以比较弯曲模量和重量损失时，还可以观察到对来自聚丙烯系列的第二聚合物或来自聚乙烯系列的第二聚合物的选择。

选择的标准如下：

-对于材料粘性的第一标准，若希望使壁变薄，应当注意到防水层是与壁厚成比例的；

-对于第二标准，关于对材料的感觉，由于两种材料具有相当的柔性，聚丙烯的感觉相对更加“张紧”而聚乙烯的感觉则相对“柔软”。

选择的另一标准，是关于酯屏障型、氧屏障或对膏状物中产品的任何其他成分进行屏障的次级障壁效应，并且是关于在使用者使用管期间、在管内产品的任何成分的作用下或任何外部污染媒介的作用下的壁变黄的效应。

最后，可以考虑深度折痕区域的壁部折痕记忆或变白等次级效应，其中，这些效应可以通过本发明中特有的聚丙烯而被大大地削弱甚至是消除。

通常，人们容易理解为了优化方案，最好采用特性尽量接近的材料，从而采用弯曲模量值尽量接近的聚合物。

同样，优选采用与由壁部长度和厚度所确定的流道相适的熔体流动指数的聚丙烯，但是，仍能够与前述确定规范相应地防止应力破裂，即具有根据标准1SO1133而测定的小于100g/10mn、最好小于20g/10mn的熔体流动指数(MFI)。

同样，本发明的管通过在一次操作中喷射顶部和裙状部而获得，采用极值喷射压强，从而将高粘性的材料喷射成薄壁。尽管通常的喷射压强是按照450至600巴的顺序，当选用的材料为基于聚丙烯的材料时，有必要采用高喷射压强，例如按照1250至2500巴的顺序以获得裙状部，该裙状部同时具有柔性且具有防水层并防止应力破裂。

在本发明中，第一聚合物的相对刚度可以通过添加含有或多或少的乙烯的聚合物而同步偏离，因此，特别是对于大尺寸的管来说，假定采用高喷射压强，通常可以用较少的流体并通过薄化壁部来进行喷射。

本发明的管，对于长度介于40至200mm之间的裙状部，在裙状部的中间高度处其壁厚在0.30mm至1.00mm的范围内。

由于喷射材料可以承受1250至2500巴的喷射压强，所以最好用这些压强来减小管壁的厚度并增加柔性，而无需减小其弯曲模量，从而无需降低其障壁效应。

将某些管喷射到如图4所示的已知的模中，该模包括表示为6的芯和表示为7的型腔，该型腔相应于喷射喷嘴9、即熔融的塑料材料通过该通道而被导入由型腔和芯所确定的空腔中。在用于将材料喷射成被优化的壁厚以便于改善管的柔性和长裙状部的长度的、极高的喷射压强的作用下，模的芯易于偏向型腔。这样使壁厚不稳定，从而使柔性也不稳定。更为严重地，在裙状部的喷射时，偏芯会产生材料的择优流，这些择优流作为形成不耐应力破裂的区域的“熔接线”而汇集在一起。

因此，对于管壁，无需任何特别是纵向的材料加强件，获得恒定的厚度是非常重要的，以便于保持管的使用舒适度和耐应力破裂性。

图5表示用于获得该结果的注塑模的第一型。如该图所示，模的该型的芯6具有表示为10的中心部分，其具有中心支承于型腔7的表示为11的自由端部。

该中心支承通过作用于减少壁厚的壁部来提供所需的柔性，同时保持防水特性，而并非减小所用材料的弯曲模量。对于给定的材料，例如管的裙状部示出超出0.8mm壁厚的高刚度，但是，柔性却是在壁厚为0.45mm至0.50mm之间时较为合适。因此，通过型腔上的芯的中心部分10的中心支承并同时使用聚丙烯来获得芯的稳定性，有可能：

-对于其壁部为平均柔性的小尺寸的管来说，将壁厚减小到大约0.45mm；

-对于具有很软的壁部的小尺寸的管来说，将壁厚减小到大约0.50mm；

-对于除分配通道以外其长度接近150mm的大尺寸的管来说，将壁厚减小到0.60mm。

不考虑管的形状，其中，图1和图2中给出了未进行限定的附图，因此，本发明既适用于其长度H在40mm至85mm之间的管，更适用于其长度H在85mm至200mm之间的大尺寸的管。

为了继续从喷射的中点15至管顶部喷射材料，在所述芯的中心部分10的自由端部11开有放射状的供给通道。从图7中可以更清楚地看到中心部分10的自由端部11的所述供给通道12和所述支承区域14，其中，图7为图5的VII部分的放大图。

但是，采用这种技术会有下述的缺点，即产生与喷射点和管顶部之间的通道12相同的裙状部供给点。

如图6所示，相应于所述的三个通道12，通过材料的三个流道32而产生材料33的三个独立的片，所述片通过三个熔接线36而连接在一起并在喷射操作结束时形成所述管的裙状部。

另一个方案包括偏心设置的喷射点15，例如通过将喷射点分成两个并通过在所述管的端部122将各喷射点置于平行于轴向XX’的壁部29的延伸部分的非限定方式而进行喷射点的设置。

该方案可行但并不是最佳方案，其使模喷射系统变得非常复杂，具有使熔接线的耐应力破裂能力恶化的危险，但是，可以除去所述供给通道12而维持型腔的芯的中心支承11。

所述熔接线36具有产生不耐应力破裂的裙状部区域的缺点，该缺点可通过采用聚丙烯而加以削弱。聚丙烯的耐应力破裂能力要强于聚乙烯。

为了克服该缺点，本发明对管的详细形状和相应的方法进行了阐述，其中，所述方法可以削弱熔接线而维持型腔中的芯的重要支承。

下面参照图8、9、9A和10对所述管的详细形状和相应模进行说明。

在图10中，所述管的端部122至少由相应于通道12的扇形部32形成，所述通道形成于芯的中心部分10的自由端部11。

首先，参照图10，为了便于从放射状喷射通道和顶部的上部之间的结合点重新形成材料的环流，最好形成结合线，其在各放射状的喷射通道和管顶部的上部之间形成得尽量宽。

一个优化方案包括提供一累加结合宽度，该累加结合宽度在扇形部32与平行于口3的轴向XX’的工作面29的结合点18处，周长至少为工作面29的周长的15％。

另一个方案进一步改进了圆形供给，但是却减少了型腔中的芯的支承表面。该方案包括增加供给扇形部与工作面29在结合点18处的累加结合宽度，其周长大于壁部周长的25％。

为了保持型腔的芯的最大支承表面而使工作面29与扇形部32的累加结合宽度最大化，最好赋予扇形部32以从喷射点15至该喷射点15与工作面29结合处的增加宽度。

同样，为了有助于物质的环流的重组，最好在扇形部32的结合区域以外提供位于所述排气口的壁部的环形节流区Z。

最后，为了进一步增加圆形分布的影响，最好在所述颈部的端部123通过位于垂直于轴向XX’的平面上的材料环W而延伸所述排气口的壁部。

在喷射完所述管的裙状部和顶部后，由于所述芯6的中心部分10中心支承于型腔7，从而容易理解：喷射到垂直于轴向XX’的平面上的所述管的端部122的壁部包括相应于图8所示的供给通道12的扇形部32。

因此，壁部122在扇形部34中具有间隙，该扇形部相应于型腔7的中心部分10的自由端部11的支承区域14。

能使芯6的中心部分10可相对于圆心移动，通过相应于顶壁122的所需厚度而向后拉动芯6的可动中心部分一段距离，可无缝地形成所述管的该顶壁122。

在图9的第一方案中，所述芯6的中心部分10的自由端部11形成为凹下的锥形，由垂直于所述管的轴向XX’的平面和型腔7的中心部分10的自由端部11的支承表面所形成的角γ小于45°，并且最好在15°至20°之间，以便于提供给使用者以最佳的舒适度。

该方案适用于小尺寸的管。而形成大尺寸的管则更加地困难。对于所述芯的中心部分10的长度为大尺寸的管和选择了钢的类型的管来说，中心的芯在1200至2500巴的喷射压力下被压缩，从而对准中心则无法确保在15°至20°之间的支承范围，而在35°至45°之间的支承范围则要求偏离芯压缩。

在图9A所示的适用于大尺寸的管的第二方案中，所述中心部分10的自由端部11形成射影锥的截锥体，由型腔7的射影锥的截锥体的支承表面和垂直于所述管的纵轴XX’的平面所形成的角度β在35°至45°之间。

在该方案中，所述中心部分10的自由端部11在所述射影锥的截锥体的内部形成凹下的锥体，由型腔7的中心部分10的自由端部11的凹下的锥体的支承表面和垂直于所述管的纵轴XX’的平面所形成的角度δ小于45°，并且最好在15°至20°之间。

在回收所述中心芯之后，所述壁部122在其周边部分形成射影锥的截锥体而在其中心部分形成杯形。

因此，在该第二方案中，所述管的端部122的给定形状可以在喷射操作时同步地进行所述芯的最优的中心调整，并向使用者提供最佳的舒适度。

在该第一方案(图11A)和该第二方案(图3A)中，所述管顶部包括喷嘴型的单片安全装置5和单片异径管9，所述喷嘴和所述异径管在轴向XX’上位于排气口3的延伸部分，所述管的顶壁122形成该异径管9，该异径管的开口8是在喷射形成所述管后通过切除而形成的，因此，在一次操作中通过喷射即可将所述管、喷嘴和异径管形成单个组件。

最后，通常通过“辅助”盖型或“标准”盖型的盖装置35而封闭所述管，第一方案包括通过例如螺钉组件来连接管和盖。

对于以与所述裙状部相同的柔性、弹性材料而制成的所述单片管顶部，顶部的组成材料、特别是螺距可以在将所述盖紧固到管上的力的作用下产生蠕变。

参照图11A，通过两个装置来克服该缺陷。

首先，参照图3A、图9和图9A，螺纹19为不对称型的螺纹。

其次，如图11A所示，通过设置在盖装置35上的圆锥形的尖端部27来确保密封性，当所述尖端部27进入到异径管的开口8时，通过在离心径向张力25的作用下配置所述单片异径管9的壁部来确保该密封。

在该优选方案中，所述管上的盖装置的支承是由支承环28来确保的，该支承环位于所述盖部35的内周且支承于所述异径管的周边区域。

在第三方案中，所述顶部包括喷嘴型的单片安全装置5，其位于轴向XX’上的排气口3的延伸部分，如图3B所示，所述管和所述安全装置5在一次喷射操作中形成单个组件，所述顶部可选择地备有添加的异径管型或喷嘴尖端部的附加配件。

在第四方案中，如图3C和图3D的非限定性方式所示，所述顶部备有添加的异径管型或喷嘴尖端部等分配装置型的附加配件、螺旋喷嘴型等的安全装置、辅助盖型等的盖装置。

在这些方案的一个中，所述顶部备有形成添加的异径管36的附加配件、形成异径管37的添加喷嘴、辅助盖38，所述附加配件位于轴向XX’上的排气口3的延伸部分，所述配件36、37和38为非限定性示例。

当所述顶部备有附加配件36、37或38时，本发明最好备有具有喷口21的配件，该喷口的外面与平行于排气口3的轴向XX’的工作面29相配合，在将所述喷口21插入到排气口3以确保管上的配件的可靠性之后，所述喷口在离心径向张力25的作用下配置所述口的壁部29。

由于本发明的管壁是由柔性材料制成的，所以，所述方案可以避免当使用者按压管壁时间隙的产生、或更为严重的错误密封、或管从附加配件上分离的问题。此外，采用了本发明的柔性材料的所选方案用于确保配件的强度。

所述喷口21最好备有圆锥形的装置22，以便于将其插入排气口3。

此外，所述喷口21的外面距装置22之间备有径向的凹陷23，所述倒锥23在轴向XX’锁定所述附加配件，从而所述附加配件无法移动。

在方案3和4之一中，所述管和所述附加配件具有配合装置，以便于确保该组件的密封性，并且，可防止所述附加配件相对于所述管的转动。

Claims (36)

1.一种防止应力破裂并形成防水层的管，主要包括沿轴向(XX’)延伸的柔性裙状部(1)和顶部(2)，该顶部包括至少一个排气口(3)和颈部(4)，该颈部形成所述排气口(3)的径向延伸部分且沿轴向(XX’)与所述裙状部(1)相连，至少所述裙状部和颈部形成单个组件，所述管的壁部包括大于等于1的“n”种聚合物的混合物，其中，聚合物属于C₂至C₁₀单体所组成的烯烃共聚体系列，其特征在于：

沿轴向(XX’)、从远离所述顶部的裙状部(1)的端部(121)至形成所述排气口(3)的颈部(4)的端部(123)，在其长度(H)的中间处的壁厚为0.30至1.00mm；

所述混合物中的至少一种聚合物属于聚丙烯系列；

所述管壁的组成混合物具有根据标准NF EN ISO178的700MPa至80MPa之间的弯曲模量，且该弯曲模量最好在500MPa至120MPa之间；

各聚合物具有根据标准NF EN ISO178的弯曲模量，并且通常被指定为等级“i”，其中，在以其各自弯曲模量值u_i的降序排列的混合物的“n”种聚合物等级中，将该聚合物置于最大刚度的第一聚合物(i＝1)和最小刚度的最后聚合物(i＝n)之间，并且，所述混合物中的各聚合物相对于所述混合物的整个重量的重量百分比为x_i；所述混合物根据其是否包含聚乙烯而具有不超过3或2.2的弯曲模量值的离散因数(Kd)，在各种情况下该弯曲模量值不超过2较为理想，不超过1.5则更为理想，该离散因数(Kd)是由下式确定的：

$\mathrm{Kd}=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\&Sigma;}}}[(\left(\underset{j=1}{\overset{i-1}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_j\right)\&CenterDot;{({\mathrm{\&nu;}}_{1,i-1}-{\mathrm{\&nu;}}_{1,i})}^2+x_i\&CenterDot;{({\mathrm{\&lambda;}}_i-v_{1,i})}^2)/{\mathrm{\&nu;}}_{1,i}^2]$

其中，

              λ_i＝MAX(μ_i，1500MPa)

并且，其中，

${\mathrm{\&nu;}}_{p,q}=(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_i\&CenterDot;{\mathrm{\&lambda;}}_i)/\left(\underset{i=p}{\overset{q}{\mathrm{\&Sigma;}}}{x}_i\right).$

2.如权利要求1所述的管，其特征在于，所述第一聚合物为丙烯和乙烯的共聚物。

3.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述第一聚合物为丙烯和乙烯的多相聚丙烯共聚物。

4.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，最硬的聚合物具有不大于850MPa的弯曲模量，从而形成所述管壁的混合物具有强防水层。

5.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述第一聚合物具有不大于500MPa的弯曲模量。

6.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述混合物包括至少一种第二聚合物。

7.如权利要求6所述的管，其特征在于，所述第二聚合物具有大于70MPa的弯曲模量，并且，该第二聚合物在其所在的混合物中所占比率为15％至85％，最好占25％至75％。

8.如权利要求6所述的管，其特征在于，所述第二聚合物具有小于70MPa的弯曲模量，并且，该第二聚合物在其所在的混合物中所占比率小于50％，最好占15％至40％。

9.如权利要求6-8中任意一项所述的管，其特征在于，所述第二聚合物为乙烯一烯烃的线性C₄-C₁₀共聚物，该第二聚合物具有根据标准ISO1133测定的在3g/10mn至15g/10mn之间的熔体流动指数(MFI)，该熔体流动指数最好在4g/10mn至12g/10mn之间。

10.如权利要求6-9中任意一项所述的管，其特征在于，所述第二聚合物为乙烯-辛烯的共聚物。

11.如权利要求6-8中任意一项所述的管，其特征在于，所述第二聚合物为聚丙烯。

12.如权利要求6-8中任意一项所述的管，其特征在于，所述第二聚合物为丙烯和乙烯的多相共聚物。

13.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，对于容积至少为30ml的管来说，所述第一可选单一聚合物具有小于250MPa的弯曲模量。

14.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述壁部组成混合物中的聚丙烯系列的任一聚合物具有根据标准ISO1133测定的不大于100g/10mn的熔体流动指数(MFI)，该熔体流动指数最好不大于20g/10mn。

15.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述长度(H)在40-85mm之间。

16.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，所述长度(H)在85-200mm之间。

17.如前述权利要求中任意一项所述的管，其特征在于，该管是通过对包括芯(6)和型腔(7)的注塑模中进行喷射而获得的，该芯包括中心部分(10)，该中心部分的一个自由端部(11)在至少所述管的裙状部的喷射状态下中心支承于所述型腔(7)上。

18.如权利要17所述的管，其特征在于，所述芯的中心部分(10)的自由端部(11)包括供给通道(12)，在其喷射端部(122)具有相应于所述供给通道(12)的、形成为至少部分扇形部(32)的顶壁。

19.如权利要求18所述的管，其特征在于，所述扇形部(32)的累加宽度，在其与平行于所述排气口(3)的轴向(XX’)的工作面(29)相连的区域(18)，至少占所述工作面(29)周长的15％，最好为大于25％。

20.如前述权利要求中任意一项与权利要求19结合的管，其特征在于，所述扇形部(32)具有一宽度，该宽度沿离心径向从所述模的喷射点(15)增加至所述扇形部与所述排气口(3)的工作面(29)的结合点(18)。

21.如前述权利要求中任意一项与权利要求17结合的管，其特征在于，所述排气口(3)的壁部具有位于扇形部(32)以外的环形节流区域(Z)。

22.如权利要求17-21中任意一项所述的管，其特征在于，所述排气口(3)的壁部在所述颈部的端部(123)的下面通过垂直于轴XX’的平面上的材料环(W)而延伸。

23.如权利要求17-22中任意一项与权利要求17结合的管，其特征在于，所述注塑模的芯(6)的中心部分(10)可移动，并且，通过向后拉动所述可动中心部分(10)相应于顶壁的所需厚度的一段距离，可以无缝地形成所述管端部(122)的所述顶壁。

24.如权利要求17-23中任意一项与权利要求23结合的管，其特征在于，所述芯的中心部分(10)的自由端部(11)形成凹下的锥形，由垂直于所述管的纵轴(XX’)的平面和型腔(7)的该自由端部(11)的支承表面形成的角度(γ)在15°至45°之间。

25.如权利要求24所述的管，其特征在于，所述角度(γ)在15°至20°之间。

26.如权利要求17-23中任意一项与权利要求23结合的管，其特征在于，所述芯的中心部分(10)的自由端部(11)形成为射影锥的截锥体形状，由垂直于所述管的纵轴(XX’)的平面和型腔(7)的该自由端部(11)的射影锥的截锥体的支承表面形成的角度(β)在35°至45°之间。

27.如权利要求26所述的管，其特征在于，所述芯的中心部分(10)的自由端部(11)在所述射影锥的截锥体的内部形成凹下的锥形，由垂直于所述管的纵轴(XX’)的平面和型腔(7)的该自由端部(11)的所述凹下的锥形的支承表面形成的角度(δ)小于45°，最好在15°至20°之间。

28.如权利要求17-27中任意一项与权利要求23结合的管，其特征在于，所述顶部包括喷嘴型的单片安全装置(5)和单片异径管(9)，所述喷嘴和异径管位于沿轴(XX’)的排气口(3)的延伸部分，所述喷嘴的顶壁(122)形成异径管(9)，所述异径管口(8)在喷射形成管后通过切除而形成，从而所述管、喷嘴和异径管在一次喷射操作中形成单个组件。

29.如前述权利要求中任意一项与权利要求28结合的管，其特征在于，具有盖装置(35)，该盖装置具有圆锥形的尖端部(27)，其中，所述尖端部进入所述单片异径管(9)的口(8)中，所述尖端部在离心径向张力(25)的作用下将所述异径管(9)的壁部置于开口(8)的附近。

30.如权利要求17-27中任意一项所述的管，其特征在于，所述顶部包括喷嘴型的单片安全装置(5)，其沿轴(XX’)位于排气口(3)的延伸部分，所述管和所述安全装置(5)通过一次喷射操作形成单个组件。

31.如权利要求28或30所述的管，其特征在于，所述单片喷嘴(5)的壁部具有不对称的螺纹(19)。

32.如权利要求1至27、30、31中任意一项所述的管，其特征在于，具有添加的异径管型(36)或添加的喷嘴尖端部型的分配型的附加配件、或者形成异径管(37)或喷嘴尖端部的添加喷嘴型的安全装置、或者辅助盖型(38)的盖装置，所述附加配件沿轴XX’位于排气口(3)的延伸部分。

33.如权利要求32所述的管，其特征在于，附加配件(36)、(37)或(38)具有喷口(21)，在将所述喷口(21)插入所述排气口(3)内之后，该喷口的外面与平行于排气口(3)的轴(XX’)的工作面(29)相配合。

34.如权利要求33所述的管，其特征在于，所述附加配件的喷口(21)在离心轴向张力(25)的作用下配置排气口(3)的壁部。

35.如权利要求33所述的管，其特征在于，所述附加配件不可移动，并且所述附加配件的喷口(21)备有圆锥形的穿透装置(22)，所述喷口的外面相对于所述穿透装置(22)备有径向的凹陷(23)。

36.一种制造柔性管的方法，该柔性管包括裙状部和顶部，该顶部包括至少一个排气口和形成该排气口的径向延伸部分并与所述裙状部相连的颈部，至少所述裙状部和颈部形成防止应力破裂并形成防水层的单个组件，其特征在于，该方法包括下述步骤：

采用作为所述壁部的成分的材料的“n”种聚合物的混合物，其中，n大于等于1，所述聚合物属于C₂至C₁₀的共聚物一烯烃系列，至少一个聚合物属于所述聚丙烯系列，所述壁部的成分混合物具有根据标准NF EN ISO 178的700至80MPa之间的弯曲模量，该弯曲模量最好在500至120MPa之间；

通过在一次喷射操作中将所述混合物喷射到注塑模中来制造所述管的裙状部和顶部，所述注塑模包括型腔(7)和芯(6)，所述芯包括中心部分(10)，该中心部分的一个自由上端部(11)至少在裙状部的喷射状态下中心支承于所述型腔(7)。

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