CN1758970A - 用于制造钢带的铸轧设备 - Google Patents
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Abstract
为了制造钢带(1)，一铸轧设备具有一个液态钢储存装置(2)、一个液态钢添加装置(3)、一个带有同时行进的铸锭模(6)的直立工作式铸造装置(5)、一个带有大量辊子对(8)的压缩装置(7)、一个将已铸成的钢带(1)转向到一水平位置的转向装置(9)、一个水平工作的轧机(10)以及一个卷取装置(11)，其中，这些组成部分通过各自的工艺调节回路(2′至11′)来控制。为了集成地调整所述工艺调节回路(2′至11′)，所述铸轧设备还具有一个以控制技术将所述设备组成部分(2至11)相互连接起来的控制系统(12)，该控制系统(12)以数学模型为基础工作并且这样控制各设备组成部分(2至11)相互协调地共同工作作用，即，考虑一个设备组成部分(2至11)的调节步骤对沿物料流方向后续的设备组成部分(2至11)的影响作用。
Description
本发明涉及一种用于制造钢带的铸轧设备，其具有一个液态钢储存装置、一个液态钢添加装置、一个带有同时行进的铸锭模的直立工作式铸造装置、一个带有大量辊子对的压缩装置、一个将已铸成的钢带转向到水平位置的转向装置、一个水平工作的轧机以及一个卷取机，其中，所有组成部分通过各自的工艺调节回路来控制。
一种这类铸轧设备例如已由EP0 329 639 B1已知。
本发明所要解决的技术问题是，改进这类铸轧设备，使其可以简便的方式生产高质量的钢带。
上述技术问题是这样得以解决的，即，所述铸轧设备为了集成地调整所述工艺调节回路具有一个以控制技术将所述液态钢储存装置、液态钢添加装置、铸造装置、压缩装置、转向装置、轧机及卷取装置相互连接起来以及以数学模型为基础工作的控制系统，该控制系统这样控制各设备组成部分相互协调地共同作用，即，考虑一个设备组成部分的调节步骤对沿物料流方向后续的设备组成部分的影响作用。
也就是说，本发明是以创建一个按照控制技术作用将各设备组成部分搭接起来的控制系统为基础，该控制系统从液态钢储存一直延续到卷取钢带。
如果所述借助于铸锭模铸造的钢带在从该铸锭模中出来时具有一个界于40mm至100mm之间的铸造厚度，则钢带具有一个与传统的连续铸造设备相比已经减小的铸造厚度，因此为了制造最终产品、亦即轧制的钢带只须要作少量的变形功。
如果在所述压缩装置中钢带的厚度可被压减到一界于10mm至40mm的轧制起始厚度，优选为15mm至35mm，则在真正轧制前已经明显地压减了钢带厚度。因为这种厚度的压减在高温下、甚至还可能在钢带彻底凝固之前完成，对于这种压减而言同样只需要极小的变形功。这尤其完全适用于在所述压缩装置中钢带相对于所述铸造厚度而言至少可被压减25％的情况。
所述压缩装置优选地具有一个上面部分和一个下面部分，在该上面部分中使钢带发生变形，在下面部分中保持钢带的形状。
如果该铸轧设备可以这样通过控制系统来控制，即，钢带首先在所述压缩装置中彻底凝固，则为了使钢带在压缩装置中变形只必须要作尤其少量的变形功。这尤其完全适用于钢带首先在所述下面部分中保持形状并彻底凝固的情况。
另外，所述轧机还可以设计为纯粹的热轧机或者带有后置冷轧机的热轧机。第一种情况，钢带具有一个1.0至6.0mm的最终厚度，钢带以该最终厚度被所述卷取装置卷绕起来。另外一种情况，钢带1具有一个界于0.3至2.0mm之间的最终厚度。
如果所述钢带在所述压缩装置中被压减到一个根据最终厚度确定的轧制起始厚度时，则已经这样确定了压缩装置中的缩减量，即，在考虑工艺上有利的边界条件的情况下可最有效地运行后续的设备组成部分。
当在所述轧机与卷取装置之间设置一冷却段时，该冷却段也由一个工艺调节回路控制并且该工艺调节回路也由所述控制系统控制，则可以获得一更全面的设备，在该设备中将冷却段接入到整体通过所述控制系统的控制中。
类似地，在所述轧机之前设置一清洗氧化皮设备。该清洗氧化皮设备同样由一个工艺调节回路控制，其中，该调节回路也由所述控制系统控制。
优选借助于按照本发明的铸轧设备对钢带进行连续的处理。也就是说，钢带在铸造、压缩和转向后马上被轧制和卷取。但是也可以在所述转向装置与轧机之间设置一中间卷取机和一个平衡炉，其中，该中间卷取机和平衡炉由一个工艺调节回路控制并且该调节回路又由所述控制系统控制。
所述控制系统优选含有一个材料模型，借助该材料模型在行程追踪的情况下可对从钢存储装置直到卷取装置的钢或钢带的温度特性建立模型，由控制系统根据钢或钢带的建模温度特性及时地控制所述工艺调节回路。因为钢或钢带的性质并不只取决于其化学组成和其机械加工方法，而且还取决于温度变化。
如果在所述材料模型范围内还对钢或钢带的相转变(例如从液态到固态，或从奥氏体转化为铁素体)建立模型，则可以建立更佳的模型。甚至可以在所述材料模型的范围内还对钢带的金相结构特性建立模型。
当测量钢的熔解温度并且将其作为初始参数输入所述材料模型时，则该材料模型可特别好地工作。
当在所述铸锭模之后、在压缩装置之后、在轧机内部和/或在轧机之后、或许在冷却段内部或之后检测钢带的实际温度并利用所测得的该实际温度值来调节适配所述材料模型时，达到使模型与实际情况逐渐适配。
所述各设备组成部分通常分别具有在当地影响钢或钢带温度的作用装置。这些当地作用的装置尤其通过与各设备组成部分对应配设的工艺调节回路根据所述控制系统的控制指令来调节。其中，作为影响温度的当地作用装置尤其考虑例如用水进行冷却以及感应加热的装置。
所述控制系统优选(附加地)求算出至少一个用于以控制技术搭接各设备组成部分地作用的方式来影响钢或钢带温度的指令参数，以及根据这些指令参数控制有关的设备组成部分。
其中，作为按照控制技术搭接各设备组成部分地发挥作用的指令参数尤其要考虑物料质量流。因为尤其物料流的变化影响所有直接相继设置的设备组成部分，钢带在这些设备组成部分中被加工处理。因此，在物料流改变时必须相应地适配性地控制所有后续在当地作用的装置，以便保证钢带恒定的温度特性。
尤其在轧机中还要考虑横截面变化，这种横截面变化影响钢带的输送速度。在这种情况下需要使后续的设备组成部分、尤其冷却段与由此引起的通过时间的缩短相适应，以便达到其后恒定的温度特性。
下面结合附图从对一种实施方式的说明中给出本发明的其他优点和详情。在附图中原理性地表示出：
图1表示一铸轧设备，
图2表示从图1截取的一个局部，以及
图3表示用于铸轧设备的带有辅助工艺调节回路的控制系统。
按照图1，一个用于制造钢带1的铸轧设备首先具有一个液态钢储存装置2。该储存装置2通常设计为所谓的漏斗。从该漏斗流出的液态钢通过一个只示意性示出的液态钢添加装置3(例如一个可提起的封闭塞)和一个潜管4达到一铸造装置5中。在此，浇注液面以公知的方式精确地调节到几毫米，例如±3mm。
铸造装置5在本实施方式中设计为直立式工作的铸造装置5。它具有大量的平板6，这些平板相互连接成一循环链并且与已铸成的钢带一起行进。因此这些平板6共同构成一个一同行进的铸锭模6。具有铸造厚度d1和带宽b的钢带1从该铸锭模6中输出。
在铸造装置5之后设置一压缩装置7。该压缩装置具有大量辊子对8，借助这些辊子对导引钢带1以及将其压制到轧制起始厚度d2。
在压缩装置7之后设置一转向装置9。该转向装置将钢带1转向到水平位置。最后，在该转向装置9之后设置一轧机10，在该轧机10中钢带1被轧制到最终厚度d3。在轧制完后借助一卷取装置11将钢带卷绕起来。
对应于每个设备组成部分2、3、5、7、9至11都配置一工艺调节回路2′、3′、5′、7′、9′至11′。工艺调节回路2′控制液态钢储存装置2，调节回路3′控制液态钢添加装置3，以此类推，也就是说，所有组成部分2至11都通过它们各自的调节回路2′至11′控制。
为了集成地调整所述工艺调节回路2′至11′，为铸轧设备配设一控制系统12。该控制系统12在数学模型的基础上工作。这些模型可编入神经网络中，还或许可能编入模糊神经网络中。该系统在调节技术上将对应于各设备组成部分2、3、5、7、9、10和11的调节回路2′至11′相互连接起来。由此尤其可以这样控制各设备组成部分2、3、5、7、9、10和11相互协调地共同作用，即，考虑一个设备组成部分(例如压缩装置7)的调节步骤对沿物料流方向后续的设备组成部分(本实施方式中的转向装置9、轧机10和卷取装置11)的影响作用。
在图2中再次更清楚地表示出液态钢储存装置2、液态钢添加装置3、铸造装置5、压缩装置和轧机10。尤其可以清楚地看出带有各平板6的铸锭模6的结构。
按照图2所表示的，铸锭模6的宽度侧面由平板6构成。但是也有可能在图中看不到的窄侧也以这种方式构成。
由铸造装置5制造的钢坯1已经具有一个仅仅40mm至100mm的铸造厚度d1。带宽b优选界于500至1000mm之间。在此，铸轧设备这样由控制系统12控制，即，钢带1作为具有固体的(已凝固的)坯料外壳1′和液态的坯料芯1″的板坯从铸锭模6中输出。
在压缩装置7中钢带1的厚度被压减到轧制起始厚度d2。该轧制起始厚度d2优选为10至40mm，大多甚至为15至35mm。无论如何将钢带1压减到一个至少比铸造厚度d1低25％的轧制起始厚度d2。
按照图2，压缩装置7具有一个上面部分13′和一个下面部分13″。在上面部分13′中压减钢带1的厚度，在下面部分13″中保持钢带的形状。在此，这样通过控制系统12对铸轧设备的控制进行设计，即，钢带1在压缩装置7的下面部分13″中彻底凝固。而在上面部分13′中还具有液态的料坯芯1″，因此钢带1在上面部分13′中被变形。
按照图3，在压缩装置7之后设置一个单独的垂直工作的轧机机座7″，在此为一个四辊式轧机机座。借助于轧机机座7″将坯料外壳1′压靠在一起并且因此还更好地焊接。如果设有轧机机座7″，则它最好由与压缩装置7对应配设的调节回路7′一起被控制。
见图1，转向装置9可以以传统的方式具有带导向辊的弧形段，钢带1在弧形段中转向到水平方向。但是这种转向也可以以其他方式、尤其通过施加电磁力完成。
按照图1，钢带1从转向装置9出来被直接导向轧机10。其中，在转向装置9与轧机10之间设置一清洗氧化皮设备14。该清洗氧化皮设备14通常与轧机10的工艺调节回路10′对应配设，也就是说，同样由该调节回路10′控制。因此，结果清洗氧化皮设备14也由一个工艺调节回路、也就是由用于轧机10的调节回路10′控制，其中，该调节回路10′又由控制系统12控制。
轧机10可以具有多达10个轧机机座。该轧机10也可以设计为纯粹的热轧机或者带有后置冷轧机的热轧机。当轧机10设计为纯粹的热轧机时，钢带1在轧机10中被轧制到一1.0至6.0mm的最终厚度。当将轧机10设计为带有后置冷轧机的热轧机时，钢带1在热轧机中被轧制到一1.0至6.0mm的中间厚度d4，在后续的冷轧机中被轧制到一个在此情况下界于0.3至2.0mm之间的最终厚度d3。钢带1以该最终厚度d3才被卷取装置11卷绕起来。
该最终厚度d3对轧制起始厚度d2有影响。在将轧机10设计为纯粹的热轧机时在最终厚度d3为1.0mm时轧制起始厚度d2例如为最终厚度d3的十五至二十倍，在最终厚度d3为6.0mm时轧制起始厚度d2为最终厚度d3的六至七倍。也就是说，在这种情况下轧制起始厚度d2界于15mm与42mm之间。当将轧机10设计为带有后置冷轧机的热轧机时，首先借助于最终厚度d3、例如通过一个按照公式d4＝3d3的线性图来确定过渡厚度d4。在这种情况下，以类似的方式从过渡厚度d4中得出轧制起始厚度d2。
按照图1，在轧机10与卷取装置11之间设置一冷却段15。该冷却段15是一个与本身的工艺调节回路15′对应配设的并由其控制的冷却段15。该工艺调节回路15′也由控制系统12控制。
在图3中再次简略地表示出铸轧设备的部件或设备组成部分2、3、5、7、9至11和15。也一同表示出了与这些组成部分对应配设的调节回路2′至11′、15′以及控制系统12。
按照图3，由调节回路2′至11′、15′以一个0.2秒的时间节拍连续地检测实际值，这些实际值反映钢或钢带1的物料质量流特征。例如对于液态钢储存装置2检测流通量，亦即每时间单位内的物料质量变化量。将所检测到的流通量传输给一个行程追踪装置16。
关于铸造装置5以公知的方式检测铸造水平面及钢带从铸锭模6中出来的排料速度并且将这些信息传输给行程追踪装置16。因此结合已知的铸锭模横截面也可以顺利地确定进入到铸锭模6中的材料流和离开铸锭模6的材料流。
将钢带1的材料速度分别从各个不同的设备组成部分7、9、10、11和15传输给行程追踪装置16。
行程追踪装置16基于传输给它的信息能够实现以公知的方式对通过整个铸轧设备的钢或钢带进行行程追踪。行程追踪的结果由行程追踪装置16传输给控制系统12。
此外，控制系统12含有一个材料模型17。借助该材料模型17至少对钢或钢带1的纯温度特性建立模型。但是优选在材料模型17的范围内也能对钢或钢带1的相转变(例如凝固特性，也就是从液态到固态，或在固相内的相转变，例如从奥氏体转化为铁素体)建立模型。在这种情况下甚至可以在材料模型17的范围内也对钢带1的金相组织特性、例如晶粒度和组织成分建立模型。因此可以确定钢带1的机械特性，例如屈服点和抗拉强度。
因此尤其在控制系统12(或材料模型17)中在对钢带1进行行程追踪的情况下实时地对整个设备从漏斗2直到卷取装置11一同地计算钢带1的温度和金相组织的发展情况。由此可以在后续的设备组成部分例如冷却段15或转向装置7中对前置的设备组成部分例如铸造装置5中的偏差相宜地进行校正。
可实时运行的温度模型是已知的。例如可从DE 196 12 420 A1、DE 19931 331 A1和DE 101 29 565 A1以及2001年11月15日官方案号为101 56008.7的较早申请“对设置在冷却段前的用于轧制金属热轧带材的精轧机机组的控制方法(Steuerverfahren für eine einer Kühlstrecke vorgeordneteFertigstraβe zum Walzen von Metall-Warmband)”和2002年11月6日官方案号为102 51716.9的申请“用于金属的建模方法(Modellierverfahren für einMetall)”中获知。
材料模型17优选也对轧机10中的钢带1的变形特性建立模型，确切地说还包括由此所引起的温度影响。通常这类模型也是已知的。对此例如可参考2002年3月15日官方案号为102 11 623.7的较早申请“用于型断面和平面度调节机构的额定值的计算机辅助测算方法(RechnergestütztesErmittlungsverfahren für Sollwerte für Profil-und Planheitsstellglieder)”和其中提到的现有技术。
为了正确地建立温度特性的模型，所述材料模型17需要一系列的输入参数。
首先需要钢熔液的化学成分。因为相转化温度和金相组织特性取决于化学成分。这些成分或者由使用者或者例如在检测一个炼钢设备的装料时通过为其配设的调节回路来自动输送给材料模型17。
此后需要在下文以T0表示熔解温度。该熔解温度T0借助于一个在液态钢储存装置2中本身已知的测量装置18来检测，并通过调节回路2′或者直接输送到控制系统12，然后再作为起始参数输送到材料模型17中。作为替代或补充方式，熔解温度T0也可以在液态钢添加装置3之后检测。这一情况在图3中以点划线表示出来。
各设备组成部分5、7、9、10、11和15具有在当地影响钢或钢带1温度的作用装置。在所有情况下，这些装置具有例如用于向钢带1喷水的冷却装置或者用于冷却铸锭模板6的冷却装置。有可能设有特别是感应作用的加热装置。这些装置通过对应的调节回路5′、7′、9′、10′、11′、15′来控制。它们的调节参数同样输送给材料模型17。
基于从行程追踪装置16出来输送到材料模型17的有关材料流的信息以及基于有关对钢或钢带1温度影响的信息，因此材料模型17能够在对从液态钢储存装置2直到卷取装置11进行行程追踪的情况下对钢或钢带1的温度特性建立模型。因此，可以由控制系统12根据钢或钢带1的该建模的温度特性及时地控制调节回路2′至11′、15′。在当地影响钢或钢带1温度的作用装置尤其可以通过与各设备组成部分2至11、15对应配设的调节回路2′至11′、15′依照所述控制系统12的控制指令来调节。也可以借助于所述模型在戳穿钢带1之前就在一个轧机机座中检测出材料硬度以及轧制温度。此外，材料硬度尤其取决于钢带1的轧制温度和热机械预处理过程。尤其为了测定轧机机座的弹性变形以及对其的补偿可以考虑引用材料硬度。
如从图3中进一步看到的那样，在铸锭模6之后、在压缩装置7之后、在轧机10内部、在轧机10之后以及在冷却段15内部和之后检测钢带1的实际温度T1至T6以及将它们输送到一适配机构19。另外，将一些对应的期望温度值T1′至T6′也输入到该适配机构19，这些期望温度值T1′至T6′应该基于通过材料模型17对温度特性的建模而存在。因此，适配机构19借助于实际温度T1至T6与期望温度值T1′至T6′之间可能存在的偏差能够以本身公知的方式求出校正系数K1至K6，借助这些校正系数(逐渐地)使材料模型17与钢或钢带1的实际特性相适配。
除了能够在当地影响钢或钢带1温度的作用装置外，当然也可以改变材料流。例如改变钢带1从铸锭模6排出的排出速度。这对直至包括卷取装置11在内的后续设备组成部分有影响。例如也可以改变对轧机10的一轧机机座的安装。这对轧机10的所有后续轧机机座以及对冷却段15和卷取装置11都产生影响。因此，材料流的这类改变通过以控制技术搭接各设备组成部分地发挥作用。
为了得到以控制技术搭接这类设备组成部分地发挥作用的措施，所述控制系统求算出指令参数。这些指令参数同样间接地影响钢或钢带1的温度特性，因为它们改变持续时间，因为在该持续时间内所述当地作用的装置能够对钢带1产生影响。如果改变这类对设备组成部分起决定性作用的指令参数以及将这些变化传输给调节回路2′至11′、15′，则对应于这些指令参数来控制所述相关的设备组成部分2至11、15。但是同时由控制系统12相应地将用于材料流的额定值向下与适当的用于影响温度的当地作用装置相适配，使得钢带1的整体温度特性保持不变。
按照图1，轧机10可直接地设置在转向装置9之后。也就是说，一铸造成的钢带1必须不耽搁地在轧机10中轧制。如在图1中以点划线表示的那样，也可以在转向装置9与轧机10之间设置一中间卷取机20和一个平衡炉21。在此情况下，将铸造过程和轧制过程分离开。但是对钢带1的建模也要考虑这种分离。当然在这种情况下，与中间卷取机20和平衡炉21对应配设另一个同样由控制系统12控制的工艺调节回路20′。其中，有时可以将轧机10、卷取装置11、中间卷取机20和平衡炉21组合成一个所谓的Steckel轧机(可逆式炉卷带材热轧机)。
因此借助于按照本发明的控制系统可以以简单的方式连续控制从钢熔液到卷取最终钢带的整个制造过程，其中，尤其连续地建立钢带1的温度特性模型。
Claims (19)
1.一种用于制造钢带(1)的铸轧设备，其具有一个液态钢储存装置(2)、一个液态钢添加装置(3)、一个带有同时行进的铸锭模(6)的直立工作式铸造装置(5)、一个带有大量辊子对(8)的压缩装置(7)、一个将已铸成的钢带(1)转向到一水平位置的转向装置(9)、一个水平工作的轧机(10)以及一个卷取装置(11)，其中，所有组成部分(2、3、5、7、9、10、11)通过各自的工艺调节回路(2′、3′、5′、7′、9′、10′、11′)来控制，其特征在于，所述铸轧设备为了集成地调整所述工艺调节回路(2′、3′、5′、7′、9′、10′、11′)具有一个以控制技术将所述液态钢储存装置(2)、液态钢添加装置(3)、铸造装置(5)、压缩装置(7)、转向装置(9)、轧机(10)及卷取装置(11)相互连接起来以及以数学模型为基础工作的控制系统(12)，该控制系统这样控制各设备组成部分(2、3、5、7、9、10、11)相互协调地共同工作，即，考虑一个设备组成部分(2、3、5、7、9、10、11)的调节步骤对沿物料流方向后续的设备组成部分(2、3、5、7、9、10、11)的影响作用。
2.如权利要求1所述的铸轧设备，其特征在于，所述借助于铸锭模(6)铸造的钢带(1)在从该铸锭模(6)中出来时具有一个界于40mm至100mm之间的铸造厚度(d1)。
3.如权利要求1或2所述的铸轧设备，其特征在于，在所述压缩装置(7)中钢带(1)的厚度可被压减到一界于10mm至40mm的轧制起始厚度(d2)，优选为15mm至35mm。
4.如权利要求2或3所述的铸轧设备，其特征在于，在所述压缩装置中钢带(1)相对于所述铸造厚度(d1)而言至少被压减了25％。
5.如权利要求1至4中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述压缩装置(7)具有一个上面部分(13′)和一个下面部分(13″)，在该上面部分(13′)中使钢带(1)变形，在下面部分(13″)中保持钢带(1)的形状。
6.如权利要求1至5中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，该铸轧设备可以这样通过控制系统(12)来控制，即，钢带(1)首先在所述压缩装置(7)中彻底凝固。
7.如权利要求5或6所述的铸轧设备，其特征在于，钢带(1)首先在所述下面部分(13″)中彻底凝固。
8.如权利要求1至7中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述钢带(1)具有一个界于0.3mm至6.0mm的最终厚度(d3)，钢带(1)以该最终厚度(d3)被所述卷取装置(11)卷绕起来。
9.如权利要求1至8中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述钢带(1)在所述压缩装置(7)中被压减到一个根据最终厚度(d3)确定的轧制起始厚度(d2)，钢带(1)以该最终厚度(d3)被所述卷取装置(11)卷绕起来。
10.如权利要求1至9中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，在所述轧机(10)与卷取装置(11)之间设置一冷却段(15)，该冷却段(15)也由一个工艺调节回路(15′)控制并且该工艺调节回路(15′)也由控制系统(12)控制。
11.如权利要求1至10中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，在所述轧机(10)之前设置一清洗氧化皮设备(14)，该清洗氧化皮设备(14)由一个工艺调节回路(10′)控制并且该调节回路(10′)也由所述控制系统(12)控制。
12.如权利要求1至11中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，在所述转向装置(9)与轧机(10)之间设置一中间卷取机(20)和一个平衡炉(21)，该中间卷取机(20)和平衡炉(21)由一个工艺调节回路(20′)控制并且该工艺调节回路(20′)也由控制系统(12)控制。
13.如权利要求1至12中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述控制系统(12)含有一个材料模型(17)，借助该材料模型(17)在实施行程追踪的情况下可对从钢储存装置(2)到卷取装置(11)之间的钢或钢带(1)的温度特性建立模型，然后根据钢或钢带(1)的建模的温度特性及时地控制所述工艺调节回路(2′至11′)。
14.如权利要求13所述的铸轧设备，其特征在于，在所述材料模型(17)范围内对钢或钢带(1)的相转变(例如从液态到固态，或从奥氏体转化为铁素体)建立模型。
15.如权利要求14所述的铸轧设备，其特征在于，在所述材料模型(17)的范围内也对钢带(1)的金相结构特性建立模型。
16.如权利要求13至15中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，测量钢的熔解温度(T0)并且将其作为初始参数输入所述材料模型(17)。
17.如权利要求13至16中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，在所述铸锭模(6)之后、在压缩装置(7)之后、在轧机(10)内部和/或在轧机(10)之后、或许在冷却段(15)内部或之后检测钢带(1)的实际温度(T1至T6)并利用所测得的该实际温度(T1至T6)值来调节适配所述材料模型(17)。
18.如权利要求13至17中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述各设备组成部分(2至11)分别具有在当地影响钢或钢带(1)温度的作用装置，并且这些当地作用的装置通过与各设备组成部分(2至11)对应配设的工艺调节回路(2′至11′)依照所述控制系统(12)的控制指令来调节。
19.如权利要求13至18中任一项所述的铸轧设备，其特征在于，所述控制系统(12)求出至少一个用于以控制技术作用搭接各设备组成部分地影响钢或钢带(1)温度的指令参数，以及根据这些指令参数控制该相关的设备组成部分(2至11)。
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