CN1747807A - 用于去屑加工的可旋转刀具和切削刀片 - Google Patents

用于去屑加工的可旋转刀具和切削刀片 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种铣刀，其具有可旋转的基体(1)以及多个切削刀片(2)，每个切削刀片可以固定在邻近形成在基体上的前端面(3)和包络面(4)之间的过渡部分中的去屑槽(8)的切削刀座中。该切削刀片(2)由于具有正方形的基本形状并且具有成对的相互平行的主切削刃(18)而能够在四个不同的位置中进行转位。在切削刀片(2)上的各主切削刃(18)和附属拐角(19)之间延伸有修光刃(20)，其如此倾斜以至沿着修光刃延伸方向的假想线与主切削刃之间形成锐角(κ)。切削刀座设置为将切削刀片固定在一定位置处，在此位置，一对非工作的平行的主切削刃与基体的中心轴线(C)成锐角延伸，该锐角与主切削刃相对于修光刃的假想延伸线所成的角度相同。以这种方式，前面主切削刃(18a)的内修光刃(20a)定向在垂直于中心轴线(C)的平面中，以便在进行加工时产生平表面(30)。同时另一个修光刃(20b)沿着与中心轴线(C)同心的假想圆柱体在外拐角定向。

Description

用于去屑加工的可旋转刀具和切削刀片
技术领域
在第一方面，本发明涉及一种用于去屑加工的可旋转刀具，其包括可绕几何中心轴线旋转的基体，以及多个沿着周边相互间隔的、可分离的切削刀片，每个切削刀片均可固定在邻近形成在基体上的前端表面和包络面之间的过渡段中的去屑槽的刀座中，每一个切削刀片具有正方形的基本形状并且具有成对的相互平行的主切削刃，因此均可在四个不同的位置中进行转位。
在第二方面，本发明还涉及一种用于刀具的切削刀片。
背景技术
在用于切削或者去屑加工的现代技术中，已经提出各种不同的铣削刀具，利用它们几乎所有的金属工件均能够以各种方式进行加工。当使用铣削刀具时，用综合性的术语“铣削”来涵盖所述的加工操作是自然的。然而在某些情形下，这些加工操作还具有钻削的特征，即，当铣削刀具用于在工件中开孔时。
对于真正的铣削加工所通常使用的方法包括端面铣削。在这方面，铣削刀具相对其旋转轴线侧向或者径向移动，通过切削刀片的周边切削刃进行去屑加工操作，同时沿着刀具前端面表面的切削刃在工件上产生期望的、平的表面。沿着轴向方向的切削深度由周边刃切入工件中的深度确定。切屑厚度根据切削刀片切入工件中的方式而变化。在这方面，在所加工的平表面和利用主切削刃产生的表面之间所测量的切削刀片的安装角(κ)的大小在端面铣削中是关键性的。在现代端面铣削中，安装角在90度与45度之间变化。对于同一个切削深度，较大的90度的安装角产生较厚并且较窄的切屑，而较小的45度的安装角则产生较薄并且较宽的切屑。
另一种铣削方法包括切入式铣削，在这种情况下，铣刀沿着需要进行材料去除的工件的表面轴向移动，从而在表面中形成半圆柱形的或者凹曲形的凹槽。为此，利用切削刃的去屑操作是沿着刀具的前端而不是通过周边切削刃得以确保进行的。
另一种铣削方法为全孔螺旋线铣削。该方法能够进行大孔开孔，更确切地说，是基于如下事实，即刀具朝向工件轴向进给并且其运动设置成绕所钻孔的中心的圆形、盘旋或螺旋形的路径，同时产生的孔的直径大于所使用的适当刀具。因此，在这种情况下，刀具除径向移动还进行轴向移动。
还有一种铣削方法，称为斜面铣削。这种铣削方法的目的在于提供对于刀具旋转轴线成非直角的角度延伸的加工表面。因此，在这种情况，铣削刀具同时沿着径向方向和轴向方向移动。在现有技术中公知的是，在斜面铣削中，刀具在相对于旋转轴线沿着径向方向上的直线路径插入，而同时在工件中形成浅的直槽，即，该槽由曲面底面和两个直的侧表面或者所谓的台肩形成。因此，斜面铣削和全孔螺旋线铣削相互间具有密切的关系，这两种方法的唯一不同之处在于，铣削在一种情形下产生弧形的、通常为圆弧形的台肩，而在另一种情形下则产生直的台肩。换言之，全孔螺旋线铣削可以称为斜面铣削的一个特殊情形，因为在两种情形下铣削刀具均是沿着轴向和侧向移动。
用于上述铣削方法的以前所公知的铣削刀具根据其具体应用领域具有完全不同的构造。通常，，可观察到主要仅执行轴向进给运动(例如用于切入式铣削的铣刀)以及主要执行径向进给运动的铣削刀具(例如平面铣刀)之间的结构方式的分界线。在所述第一种情形下，铣削刀具可以没有问题地相对其直径形成有相当的长度。用于切入式铣削的铣刀，例如，可以具有高达6的长度/直径比例关系，即刀具的长度可以为直径的六倍。然而承受大的侧向力作用的铣削刀具其长度不可过长。例如，去屑切削刃的安装角为45度的平面铣刀不可在大于2或3的长度/直径比例关系下进行操作。在90度的安装角下，所述比例关系甚至更小。这种不同的原因在于，刀具的钢性应该总是沿着切屑厚度的方向。因此，在多操作机器中进行铣削时，铣削速率受到系统工具/主轴中的动态稳定性的限制。
当切削深度超出特定值时，产生反馈振动，称为再生效应。当刀具振动时，切削刃在工件中切出波形表面并且当该同一切削刃在之后仍然振动并且在所述波形表面上进行切削时，则产生具有变化的切屑厚度的切屑。切屑厚度变化导致切削力的变化，而这又使系统工具/主轴产生振动。振动水平可以变得如此之高以至实际上不可能进行加工操作。再生性振动沿着切屑厚度的方向得以增强。因此，具有小切削刀片安装角的比较长的刀具(高达6×D)能够以相当大的铣削速率进行操作，而具有较大安装角(45-90度)的刀具则只能在高达3×D的长度下进行操作。上述再生效应是承受大的侧向力作用的铣削刀具不能制成为具有相当长的长度的其中一个原因。
对于使用者、即工程行业中的各种执行者而言，针对多种不同铣削方法的每一个均需要不同类型的刀具，这显然是不利的。这种需要的不利之处，不仅在于作为必须制造并且储备具有不同尺寸的各种不同铣刀的这样一个事实的结果，而且还在于这些不同的铣刀具有快速磨损的不同切削刀片形式的这样一个事实的结果。与其相关的储备以及管理因此变得颇具成本。
发明内容
本发明目的在于消除上述现有技术中的缺点并且在于提供一种改进的铣削刀具。因此，本发明主要目的在于提供一种适于铣削的切削刀具，其普遍适用于多种不同的铣削和/或钻削方法并且主要适用于上述方法，即端面铣削、切入式铣削、斜面铣削、和/或全孔螺旋线铣削。因此，可以将同一刀具用于产生具有高度光洁度的平表面以及圆柱形表面。
根据本发明，上述目的通过限定在权利要求1的特征部分中的特征而实现。根据本发明的切削刀具的优选实施例进一步限定在从属权利要求2-6中。
在第二方面，本发明的目的还在于提供一种切削刀片，其与刀具基体相结合使得其能够普遍应用于不同的铣削方法中。在此方面的另一个目的在于提供一种切削刀片，其结构简单并且通过能够在四个不同位置中进行转位而提供最佳使用方式。换言之，在将该切削刀片废弃之前，应该可以使用四个不同的切削刃。这些目的由根据权利要求7-13的切削刀片而实现。
本发明是基于两种基本方式的结合而得以实现，即一方面，使用具有四个主切削刃的正方形形状的切削刀片，每一个主切削刃均在邻近拐角处转换成与主切削刃成有限角度的修光刃(wiper edge)，并且另一方面，使用基体，其切削刀座如此成形并且定位，从而使得工作主切削刃的安装角在5-15度、优选8-12度的范围内，即分别远远低于传统的45度和90度角。形成在不同切削刀片上并且相对于基体的前端面成非常有限角度倾斜的主切削刃可用于传统的端面铣削。事实在于这种端面铣削在有限的切削深度下进行，但是由于切屑变薄，这又使得齿进给量根本上得到提高。同样的铣削刀具还可以用于切入式铣削或者其它铣削，其中刀具完全或者部分地轴向移动。继而沿着前面主切削刃长度的主要部分进行去屑，平行于刀具旋转轴线延伸的周边修光刃产生圆柱形表面。沿着刀具的轴向进给方向从修光刃向后，附属的主切削刃与相应产生的圆柱形表面成一定间隙延伸。
在美国专利6,413,023B 1中公开了一种具有切削刀片的铣削刀具，其主切削刃具有在3-35度范围内的安装角(κ)。然而，在这种情况下，主切削刃非常短(＜切削刀片宽度的一半)并且在其相对端处与弓形刃部结合。这意味着切削刀片在分别进行端面铣削和例如切入式铣削的轴向铣削时不能分别产生任何平的和圆柱形的表面。因此，所述的铣削刀具不能得以普遍应用，而普遍应用则是根据本发明的刀具特征。
而且，通过美国专利4681488，公开了一种用于传统铣削刀具的切削刀片，其具有正方形的基本形状以及与相应数目的较长主切削刃成锐角设置的四个修光刃，然而在这种情况下，所述角度约为15度或者更大。因此，存在例如与端面铣削或者斜面铣削相关的产生反馈振动的危险，并且因此该切削刀片不适于作为普遍应用的铣削刀具，而普遍应用的铣削刀具类型则正是本发明的特征。
附图简要说明
在图中：
图1为分解立体图，示出包括在根据本发明的刀具中的基体，该刀具具有多个切削刀片，其中一个切削刀片从基体上卸下；
图2为该刀具的前端视图；
图3为对工件进行端面铣削时该刀具的侧视图；
图4为从上方倾斜观察的包括在该刀具中的切削刀片的立体图；
图5为示出从下方倾斜观察的该切削刀片的立体图；
图6为从上方观察的该切削刀片的平面图；
图7为从下方观察的该切削刀片的平面图；
图8为该切削刀片的侧视图；
图9为安装在基体中的该切削刀片的示意图；
图10为通过放大的切削刀片的局部截面，示出该切削刀片上不同的间隙角；
图11为在端面铣削中示出刀具功能的局部视图；
图12为类似的视图，示出在切入式铣削中的刀具；
图13为该刀具侧视图，以剖视图的形式示出用斜面铣削加工工件时的该刀具
图14为类似的侧视图，从直径相对的方向示出该刀具。
具体实施方式
示于图1-3的刀具包括基体1和多个沿周边相互间隔的、可拆卸的切削刀片2。也可以称为刀夹的基体1具有旋转对称的基本形状并且具有前端面3、旋转对称的包络面4以及后端面5，该后端面具有例如凹槽6等装置用以将基体连接至驱动轴上。该基体可以绕几何中心轴线C旋转。每个单个的切削刀片2均可固定在邻近位于前端面3和包络面4之间的过渡段中的去屑槽8的切削刀座7中。在所示实例中，各个切削刀片用螺钉9进行固定，该螺钉可以插入切削刀片中的中心孔10内并且固定在在切削刀座7的底面12上开口的螺纹孔11中。在该实例中，各切削刀座7还由相互以一定角度定向的两个侧支撑面13、14限定，切削刀片的侧面可以压靠在所述侧支撑面上。然而在这方面，应该指出切削刀片与基体之间的抗扭连接方式还能够以不同于这种侧支撑面13、14的其它方式提供，例如通过在切削刀片和底面12之间的界面中设置所谓的隆起的齿。通过其它不同于螺钉的方式固定切削刀片也是可行的。
现在参考图4-10，其详细示意了一个单个的切削刀片2。所述切削刀片由顶侧15、0底侧16以及四个侧面17所形成。在顶侧15与所述侧面17之间的过渡段处形成由拐角19相互间隔的四个直的主切削刃18。该切削刀片的基本形状为正方形，即宽度测量值W大小相等。正方形形状意味着相对的成对主切削刃18相互平行。实际上，切削刀片的宽度W可以很大程度改变，但是通常在6-20或者9-15mm的范围内。
至此这里所描述的所示的包括切削刀片的刀具，其所有基本方面都是目前已经公知的。
本发明新的特征在于，在切削刀片上的各主切削刃18和附属拐角19之间延伸有修光刃20，其短于主切削刃并且相对于主切削刃如此倾斜以便使得沿着该修光刃延伸方向的假想线F与主切削刃之间形成一个锐角κ(见图9)。而且，切削刀座7设置为将切削刀片固定在一定位置处，在此位置，第一对平行的主切削刃18b、18d与基体的中心轴线C成锐角κ延伸，该锐角κ与主切削刃相对于修光刃的所述假想延伸线所成的角度相同。以这种方式，前面的主切削刃18a的内修光刃20a(见图9)取向在垂直于中心轴线C的平面中，以便在另一个修光刃20b沿着与中心轴线C同心的假想圆柱体定向时，在进行加工时产生平表面。
根据本发明，角度κ最大应该等于15度，优选最大等于12度。在另一方面，角度κ应该最小等于5度，优选最小等于7度。在实践中，角度κ应该等于约10度。
就它们一方面位于由切削刀片的顶侧所形成的同一个平面中、并且另一方面在与顶侧成90度角的平面中是线性的而言，主切削刃18以及修光刃20在所有尺度内均为直的是有利的、虽然这并非是必须的。但是，在修光刃为直形的同时，将主切削刃18形成为稍呈弓形，特别是凸形的弓形也是可行的。
在图6中可观察到所有的修光刃20均内接在一个假想的几何正方形Q中，该正方形Q相对于由主切削刃所形成的正方形以所述的角度κ扭转。所述假想的正方形Q具有与适当的切削刀片相同的宽度测量值W。
拐角9形成为具有凸出的圆形形状是有利的、虽然并非必须的。更准确地说，所述拐角是具有凸出的圆形的切削刃形状，其半径用R1表示。对于每个拐角切削刃均形成有特定的加强倒角33。
各个修光刃20应该具有相当于主切削刃18的长度的至少7％并且至多25％的长度，所述修光刃的长度在拐角切削刃19与到修光刃20的过渡段之间进行计算。有利的是，该修光刃20的长度可以在主切削刃长度的10-20％的范围内。但是，就绝对数值而言，无论切削刀片的尺寸如何，修光刃20应该总是具有至少0.5mm的长度。
如在图4-10中清楚地示出的，切削刀片的四个侧面17的每一个均形成有两个间隙面21、22，各间隙面分别以不同的间隙角α1和α2延伸。实际上，邻近切削刀片的顶侧的第一间隙面21的间隙角α1相当小，可以等于约7度，而第二间隙面22(其在切削刀片的底侧16与间断线23之间延伸)的间隙角α2比较大，例如可以等于10度。沿着各个侧面17在中心处形成有埋头孔，其由两个侧表面和平表面24所形成并且该平表面24以比真正的间隙面21、22大的间隙角α3延伸。间隙角α3在该实例中等于约15度。通过设置在切削刀片的底侧与间断线23之间延伸的该埋头孔24，将每个第二间隙面22划分为两个较小的部分表面25。以这种方式，可以确保切削刀片的侧面更加可靠的抵靠在切削刀座的支撑面13、14上，并且在那些由于刀具精度要求而需要对切削刀片进行磨削的情形下减少了磨削所需的时间。
继续参考图4-10，应该指出该圆形的拐角切削刃19形成为与凸曲面部分26相连接，该凸曲面部分形成在一方面与主切削刃18相接的间隙面21和另一方面与修光刃20相接的平的间隙面27之间的过渡面。在修光刃20的间隙面27与附近的主切削刃18的间隙面21之间，还存在稍呈凸曲形的间隙面28，其确保每个主切削刃18通过一个具有半径R2的稍稍圆形的、短的刃部34转换为附属的修光刃20。应该特别指出的是，各个拐角切削刃是呈圆弧形的(具有半径R1并且一方面直接转换为主切削刃18而另一方面为修光刃20)。
与切削刀片上的每个拐角有关，形成有延伸至切削刀片的底侧的斜面35(见图4和5)。更准确地说，所述斜面35从底侧向上延伸至大致位于间断线23与切削刀片底侧之间的一半处的位置。通过设置所述斜面，即便在小的刀具直径的情况下，也确保了用以将切削刀片安装到切削刀座中的间隙。
下面给出具有W＝9.4m的宽度的切削刀片的尺寸的具体示例。在这方面，该切削刀片具有等于4.0mm的厚度T(在顶侧15与底侧16之间进行计算)。换言之，切削刀片的厚度稍小于切削刀片宽度的一半。孔10的内直径为4.1mm。角度κ等于10度。主切削刃18的长度等于6.0mm，而修光刃20的长度等于0.8mm。半径R1＝1mm而半径R2＝2mm。
在图2中示出各个切削刀片2如何以正的径向角度γ设置。在实践中，角度γ可以等于2度。在图2中还用箭头A示出铣削刀具的旋转方向。
在图3中，示出对工件29进行加工的刀具。更准确地说，示出对工件进行端面铣削的刀具，该刀具沿径向横向移动，更准确地说是垂直于旋转轴线C移动，如箭头B所示。在这方面，工件上的去屑加工是通过面向前并且具有κ度安装角的主切削刃18a进行的，同时每个内修光刃20a产生平的并且光滑的表面30。
在图11中也示出了沿着箭头B进行端面铣削的刀具，其中可观察到在内修光刃20a产生平的并且光滑的表面30的同时如何通过前面的主切削刃18a将切屑31予以分离。在进行这种铣削时，切削深度以如此方式设置，以使得切屑31的宽度G不超出主切削刃18a的长度。在实践中，这意味着切削深度变得较为适度，然而这可更好地由大大提高的齿进给量而得以补偿。
在图12中示出形式为切入式铣削一种可选的铣削方法。在这方面，刀具的进刀方向是沿着轴向，如由箭头D所示。在这种情况下，在外周边修光刃20b在工件中产生圆柱形表面32的同时，沿着前面的主切削刃18a的大部分进行去屑加工。在这方面，邻近修光刃20b的主切削刃18b则离开所产生的圆柱形表面32，更准确地说以等于上述角度的κ间隙角离开该表面。
因此，比较图11和12即可看出，根据本发明的刀具能够以通用的方式使用，不仅用于例如在端面铣削中产生只是平的并且光滑的表面30，而且如果需要还可以用于产生圆柱形表面32。
最后参考图13和14，其示出了所谓的斜面铣削时的刀具。在这种情况下，刀具不仅相对于中心轴线横向或者径向地移动，而且同时还轴向地移动，如箭头E所示(为了清楚起见以夸大的倾斜角示出箭头E)。为了区分图13-14中的不同的切削刀片，首先参考图2，图2示意出铣削刀具的前端视图，即从下方观察的视图。因此，当将刀具从根据图2的平面中向上转动180度并处于根据图13的位置时，该切削刀片2a将位于右侧并且切削刀片2c位于左侧，而切削刀片2d位于它们之间一半的位置处。在根据图14的从后面的视图中，切削刀片2a位于左侧并且切削刀片2c位于右侧，而切削刀片2b位于它们之间一半的位置处。应该特别指出的是，与工件29相交的部分在切削刀片2a和2c之间延伸，切削刀片2b和2d设置为比通过工件的部分明显地更加靠近观察者。
本发明的一个重要的结构特征在于，与前面的拐角切削刃18相接的每个内拐角切削刃19相对于基体的前端面3均具有一定的间隙。这在图1中最清楚地示出，其中参考标记36指示出拐角切削刃19如何设置在距前面的刃37一定的轴向距离处，该前面的刃37邻接附属切削刀座7的侧支撑面14。基于切削刀片的拐角相对于前端面3具有所述间隙的事实，可以确保不仅拐角切削刃19、而且向内转向的主切削刃的一定部分被暴露出来以便能够进行去屑加工操作。
现在再次参考图13和14，其示出了在进行斜面铣削时刀具的功能。以与在端面铣削中相同的方式，在任一瞬时均沿着径向进给方向(见箭头E)位于最前面的切削刀片(在该示例中为切削刀片2a)沿其主切削刃18a在工件上进行去屑加工，由此该切削刀片产生平的表面30a。但是，由于在其进给过程中基体不仅径向的而且轴向移动，所述加工的表面30a将以一定的角度λ相对垂直于中心轴线C的假想平面定向。但是，在倾斜表面30a与所述平面之间剩余的材料被瞬时地位于基体的沿直径方向的相对侧的切削刀片，即切削刀片2c所去除，该切削刀片2c与其内拐角切削刃19a以及附属的修光刃20a一起将剩余材料去除。换言之，在斜面铣削时，铣刀可以从材料上自由切削。
应该指出，平行于中心轴线C的周边修光刃20b不仅产生圆柱形表面。因此，修光刃20b将在端面铣削、斜面铣削以及螺旋线铣削中总是产生平行于旋转轴线或者中心轴线并且在端面铣削和径向斜面铣削中为直的或者平的的台肩。
除了普遍适用性之外，根据本发明的铣削刀具的另一个优点在于，切削刀片由于具有正方形形状而可以在四个不同的位置中进行转位。这意味着，切削刀片在废弃之前可以得到最佳利用而与根据不同情形而选择的铣削方法无关。
附图标记列表
1基体
2切削刀片
3前表面
4包络面
5后端面
6凹槽
7切削刀座
8去屑槽
9螺钉
10孔
11螺纹孔
12底面
13支撑面
14支撑面
15切削刀片的顶侧
16切削刀片的底侧
17切削刀片的侧面
18主切削刃
19拐角刃
20修光刃
21第一间隙面
22第二间隙面
23间断线
24埋头孔表面
25部分侧表面
26曲面部分
27平面间隙面
28曲面间隙面
29工件
30所产生的平表面
31切屑
32所产生的圆柱形表面
33加强倒角
34过渡刃部
35斜面
36间隙高度
37侧支撑面上的刃

Claims (13)

1.一种用于去屑加工的可旋转刀具，包括能够围绕几何中心轴线(C)旋转的基体(1)，以及多个沿着周边相互间隔的并能够拆卸的切削刀片(2)，每个切削刀片均可固定在邻近去屑槽(8)的切削刀座(7)中，该去屑槽形成在基体上的前端面(3)和包络面(4)之间的过渡部分中，该去屑槽每一个切削刀片(2)由于具有正方形的基本形状并且具有成对的相互平行的主切削刃(18)而能够在四个不同的位置中进行转位，其特征在于，在切削刀片(2)上的各主切削刃(18)和附属拐角(19)之间延伸有修光刃(20)，该修光刃比主切削刃短并且相对于主切削刃倾斜以至沿着修光刃延伸方向的假想线(F)与主切削刃(18)之间形成一个锐角(κ)，并且切削刀座(7)设置为将切削刀片固定在一定位置处，在此位置，第一对平行的主切削刃(18b、18d)与基体的中心轴线(C)成锐角(κ)延伸，该锐角与主切削刃相对于所述假想延伸线(F)所成的角度相同，由此，在邻近外拐角(19b)的另一个修光刃(20b)平行于中心轴线(C)定位的同时，前面的主切削刃(18a)的内修光刃(20a)在垂直于该中心轴线(C)的平面中定向。
2.根据权利要求1所述的切削刀具，其特征在于，所述角度(κ)最大为15度。
3.根据权利要求1或2所述的切削刀具，其特征在于，所述角度(κ)最小为5度。
4.根据前面任一权利要求所述的切削刀具，其特征在于，除了底面(12)之外，切削刀座(7)还由相互间垂直延伸的两个侧支撑面(13、14)所界定，其中一个侧支撑面(14)与基体的中心轴线(C)形成锐角(κ)，该锐角与切削刀片上的主切削刃和沿着修光刃(20)的延伸线方向的假想线(F)所成的角度相同。
5.根据前面任一权利要求所述的切削刀具，其特征在于，各个切削刀片的拐角由凸弓形刃(19)构成，所述刃连接至主切削刃(18)以及修光刃(20)。
6.根据权利要求5所述的切削刀具，其特征在于，所述切削刀片(2)在其安装于切削刀座(7)中的状态下，其内部拐角刃(19a)从基体(1)的前端面(3)沿轴向向前突起一定的距离(36)，以便在进行斜面铣削时使得能够至少沿着所述内拐角刃的局部进行去屑加工。
7.一种用于可旋转切削刀具的具有正方形基本形状的切削刀片，包括一对相对的顶侧和底侧(15、16)以及四个侧面(17)，在与所述顶侧和底侧的至少一个的过渡段中所述四个侧面形成四个主切削刃(18)，所述主切削刃通过拐角(19)相互间隔并且成对地相互平行，其特征在于，在每个主切削刃(18)和与其相关的拐角(19)之间形成有修光刃(20)，该修光刃比主切削刃(18)短并且相对于该主切削刃倾斜以至沿着修光刃延伸方向的假想线(F)相对该主切削刃形成最小为5度并且最大为15度的锐角(κ)，所有的修光刃(20)内接在一个假想的几何正方形(Q)中，该正方形(Q)相对于由主切削刃(18)所形成的正方形以所述的角度(κ)扭转。
8.根据权利要求7所述的切削刀片，其特征在于，每个单独的拐角均由凸起的圆形切削刃(19)构成。
9.根据权利要求7或8所述的切削刀片，其特征在于，修光刃(20)在投影以及所有的刃(18、19、20)的共同平面中具有直线的形状。
10.根据权利要求7-9中任何一个所述的切削刀片，其特征在于，各个修光刃(20)的长度等于主切削刃(18)的长度的至少7％并且至多25％。
11.根据权利要求7-10中任何一个所述的切削刀片，其特征在于，该切削刀片的各个侧面(17)包括具有第一间隙角(α1)的第一间隙面(21)，以及以不同于第一间隙面的另一个间隙角(α2)定向的第二间隙面(22)。
12.根据权利要求7-11中任何一个所述的切削刀片，其特征在于，在各个侧面(17)中形成有埋头孔(24)，其将位于同一平面中的两个部分侧面(25)分隔开。
13.根据权利要求7-12中任何一个所述的切削刀片，其特征在于，在位于两个靠近的侧面(17)之间的每个拐角过渡段中形成有延伸至底侧的斜面(35)。
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