CN1743242A - 单口管液－固型双室非pvc膜软袋大输液自动生产线 - Google Patents

Abstract

一种单口管液－固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，包括送膜、印字、拉膜、袋成形、接口焊接、袋分离、袋传送、接口预热、接口输送、自动送接口、接口自动排列、进袋、灌装、挡袋、焊盖、排气加热、取袋、袋输出、组合盖自动排列各组件和电控箱，其特点在于还设置有弱焊焊缝焊接和固体室充气及封口组件，弱焊焊缝焊接组件置于印字与拉膜组件之间，或置于送膜与印字组件之间，固体室充气及封口组件设置于第一组接口焊接组件后面。本发明生产的双室袋可将大输液及固体药装入同一输液袋的不同腔室内，贮存时两种药不相混，可长期保存。使用时用手挤压输液袋上弱焊焊缝可将两种药液完全混和。本发明结构设计紧凑合理，生产效率高，操作和维修方便。

Description

单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线

技术领域

本发明属于制药设备领域，具体涉及一种DSY/YG单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线。

背景技术

目前，现有单口管非PVC膜软袋大输液自动生产线生产的软袋如图1所示：由接口1、高强度焊缝2、灌液体药室3及组合盖4组成。由于大输液软袋一般为生理盐水或营养液与治疗性固体药，混合后不能长期存放，因而只有在使用时才能将治疗性固体药与大输液混合，其过程为：先用注射器将输液袋中的药液抽出注入装固体药的容器中，将之全完溶解后再从装固体药的容器中抽出注入装大输液的袋中。这种包装的输液袋在使用时存在以下缺点：

1、使用时需要浪费一支一次性注射器及配药的工时，增加了使用成本；

2、病人需急救时会耽误抢救时间，可能造成严重后果；

3、对繁忙的护士来说容易造成配错药的可能，或配药之后难以确定输液时的配药是否正确；

4、配药时易使药受到周围环境的污染。

申请人根据上述软袋的缺陷设计了一种可同时装固体药和液体药的单口管输液袋，可解决上述技术缺陷，但现有技术中制袋机难以与该种双室输液袋配套。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一DSY/YG型单口管液-固型非PVC膜软袋大输液自动生产线，该生产线生产的软袋可将大输液及固体药装入同一袋中的不同腔室内，贮存时两种药不相混，可长期保存。使用时用手挤压输液袋，可使双腔室变成单腔室，两种药液完全混在一起。

本发明所提出的技术方案是：

一种单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，包括制袋区域和灌装区域，其中制袋区域包括送膜组件、印字组件、拉膜组件、袋成形组件、接口焊接组件、袋分离组件、袋传送组件、接口预热组件、接口输送组件、自动送接口组件、接管自动排列组件和自动化控制组件，所述送膜组件、印字组件、拉膜组件、袋成形组件、接口焊接组件、袋分离组件和袋传送组件装于机架组件上，并依上述顺序排列成不同工位，接口输送组件置于袋成形组件、接口焊接组件、袋分离组件和袋传送组件前面，接口预热组件固定在接口输送组件上，并位于袋成形组件的工位之前，自动上接管组件置于接口输送组件前面；所述灌装区域由灌装机架组件支承，包括进袋组件、灌装组件、挡袋组件、焊盖组件、排气加热组件、取袋组件、袋输出组件、组合盖自动排列组件及袋传送组件；进袋组件、灌装组件、焊盖组件、取袋组件、袋输出组件依序排列，进袋组件与袋传送组件相连，袋传送组件上设有输送带，与灌装组件、焊盖组件、取袋组件工位对应，灌装组件前面位置设置有挡袋组件，焊盖组件对应位置设有组合盖自动排列组件，本发明特征在于：在制袋区域组件中，还设置有弱焊焊缝焊接组件和固体室充气组件，所述的弱焊焊缝焊节组件装于印字组件之后，或装于印字组件之前；固体药室充气封口组件装于袋成形组件之后，与接口焊接组件中的第一组装在同一工位；

所述弱焊焊缝焊接组件包括弱焊接模板、垫板、加热板、热合气缸、压头、压膜气缸，其中垫板通过支撑板固定于机架组件上，弱焊组袋膜覆盖于其上，加热板置于垫板上方，下底面与弱焊接模板贴合，上端通过压板与热合气缸的活塞杆相连，所述热合气缸的通过安装板固于机架组件上，压头与压膜气缸的活塞杆相连，压膜气缸缸体通过压膜气缸安装架与机架组件相联；在弱焊接模板的后端，设有袋进气口上模，与置于垫板上端的袋进气口下模位置对应，该袋进气口下模置于弱焊组袋膜的两层膜之中；

所述固体室充气及封口组件包括将膜吸开的吸膜部分、将洁净空气充入固体室的充气部分和将固体室灌药口热合的热封部分，所述热封部分置于吸膜部分后面，充气部分置于热封部分后面，并对准袋进气口，整个组件通过支架、成形组墙板及接管焊接组墙板固定于前机座及后机座上；

所述弱焊焊缝焊接组件中还设有两块相对交错设置、可对膜的前部及后部进行分开开膜板，两开膜板分别设置于本组件的左前部和右后部，并装设于开膜板支板上，开膜支板固定在机架组件上；

所述热合气缸为左右两件对称设置，在两件热合气缸之间，设有导向套和置于导向套内的导向柱，所述导向套固定于安装板上，导向柱与压板相连；

所述吸膜部分包括可将膜吸开的吸膜板，该吸膜板上下相对设置两个，分别与上下对称设置的长气缸的活塞杆相连，长气缸的缸体又与短气缸的缸体相连，并通过短气缸安装板与固定于支架上的撑板相连，吸膜板上设有抽真空通道，两吸膜板的相接面上设有与抽真空通道相通的抽空腔，抽真空通道与抽真空管路相接；所述热封部分包括置于吸膜板后的热封模板，上、下成对设置，与热封模具加热板贴合，上、下两热封模具加热板与隔热支座相连，并通过隔热支座与呈上下对称设置的固体室热合气缸的活塞杆相连，固体室热合气缸的缸体固定在安装板上；所述充气部分包括充气管，充气管置于热封模具后面，对准袋进气口，该充气管通过充气管支架固定于侧安装板上，与气管相连，气管与置于机架组件上的洁净空气进口相接；所述短气缸安装板和固体室热合气缸安装板上还连接有模具位置调节机构，该模具位置调节机构上下对称设置，包括丝杆、固定螺母和螺母安装板，丝杆装设于支架上，固定于螺母安装板上的固定螺母套合于丝杆上，短气缸安装板与螺母安装板相连接；所述支架上设置有调节导向轴，并由调节轴承座支承，短气缸安装板和固体室热合气缸安装板均与用于安装调节轴承座的轴承座连接板相连；所述的丝杆一端还设有位置显示器；

所述进袋组件包括支架、取袋气缸、取袋头、转位气缸和压袋气缸，所述转位气缸缸端通过气缸安装架上与灌装机架组件相连，活塞杆铰接于气缸安装板上，取袋气缸装于气缸安装板上，其活塞杆端装有取袋头；所述支架上装有转臂，压袋气缸固定在转臂上，压袋气缸活塞杆杆端装有压板；

本发明每次制袋的数量为2个或3个或4个或6个。

本发明具有送膜、印字、弱焊焊缝焊接、袋成形、接口焊接、固体药室充气封口、袋分离、袋传送、液体药灌装、排气封口、焊盖、袋输出等功能，可一次完成单口管液-固型非PVC膜软袋大输液的加工，弱焊焊接组件的设计与其它组件连接方式灵活，加工的弱焊焊缝可保证两药室之间的完全隔绝，可将大输液及固体药装入同一输液袋中的不同腔室内，贮存时两种药不相混，可长期保存，使用时用手挤压输液袋时又可很轻松地将其分开，使双腔室变成单腔室，两种药液完全混在一起，使混药方便、安全，避免外部混药造成的药液污染，也避免了外部混药造成配错药的现象，节约使用成本，特别在急救时可节省抢救时间。弱焊焊缝焊接组件除了能对膜进行弱焊焊接外，还可将经过该工位的膜前、后部均分开过，以减少分开部分两层膜之间的粘接力，以利于后面工序将两层膜分开。固体室充气及封口组件的设计可保证装固体药室灭菌时两层膜不会粘接一起以保证在装固体药时，固体室易被吸开以利于顺利将固体药装入，为后续加工和可装固体药和液体药的单口管液-固型双室非PVC膜软袋加工质量提供了可靠的保障，还可根据制袋规格、外形不同而改变吸膜板及封口处相对接口的位置，从而可适合不同规格袋的充气封口。

本发明结构设计紧凑合理，生产效率高，操作和维修方便，其固体室充气及封口组件可根据制袋规格、外形不同而改变吸膜板及封口处相对接口的位置，从而可适合不同规格袋的充气封口。根据需要每次制袋的数量可为2个或3个或4个或6个。

附图说明：

图1为现有技术之单口管非PVC膜软袋结构示意图；

图2为单口管液-固型双室非PVC膜软袋半成品结构示意图；

图3为单口管液-固型双室非PVC膜软袋灌药后的成品结构示意图；

图4为本发明的整机结构示意主视图；

图5为本发明的整机结构示意俯视图；

图6为本发明机架结构示意主视图；

图7为本发明机架结构示意左视图；

图8为本发明机架结构示意俯视图；

图9为本发明送膜组件结构示意主视图；

图10为本发明送膜组件结构示意左视图；

图11为本发明印字组件结构示意主视图；

图12为本发明印字组件结构示意左视图；

图13为本发明弱焊组件结构示意主视图；

图14为本发明弱焊组件结构示意左视图；

图15为图13之A-A剖视图；

图16为图15的B向视图；

图17为本发明拉膜组件结构示意主视图；

图18为本发明拉膜组件结构示意俯视图；

图19为本发明袋成形组件结构示意主视图；

图20为本发明袋成形组件结构示意左视图；

图21为双室袋膜袋成形后的示意图；

图22为本发明接口焊接组件结构示意主视图；

图23为本发明接口焊接组件结构示意左视图；

图24为本发明袋分离组件结构示意主视图；

图25为本发明袋分离组件结构示意左视图；

图26为本发明袋传送组件结构示意主视图

图27为本发明袋传送组件结构示意左视图；

图28为本发明固体药室充气及封口组件结构示意主视图；

图29为本发明固体药室充气及封口组件结构示意右视图；

图30为本发明固体药室充气及封口组件结构示意后视图；

图31为双室袋膜经固体药室充气及封口后的示意图；

图32为本发明预热组件结构示意主视图；

图33为本发明预热组件结构示意左视图；

图34为本发明接口输送组件结构示意主视图；

图35为本发明接口输送组件结构示意俯视图；

图36为本发明自动取接口组件结构示意主视图；

图37为本发明自动取接口组件结构示意俯视图；

图38为本发明自动取接口组件结构示意左视图；

图39为本发明接口自动排列组件结构示意主视图；

图40为本发明接口自动排列组件结构示意俯视图；

图41为本发明灌装机机架组件结构示意主视图；

图42为本发明灌装机机架组件结构示意俯视图；

图43为本发明灌装机机架组件结构示意左视图；

图44为本发明进袋组件结构示意主视图；

图45为本发明进袋组件结构示意左视图；

图46为本发明大输液灌装组件结构示意主视图；

图47为本发明大输液灌装组件结构示意左视图；

图48为本发明图47之C-C视图；

图49为本发明挡袋组件结构示意主视图；

图50为本发明挡袋组件结构示意俯视图；

图51为本发明焊盖组件结构示意主视图；

图52为本发明焊盖组件结构示意左视图；

图53为本发明图52之示意俯视图；

图54为本发明排气加热组件结构示意主视图；

图55为本发明图55之D-D视图；

图56为本发明排气加热组件结构示意左视图；

图57为本发明取袋组件结构示意主视图；

图58为本发明取袋组件结构示意俯视图；

图59为本发明袋输出组件结构示意主视图；

图60为本发明袋输出组件结构示意俯视图；

图61为本发明组合盖自动排列组件结构示意主视图；

图62为本发明袋传送组件结构示意主视图；

图63为本发明袋传送组件结构示意俯视图。

具体实施方式

如图1所示，本发明生产的单口管液-固型双室非PVC膜软袋为半成品状，由接管1、装液体药室3、装固体药室6、灌药口7、组合盖4组成。接管1装于袋体下端，袋体周边用高强度焊缝2密封，装液体药室3和装固体药室6之间加工有弱焊焊缝5，可将两室完全隔离，避免两种药物在使用前相互混淆，弱焊焊缝5的加工必须保证两药室既严格隔离，混合时容易撕开。在装固体药室6内，充有洁净空气(或氮气)9，充气主要是保证该室的两层膜在灭菌时不会粘在一起。灌药口7设于装固体药室6靠近袋边缘位置，通过临时焊缝8密封，临时焊缝8主要是保证装固体药室6在灌固体药前不受污染。

图2所示为单口管液-固型双室非PVC膜软袋加工后的成品状，加工时需将药液从图1所示接管1中灌入装液体药室3内，装好组合盖4灭菌后，将临时焊缝8切掉，从灌药口7处将固体药灌入装固体药室6后将灌药口7焊好，由灌药口密封焊缝10密封，则制成如图2所示的装有固体药和液体药的双软管双室输液袋。这种双室输液袋可将大输液及固体药装入同一袋中的不同腔室内。贮存时两种药不相混，可长期保存。使用时用手挤压输液袋，由于弱焊焊缝5的焊接强度不大，在袋内药液的挤压下两层膜从弱焊焊缝10处分开，使双腔室变成单腔室，两种药液完全混在一起。

附图展示了本发明的具体实施例。

本发明生产如图2所示的双室袋，须在现有设备上增加焊接弱焊焊缝焊接机构、固体药室充气及临时焊缝焊接机构。如图4、图5所示，本生产线为4个头即每次做4个袋子的机型(根据产量要求不同该生产线也可制作成2个头、3个头、6个头的机型)，可自动完成送膜、印字、弱焊焊缝焊接、袋成形、固体药室充气封口、袋分离、袋传送、液体药灌装、排气封口、袋输出等功能。本生产线分为两个区域：制袋区域和灌装区域，其中制袋区域部件主要由制袋机机架1支承，包括送膜组件2、印字组件3、拉膜组件5、袋成形组件6、接口焊接组件7、袋分离组件8、袋传送组件9、接口预热组件11、接口输送组件12、自动送接口组件13、接管自动排列组件14和自动化控制组件15，所述送膜组件2、印字组件3、拉膜组件5、袋成形组件6、接口焊接组件7、袋分离组件8和袋传送组件9装于机架1上，并依上述顺序排列成不同工位，接口输送组件12置于袋成形组件6、接口焊接组件7、袋分离组件8和袋传送组件9前面，接口预热组件11固定在接口输送组件12上，与其相连，并位于袋成形组件6的工位之前，接管经接管自动排列组件14排序后送入自动上接管组件13上，自动上接管组件13置于接口输送组件12前面，上述组件中还设置有弱焊焊缝焊接组件4和固体室充气封口组件10，所述的弱焊焊缝焊4可装于印字组件3之后，即弱焊是在袋成形之前进行的，也可装在印字组件3之前，也可将印字组件3与弱焊焊接组件4位置对调，即弱焊焊接组件4放于印字组件3之前；固体药室充气封口组件10是装在袋成形组件6之后，与接口焊接组件7中的第一组装在同一工位。灌装区域由灌装机架组件16支承，从袋传送组件9送出的袋子将送至灌装区域，包括进袋组件17、灌装组件18、挡袋组件19、焊盖组件20、排气加热组件21、取袋组件22、袋输出组件23、组合盖自动排列组件24及袋传送组件25。进袋组件17、液体药灌装组件18、焊盖组件20、取袋组件22、袋输出组件23依序排列，进袋组件17与袋传送组件9相连，可承接袋传送组件9传出的袋子，然后送至袋传送组件25上，袋传送组件25上设有输送带，与液体药灌装组件18、焊盖组件20、取袋组件22工位对应，液体药灌装组件18前面位置设置有挡袋组件19，焊盖组件20对应位置设有组合盖自动排列组件24，组合盖自动排列组件24可将排列好之组合盖4送入焊盖组件20内。袋传送组件25为灌装领域的输送部件，可将袋子送到液体药灌装组件18、焊盖组件20、取袋组件22等工位前，并由取袋组22将袋取出放在袋输出组件23的皮带袋上，袋输出组23将袋送出生产线，完成整个袋子的加工过程。

如图6、7、8所示，本发明之制袋机机架1为制袋各组件的支承部件，同时为各制袋组件提供同一安装基准，以保证各组件之间传输位置精确，保证制袋质量可靠，外形美观，不会出现焊接轮廓错位、印字错位等现象。机架1主要由其主要由操作箱101、前机座105、机座连接管106、后机座107、后立柱108、前立柱111等主要件组成。操用箱101主要用于电器元件及控制面板的安装，前机座105、机座连接管106、后机座107组成一牢固的机座以供其它组的墙板安装，通过机脚102固定在地面上。机座上设有前立柱111、机座连接管106和后立柱108，通过左连接管115、右连接管117、后梁114、横管109、连接管104和L形支架103组成框架结构，并与机座相连，电控箱101置于机架一侧，主要用于电器元件及控制面板的安装；门固定板113通过铰链112与前立柱111联接，门固定板113上装有门110，中间门110上还装有U形连接管116，操作者可根据需要开启门110，随时观察生产情况。

如图9、10所示，送膜组件2主要是完成袋膜的输送，送膜时必须保证膜的张力恒定，以保证印字及成形时袋膜平整、不起皱。它主要由送膜滚筒203、滚筒I 208、滚筒II 214和送膜电机217组成，立柱202、支板211、固定板205、滚筒安装板204组成送膜组件2的支承结构，立柱202一端通过机脚201支承于地面，另一端连接滚筒安装板204、支板211和固定板205，支板211固定在机架组件中右连接管119上，从而将送膜组件2固定在机架1上。在滚筒安装板204上，装有送膜电机217，其输出轴与送膜滚筒203相联，送膜滚筒203上装有袋膜卷218，两对称且平行设置的I轴207，位于送膜滚筒203前面，一端通过支杆206固定于滚筒安装板204上，另一端固定于支板211上，I轴207上套有轴套210和滚筒I 208，中间设有可挡袋膜的挡套209。两I轴207对称中心位置的下方设有II轴213，II轴213一端自由伸展，另一端浮动装于直线导轨215上，可沿直线导轨215作上下移动，其外套有滚筒II 214，两者之间设轴承212，直线导轨215通过导轨安装板216固定在滚筒安装板204上。加工时，袋膜可依序绕于I轴207、II轴213、I轴207上。当袋膜按如图9所示方向穿过滚筒I 208及滚筒II 214被拉向印字及成形组件时，由于滚筒II 214可在直线导轨215上下移动，可自动调整I轴207和II轴213之间的相对距离，以调整袋膜送入时的张紧度。当滚筒II 214向上移到一定位置时，送膜电机217开始送膜，当滚筒II 214向下移动一特定位置时，送膜电机217停止送膜。这样由于滚筒II 214的重力作用在膜上，使膜始终被拉紧，且拉紧力恒定。

如图11、12所示，印字组件3主要完成对输液袋上的标签的印刷。它包括由印字组墙板301和印字组底板302组成的支承机构，所述墙板301通过定位板317、压板318固定在机架组件1之前机座105和后机座107上，印字组垫板304通过支撑板303固定在印字组底板302上，其上置放有印字组袋膜305，印字组垫板304对应的上方设有印字模板306和印字加热板307，两者相互贴合；印字加热板307上端通过印字板隔热垫308与印字压板309相连，印字压板309与印字气缸311的活塞杆相接，印字气缸311通过印字气缸安装板310固定在印字组墙板301上。在印字气缸安装板310上，还固定有印字组导向套313，其内装有印字组导向柱312，与印字气缸311的活塞杆平行设置，并与印字压板309相连，可对印字气缸311的活塞杆起导向作用，以保证印字模板306能水平压实在印字组袋膜305表面。在印字组袋膜305上面，穿越有色带314，其方向与印字组袋膜305运动方向垂直，两端分别用色带架315和收色带组316固定。当印字组袋膜305经过印字组件3时，被加热的印字模板306在印字气缸311的作用下向下压在印字组袋膜305上，这样色带314上色粉在压力和一定的温度下被烫到印字组袋膜305上，从而完成对印字组袋膜305的印字工作。印字加热板307主要起对印字模板306加热的作用，其温度可通过温控仪调节至合适的温度，同时通过调节印字气缸311的气压可调节印字时的压力。

如图13、14、15、16所示，弱焊焊缝焊接组件4主要完成液体药室1503和装固体药室1507之间弱焊焊缝5的加工，该组件包括弱焊接模板415、加热板407、热合气缸411、压头421、压膜气缸419，上述组件固于底板402和安装板414上，底板402、安装板414均装设于弱焊组墙板401上，弱焊组墙板401通过弱焊组定位板423、压板318固定于机架组件1的前机座105及后机座107上，成为整个组件的支撑。在底板402上，设有支撑板403，垫板404固定于该支撑板403上，表面穿越有待加工弱焊组袋膜406，加热板407置于垫板404上方，并通过压板409与热合气缸411的活塞杆相连，在压板409与加热板407之间设置有隔热柱408，压板409与热合气缸411的活塞杆通过连接套410连接，热合气缸411的缸体固定于安装板414上，弱焊接模板415贴合于加热板407底面，通过热合气缸411的上下移动完成对图1所示袋中弱焊焊缝5的热焊接。由于弱焊焊接对温度及压力要求很高，故对加热板407的温度控制采用恒温无级可调的温控仪，对热合气缸411的气压采用精密调压阀来实现，这样可保证弱焊焊缝5的焊接强度达到理想状态。如图13、14所示，在弱焊组袋膜406进、出位置的四角，设有压头421，其主要作用是在弱焊接时将此工位的膜压紧，从而保证膜不会起皱，以保证焊接的效果，压头421与压膜气缸419的活塞杆相连，压膜气缸419的缸体固定于压膜气缸安装架422上，压膜气缸安装架422则通过压膜气缸支板420与弱焊组墙板401相连。在弱焊接模板415的后端，还贴合有袋进气口上模417，在垫板404的上端，与袋进气口上模417相对的位置，装设有袋进气口下模418，该袋进气口下模418置于弱焊组袋膜406的两层膜之中。袋进气口上模417及袋进气口下模418的作用是将经过此工位的膜的后部成形出如图15、16所示的袋进气口424，以利于在固体室充气封口组工位时将气充入固体室中。在进气口下模418上，开设有一冷却通道41801，此通道通过管路与装在机架组件1上的冷却水接口相连接。可通过冷却水对进气口下模418进行冷却，以免弱焊组袋膜406因高温时与下模板418粘在一起。如图13、15所示，在弱焊组件4的左前部和右后部各设有一块开膜板405，即开膜板405位于弱焊组袋膜406的进口后部和出口前部，其作用是对膜的前部及后部进行分开，这样做主要是为了减弱两层膜之间的粘合力，以利于后面工序将两层膜分开；如膜的前部在成形前要将接口放入两层膜之间，膜的后部在固体室充气封口组工位中需将固体药室及灌药口吸开以利于空气(或氮气)进入固体药室内。如图13、15所示，开膜板405装设于开膜板支板416上，开膜板支板416与压膜气缸支板420相连。本实施例中，热合气缸411为左右两件对称设置，在两件热合气缸411之间，还设有导向套412和置于导向套412内的导向柱413，导向套412固定于安装板414上，导向柱413与压板409相连。导向柱413对弱焊接模板415及袋进气口上模417上下运动时起导向作用，保证每次工作的位置不变。本组件的工作过程是：当弱焊组袋膜406被拉过此工位时，压头421先与袋膜接触，在压膜气缸419的作用下将膜压平固定，同时弱焊接膜板415及袋进气口上模417在热合气缸411的作用下向下将置于垫板404上的弱焊组袋膜406压紧，由于弱焊接模板415与加热板407贴合，有一定的温度，故在一定的压力下，弱焊接模板415会将两层膜热焊在一起，由于焊接的温度、压力及时间可调，故热焊接的强度是可满足双室袋弱焊接要求的。同时，袋进气口下模418在两层膜的中间，故袋进气口上模417与袋进气口下模418压合时只对膜的上层成形出袋进气口424。当弱焊接模板415及袋进气口上模417保压一定的时间后，热合气缸411缩回，则弱焊接模板415及袋进气口上模417也向上离开垫板404回到原位。这时压膜气缸419将膜放开，完成一次弱焊接工作。同时两块开膜板405分别对经过此工位的膜的前部及后部进行分开，以减少分开部分两层膜之间的粘接力，利于后面工序将两层膜分开。

如图17、18所示，本发明的拉膜组件5其主要功能是将印字及弱焊接后的膜拉入成形工位，同时将成形好的袋从成形工位平移到第一组接口焊接工位及固体室充气封口工位，以利于接口的焊接及固体室的充气封口。它主要包括拉膜架A502、安装架504、拉膜架B505和吸袋架507，拉膜架A502上设有压膜气缸516，压膜气缸516的活塞杆与膜压板517相连，拉膜架B505上有吸盘518，拉膜架A502、拉膜架B505与伺服机构B512控制的驱动器B510相连，可由驱动器B510带动作左右运动；拉膜架A502通过直线导轨副A503与安装架504相接，拉膜架B505固定在连接板514上，连接板514固定在直线导轨副506上，并与装设于直线导轨副A503上的上下气缸513相连，可由上下气缸513带动作上下运动；吸袋架507也固定在连接板514上，可由上下气缸513带动作上下运动；同时直线导轨副506与连接架508相连接，连接架508与由伺服机构A509控制的驱动器A510相连，可由伺服机构A509控制的驱动器A510的带动下左右运动，从而带动吸袋架507左右运动。吸袋架507上装有吸盘518。开膜手519固定在导轨板520上，主要起将拉入袋成形组件6的膜分开以利于接口输送组件12送来的接口放入两层膜之间。导轨板520固定在机架组件1的前机座105上，主要起装设在拉膜架A502上的轴承521的支承作用。安装架504通过固定弯板523固定在成形组墙板601及接管焊接组墙板704上。本组件的工作过程是：在拉膜架A502、拉膜架B505及吸袋架507在驱动器510的带动下向右运动前，拉膜架B505及吸袋架507由上下气缸513驱动向上运动；压膜气缸516带动膜压板517向上运动，此时膜压板517没有压住膜501。在拉膜架A502、拉膜架B505及吸袋架507在驱动器510的带动下向左运动前，拉膜架B505及吸袋架507由上下气缸513驱动向下运动，吸袋架507上的吸盘518将成形组件6中的袋吸住；拉膜架B505上的吸盘518将膜吸住。同时压膜气缸516带动膜压板517向下运动，将膜压住。拉膜架A502、拉膜架B505及吸袋架507在驱动器510的带动下向左运动，吸袋架507与接口输送组12共同将袋子从成形工位平移到第一接口焊接工位及固体室充气封口工位；同时两拉膜架将前道工位的膜拉入成形工位。

如图19、20所示，本发明袋成形组件6主要由成形气缸609、成形加热板604、成形上模615及成形下模616组成，成形墙板601、固定板611、安装板602及连接板613组成本组件的支承结构，托板气缸610、成形气缸609均成上、左右下对称设置，其中上面的成形气缸609固定于连接板613上，托板气缸610则通过气缸支架612固定在连接板613上，下面的则固定在安装板602上。所述托板气缸610通过托板连接架614与托板连接杆608相连，托板连接杆608上装有托膜板605；成形气缸609的活塞杆通过接头618固定在压板603上，压板603通过隔热柱617分别与成形加热板604和成形上模615、成形下模616相连，成形加热板604与成形上模615、成形下模616分别贴合，可将热传递于其上。在安装板602上，还固定有导向套620，其内装有导向柱619，与成形气缸609的活塞杆平行设置，导向柱619与压板603相连，可对成形气缸609活塞杆起导向作用。成形墙板601与定位板621连接在一起，压板318将定位板621固定在机架组上前座105及后座107上，从而将成形组固定在机架1上。本组件主要完成将接管1与袋成形膜607焊在一起作成输液袋之加工过程。当接管1与膜送入本组件时，托膜板605在托板气缸610的作用下将膜压紧，此时成形上模615及成形下模616在成形气缸609的作用下压合在一起，成形上下模都被加热到一的温度完成对膜及接管1的焊接。成形加热板604的温度及成形气缸609的压力均可根据要求调节，以保证袋子的焊接强度。由于成形上模615上还装有与袋外形一致的切刀，故在两成形模压合时，可同时将袋子切出如图21所示的外形。

如图22、23所示，本发明的接口焊接组件7共两组也可为三组，根据接口的焊接性能定，主要完成对袋子接管与膜焊接处的加强焊接。本发明接管焊接组件7包括接管热合气缸703、接管热合模707、接管加热板708，接管热合气缸703成上下对称设置，通过气缸安装板702、气缸固定板701固定在接管焊接墙板704上，其活塞杆通过接管焊接压板712、隔垫713、连接板705与上下对称设置的接管加热板708相连，接管热合模707与接管加热板708贴合，输液袋706置于两上下接管热合模707之间。在安装板702上，还装有导向套710，其内装有导向柱711，与接管热合气缸703活塞杆平行设置，导向柱711与接管焊接压板712相连，可对接管热合气缸703活塞杆起导向作用。接管焊接墙板704通过夹板714、压板715固定于机架组件1的前机座105及后机座107上。

如图24、25所示，本发明的袋分离组件8，其主要完成将成形好连在一起的袋子分开，以保证被送到灌装机灌装时药液不会溢出(相邻袋连在一起时，每袋的容积比单独的容积小)。它主要包括袋分割板808、直线气缸809、撑力气缸803，撑力气缸803通过气缸安装板805、固定板801、加强板802固定在袋分离组墙板804上，其活塞杆通过安装板818与垫柱817相连，袋分离组输液袋15位于垫柱817和袋分离压板816之间，袋分离压板816通过支板807、连接板815铰接于铰链座814上，再通过撑架813固定在袋分离组墙板804上。在袋分离压板816上方，设有压力气缸811，通过气缸支板812固定在撑架813上。在袋分离组墙板804上，还装有直线气缸809，通过气缸安装架810固定，袋分割板808装于直线气缸809上。袋分离组墙板804通过夹板714、压板715固定于机架组件1的前机座105及后机座107上。当输液袋15到达袋分离组件8时，袋分离压板816及垫柱817在压力气缸811的作用下将输液袋15压住，同时袋分割板808在直线气缸809的作用下向后运动，其穿过输液袋15时将连接在一起的输液袋15一一分开。如果袋与袋之间有废边，则只要将袋分割板808换成气爪加夹子即可，气爪带动夹子夹住废边在直线气缸809的作用下向后运动即可将袋与袋之间的废边撕掉，将连在一起的输液袋15分开。

如图26、27所示，本发明的袋传送组件9，其主要作用是将袋子从接管输送组件12的接管夹1207上取下并送至灌装区域。它主要包括取袋气爪901、前后运动气缸907、上下运动气缸917、取袋夹子918、袋左右运动驱动器919和伺服机构921，所述取袋气爪901装在气爪安装板902上，与前后运动气缸908的气缸相连，前后运动气缸908的活塞杆装于气缸连接板909上，取袋夹子918装于取袋气爪901下端，吸盘固定架905装于气爪安装板905上，其上设有吸盘906，取袋气爪901及吸盘906可在前后运动气缸908带动下做水平移动；所述气缸连接板909连接于导轨安装板912、加强板910和气缸支板915组成的支撑架下方，支撑架内设置气缸固定架，其主要由气缸固定板A913、滑块安装板914及气缸固定板B916组成，两者之间由直线导轨副911滑动连接，上下运动气缸917装于气缸固定架上，其活塞杆与气缸支板915相连，气缸固定架与袋左右运动驱动器919上滑块相连；袋左右运动驱动器919固定在驱动器支架920上，伺服机构921置于驱动器919一端，驱动器支架920的一端固定在袋分离组墙板804上，另一端固定在机架1上之横管109上。当输液袋903被送到本工位时，取袋夹子918在气爪901的作用下将输液袋903的接口夹紧，且吸盘908将输液袋903后部吸住，从而使取袋夹子918将输液袋903取出接口夹1207，然后在前后运动气缸907的作用下将取袋夹子918及输液袋903向后拉，达到设定的位置后，上下运动气缸917向上运动，袋左右运动驱动器919在伺服机构921的驱动下将输液袋903、取袋夹子918等传送到送至灌装机(如与灌装机联线)的进袋组或袋收集处。

如图28、29、30、31所示，本发明的固体室充气及封口组件10主要完成对如图1所示的袋的装固体药室6内充气并将气体由临时焊缝8密封在装固体药室1507内。充气的目的主要是将装固体药室6两层膜吸开并保持一定的形状，此时将灌药口热合，则空气留在固体室内。该组件包括将膜吸开的吸膜部分、将洁净空气充入固体室的充气部分和将固体室灌药口热合的热封部分。

所述吸膜部分包括将膜吸开的吸膜板1016，充气部分包括充气管1043，热封部分包括热封模具1017。吸膜板1016上下相对设置两个，分别通过与其贴合的吸膜安装板1015与上下对称设置的长气缸1013的活塞杆相连，长气缸1013的缸体又通过气缸连接板1010与短气缸1009的缸体相连，短气缸1009的活塞杆与短气缸安装板1002相连，短气缸安装板1002通过连接弯板1007与撑板1006相连，撑板1006固定于支架1027上，吸膜板1016上设有抽真空通道1048，两吸膜板1016的相接面上设有与抽真空通道1048相通的抽空腔，抽真空通道1048的通道口上设有接头1047，与抽真空管路相接，在机架组件1上设有抽真空管路连接口。热封模板1017置于吸膜板1016后面，上、下成对设置，与热封模具加热板1018贴合，上下成对的热封模板加热板1018与模板加热板安装板1019相连，加热板安装板1019通过模板连接板1021与隔热支座1024相连，模板连接板1021外设有上隔热板1023和侧隔热板1022，隔热支座1024与呈上下对称设置的固体室热合气缸1033的活塞杆相连，固体室热合气缸1033的缸体则与固体室热合气缸安装板1032相连，固体室热合气缸安装板1032与侧安装板1026相连。热封模板上部均设有调节螺栓1020，可调整热封模板的上下位置，以准确定位。充气管1043置于热封模具1017后面，对准袋进气口424，将洁净空气充入装固体药室，该充气管1043装设于充气管支架1036上，充气管支架1036固定于侧安装板1026上，充气管1043通过接头1044与气管1045相连，气管1045与置于机架组件1上的洁净空气进口相接，气管1045上设有充气阀1046。支架1027及侧安装板1026固定于成形组墙板601及接管焊接组墙板704上，而两墙板则固定于前机座105及后机座107上。为使本组件可根据制袋规格、外形不同而改变吸膜板及封口处相对袋接管的位置，以适合不同规格袋的充气封口，本组件中还设有模具位置调节机构，该模具位置调节机构上下对称设置，它包括丝杆1029、固定螺母1030和螺母安装板1031，丝杆1029装设于支架1027上，固定于螺母安装板1031上的固定螺母1030套合于丝杆1029上，短气缸安装板1002与螺母安装板1031相连接。支架1027上设置有调节导向轴1004，并由调节轴承座1003支承，短气缸安装板1002和固体室热合气缸安装板1032均与用于安装调节轴承座1003的轴承座连接板1005相连。丝杆1029的一端设有位置显示器1028，使移动的距离数字化。如图27所示，为使长的、短气缸1013、1009带动吸膜板1016运动过程中运动可靠，可由短气缸安装板1002与加强板1042、第二安装板1041组成一撑架结构，在撑架结构的中部由支撑柱1001支撑，撑架结构的两侧设有导向轴承套1011和装设于导向轴承套1011内的轴1012，轴1012与吸膜安装板1015相连，导向轴承套1011的两端装设有直线轴承1008，上下对称设置的短气缸1009上下各为两件，导向轴承套1011位于两件短气缸1009的外侧。如图29所示，热封模具1017上下对称设置各为4件，即每件压制一个袋，每2件热封模具1017均连有上下各两件固体室热合气缸1033，为了使热封模具1017的运动更可靠，在两件固体室热合气缸1033之间设有热封模具导向轴套1034和装于热封模具导向轴套1034内的热封模具导向轴1035，热封模具导向轴套1034与固体室热合气缸安装板1032相连，热封模具导向轴1035则与连接板1037相连。

本组件的工作过程为：当成形好的袋被拉膜架平移到固体室充气及封口组件10时，两吸膜板1016在长气缸1013的作用下相向运动，到位后，在短气缸1009作用下，则两吸膜板1016将袋后部的装固体药室压住，此时充气管1043对准袋进气口424，充气阀1046打开将洁净空气充入袋中的装固体药室内，同时吸膜板1016内抽真空，则袋的两层膜被吸住，然后短气缸1009带动两吸膜板1016背向运动，两膜被拉开一定距离并保持住，则洁净空气充满装固体药。此时热封模具1017在固体室热合气缸1033的作用下将袋压紧，热封模具1017的温度及压力可调，保证热合满足要求。同时，充气阀1046关闭，热封模具1017在保压一定时间后，在固体室热合气缸1033的作用下背向离开袋子，完成封口工序。随后，两吸膜板1016在长气缸1013的作用下背向回到原位。由于袋长度不一样，故吸膜板及热封模具相对输液袋15的接管的前后位置也会改变，这可通过丝杆1029转动带动固定在螺母安装板1031上的固定螺母1030前后移动来实现。需要调整时，可松开连接弯板1007与撑板1006及侧安装板1026与墙板的连接螺栓，转动丝杆1029，则与螺母安装板1031相连的吸膜板1016、充气管1043和热封模具1017将发生前后位移。调节导向轴1004主要保证吸膜板1016及热封模具1017前后移动时，相对输液袋15的接管的左右位置不会改变，以保证适合不同规格的袋的装固体药室充气封口。位置显示器1028主要是将移动的距离数字化，可将不同规格的袋充气封口组件改变的位置用数字显示出来，利于实际操作。图30为袋膜经装固体药室充气及封口工位后的示意图，充气封口后的输液袋如图所示，充气后的装固体药室1039通过热封模具1017由临时焊缝8密封。

本组件可根据制袋规格、外形不同而改变吸膜板1016及封口处相对接口的位置，从而可适合不同规格袋的充气封口。

如图32、33所示，本发明接口预热组件11主要起对接管在进入袋成形组件6前预加热，以利于接口与膜热焊接牢固。预热组件与一次成形的袋子数量相同，本实施例为4个。它包括预热模具1106、与预热模具1106贴合的上下各一块预热加热板1105及预热模具气缸1102，预热加热板1105通过隔热板1104与上下对称设置的预热模具气缸1102的活塞杆相连，预热模具气缸1102的缸体固定于上气缸安装板1110及下气缸安装板1101上，上、下气缸安装板1110、1101由安装支板1103相连，下气缸安装板1101固定于从动轮安装座1211上，而从动轮安装座1211固定在前后机座105、107上。在本组件前面位置，还设置有挡板1108，通过连接弯板1109固定在上气缸安装板1110上。当接管1107被送到预热组件11工位时，预热模具1106在预热模具气缸1102的作用下压住接管1107并对其加热。预热模具1106的加热温度及对接管1107的加热时间可调，以保证对接管1107预加热的效果达到要求。

如图34、35所示，本发明接口输送组件12主要是将自动送接口组件13送上接口夹1207的接口1输送到袋成形组件5与袋膜焊接成袋子，同时将已成形好的袋子输送至接口焊接组件7、袋分离组件8及袋传送组件9。它主要由主动同步带轮1202、凸轮分度机构1204、减速电机1206、接管夹1207、导轨1208、大从动轮1215、同步带1214及小从动轮1217组成。减速电机1206通过电机安装座1205固定，其输出轴与凸轮分度机构1204相联，主动同步带轮1202通过连接套1203与凸轮分度机构1204相接，其外端面装有主动轮导向板1201，大、小从动轮1213、1217通过同步带1214与主动同步带轮1202相连，大、小从动轮1213、1217分别装于大、小从动轴1215、1219上，两根轴分别套有轴承1220、1218，外端面装有从动轮导向板1216，大、小从动轴1215、1219通过从动轮安装座1211固定，同步带1214上装有接管夹1207，接管夹1207套在导轨1208上，可沿导轨1208滑动，导轨1208装于导轨安装板1209上，导轨安装板1209由连接板1210连接，连接板1210固定于接管焊接组墙板704上、袋分离组墙板804上，电机安装座1205固定在前机座105上，从动轮安装座1211固定在前、后机座105、107上。工作时，由减速电机1206带动凸轮分度机构1204运动，凸轮分度机构1204其输出为间歇运动，从而带动主动同步带轮1202作间歇运动，当接管夹1207从一个工位运动到下一工位时，主动同步带轮1202停止运动，则制袋机上其它机构工作，当其它机构工作完毕后，减速电机1206又带动凸轮分度机构1204运动，完成下一个间歇运动。

自动送接口组件13如图36、37、38所示，主要完成将接口等距定位，并将之送到接口输送组件12上的接口夹1207中。该组件包括吹送接口轨道1301、取接口气爪1307、前后运动气缸1307、上下运动气缸1326、直线驱动器1316、直线导轨副1341、支架1328等，所述吹送接口轨道1301固定在连接板1302上，并通过连接板1336、连接架1331、连接板1327、支架1328，压板1313将支架1328固定在前座105上，同时支架1328另一端固定在前立柱111上。接口定位板1310固定在定位板安装板1311上，其位置与吹送接口轨道1301输出口对应；在吹送接口轨道1301上，固定有挡条1320和盖板1319，定位板安装板1311与直线驱动器1316相连，直线驱动器1316则由伺服机构1315驱动。取接口气爪1307固定于取接口气爪安装板1306上，与取接口夹子1308相连，取接口气爪安装板1306与支板1337相接，前后运动气缸1305活塞杆固定在支板1337上，前后运动气缸1305缸体固定在气缸安装板1343上，该安装板两端与导轨安装板1342相接，导轨安装板1342与固定在滑块安装板1339上之直线导轨副1341相配合，滑块安装板1339固定于支板1337上。同时，前后运动气缸1305缸体通过连接板1321与上下运动气缸1326活塞杆连接。所述上下运动气缸1326缸体固定在上下运动气缸安装板1325上，然后通过支架1328与前机座105相连。在上下运动气缸安装板1325两端，还设有导轨安装板1324，通过直线导轨副1323与滑块安装板1322相联，滑块安装板1322固于连接板1321上。在滑块安装板1339上，还装有挡块1345，滑块安装板1339外侧，设有与挡块1345相对之缓冲器1344，固定在缓冲器安装座1340上，用于前后运动气缸1305移动时的缓冲。在接口定位板1310下方，还设有挡接口气缸1333，通过气缸安装板1332、连接架1331与连接板1327相连，挡接口气缸1333活塞杆连接挡杆安装杆1334，挡杆1335安装于其上。挡接口气缸1333主要起在接口定位板1310左左运动时将接口1挡住，以免接口1脱离接口定位板1310。

接口1经自动排列后按要求的方向进入吹送接口轨道1301中，吹送接口轨道1301上接洁净的压缩空气，将进入轨道的接口1吹送到接口定位板1310中，接口定位板1310之间的距离与接口输送组件12中同小组中的接口夹1207之间的距离相同、数量相等，这样当接口定位板1310全部装满接中时，取接口气爪1307在上下运动气缸1325的作用下向下运动，取接口夹子1308在取接口气爪1307的作用下将接口1夹住，此时上下运动气缸1325向上运动，到位后，前后运动气缸1305向前运动，将接口1送到接口输送组件12的接口夹1207上方，接着上下运动气缸1325向下运动，将接口1放入接口夹1207中，然后取接口夹子1308松开接口，完成将接口1送到接口输送组件12上。之后上下运动气缸1325向上运动，前后运动气缸1305接着向后运动等待下一循环的开始。伺服机构1315主要起带动直线驱动器1316左右运动，完成将接口1一一装入接口定位板1310中。

接口自动排列组件14如图39、40所示，主要完成将无规则排存放的接口1按要求排列好并将之一个接一个的输送到自动送接口组件13中的吹送接口轨道1301中。本组件主要由支架1403、螺旋振荡送料器1405、台板1407及底座1410等组成，其中螺旋振荡送料器1405固定在台板1407上，台板1407置于底座1410上，其上面设有盖板1402，通过支架1403支撑于台板1407上，盖板1402上装有拉手1401，可打开盖板1402，观察螺旋振荡送料器1405输送情况。在螺旋振荡送料器1405和台板1407之间，设有隔振垫1408，通过隔振垫固定块1409固定在台板1407上，可减缓送料时对台板1407所产生的冲击。本组件通过螺旋振荡送料器1405可将放入的接口1按要求排列好，并将接口1一一输送出。

自动化控制组15主要由电气控制部分、气动控制部分组成。主要完成对气缸、伺服机构、电机等的运动控制、加热的温度控制、流量计的流量控制等功能。制袋机与灌装机可单独控制，也可联机运行。

灌装机机架组件16如图41、42、43所示，主要是主要为进袋组件17、大输液灌装组件18、挡袋组件19、焊盖组件20、排气加热组件21、取袋组件22及袋传送组件25提供同一安装基准，以保证灌装机各组之间位置精确，从而保证袋子的灌装、焊盖等动作可靠。本组件主要由前机座1605、机座连接管1606、后机座1607组成一牢固的机座，通过机脚1602和1615固定在地面上，由L形支架1603、连接管1604、连接管1608、后立柱1609、横管1610、支撑管1611、右竖管1612、立柱A1613、安装管1614、立柱B 1616、连接管1617、左竖管1618、左连接管1619、前连接管1620、右连接管1621、后连接管1622构成支撑机构，以供其它组件安装，控制箱1601主要用于电器元件及控制面板的安装，置于上述支撑机构上。

进袋组件17如图44、45所示，主要完成将袋传组件9送来的袋子取下并送到袋输送组件25的袋夹2507上。本组件主要包括取袋气缸1715、取袋头1716、转位气缸1711和压袋气缸1718，所述转位气缸1711缸端固定在气缸安装架1710上，气缸安装架1710通过安装管1708与灌装机架组件16之支撑管161 1相连，转位气缸1711之活塞杆通过销1706铰接于固定板1705上，该固定板1705与气缸安装板1714相连，取袋气缸装于气缸安装板1714上，其活塞杆端装有取袋头1716。在支架1702上装有转臂1701和定位板1712，定位板1712可调节转臂1701旋转的角度，从而保证袋进入袋夹的位置精确；转臂1701通过轴1704和轴承1703与两支架1702底端相铰接，支架1702上端固定在安装管1708上。为提高本组件强度，在两支架1702之间，还设有撑板1707和加强板1709。本组件还设有压袋气缸1718，通过压袋气缸安装板1719固定在转臂1701上，压袋气缸1718活塞杆杆端装有压板1717。当袋子送入本组件时，取袋头1716在取袋气缸1715的作用下插入袋子的接口1中，袋传送组件9上之取袋夹子918松开，在转位气缸1711的作用下袋子，及取袋头等转动90度进入袋夹2507上。压板1717主要是在压袋气缸1718的作用下将进入袋夹的袋子的接口压平，以利于灌装。

液体药灌装组件18如图46、47、48所示，主要完成将大输液定量灌入袋子的液体药室内。本组件包括撑架1818、灌装头1814、灌装管道1816、气缸1803、药液管道1823，所述撑架1818通过连接管1828固定在灌装机架组件16之机座连接管1606上，撑架1818上设有安装支架1817，灌装管道1816一端与固定在该安装支架1817的流量计1826相连接，另一端经关断阀1815与灌装头1814相连，灌装头1814由灌装头支板1813固定，灌装头支板1813与横梁1811相连。分配器1827的作用主要使可根据需要同时灌装几个药袋，本实施例组件为四个，药液分配器1827连接药液管道1823，该药液管道1823与缓冲灌1825相接，通过支板1822固定在灌装机架组件16之横管1610上，缓冲灌1825装于缓冲灌支架1824上。在药液分配器1827和灌装管道1816之间，还装有手动阀1821和流量计1826，流量计1826通过固定板1819固定在安装支架1817上。在横梁1811上，装有两平行排列的轴1807，该轴1807底端接连接板1802，外表面套有轴承套1808和直线轴承1809，且从下至上依序套有下气缸安装板1804，连接板1810、保护套1812，顶端固定在横梁1811上；在连接板1802上，固定有气缸1803之活塞杆，气缸1803缸端固定在上气缸安装板1806上，固定板1801、支撑板1805、上气缸安装板1806和下气缸安装板1804组成气缸1803之支承结构，通过下气缸安装板1804固定在灌装机架组件16之前机座1605上。当输液袋进入本组件时，灌装头1814在气缸1803的作用下插入输液袋的接口1内，此时关断阀1815打开，流量计1826开始计量，当灌装量达到设定值时，流量计1826发出信号，关断阀1815关断，灌装头1814在气缸1803的带动下向上脱离接口1，这样完成对输液袋的大输液定量灌装。灌装量可根据要求设定不同的值。

挡袋组件19如图49、50所示，主要完成袋子进入灌装工位后对袋的定位；灌装时压住袋体防止药液溅出；灌装头1814向上脱离接口1时将接口1压住以防止袋子被灌装头1814带着向上走，从而影响焊盖。本组件主要包括挡袋口气缸1902、挡袋口板1910、压袋气缸1908，所述挡袋口气缸1902固定在支架1906上，其上装有挡袋口气缸罩1901，支架1906固定在灌装机架组件16上之安装管1614上，挡袋口气缸活塞杆端接有安装板1911，该安装板1911上均匀设有挡袋口板1910；在支架1906底端，固定有安装板1907，压袋气缸1908装于其上，该压袋气缸1908上装有压袋气缸罩1909，其活塞杆端接有连接板1905，连接板1905与连接杆1904一端固接，连接杆1904另一端与压袋架1903一端相连接，压袋架1903另一端可与袋子相触。当袋子进入灌装工位时，挡袋口板1910在挡袋口气缸1902的作用下向前将袋子的接口压住定位。当灌装开始时，压袋架1903在气缸1908的作用下向前将袋子装液部分压住，从而防止药液因受到袋子底部的阻挡而向袋口方向溅出。当灌装完后，灌装头1814向上抬起时，由于挡袋口板1910已将接口压住，故防止了袋子被灌装头1814带着向上走。

焊盖组件20如图51、52、53所示，主要完成将组合盖自动排列组件24送来的盖子按一定的距离定好位，并将之取下送到加热工位与袋子接口一起加热后再将之与接口焊接好。本组件包括吹送盖轨道2001、直线导轨副2007、焊盖气缸2033、取盖气缸2031、推盖气缸2034、安装架2009，所述吹送盖轨道2001装于固定板2002上，其上设有可置放组合盖4之凹槽，前端对应位置设有挡板2018，该挡板2018固定支架2004上，盖定位块2015通过连接弯板2017固定在直线驱动器2023的滑块上；贮盖轨道2014一端通过支板2012、连接板2011固定在气缸支架2008上另一端固定在撑板2022上；连接板2003与支架2004相连，气缸支架2008装于安装架2009上，支架2004与安装架2009固定在灌装机架组件16上之立柱1616上。罩板2013通过支杆2010固定在气缸支架2008上。在气缸支架2008上，装有焊盖气缸2033，其缸体通过气缸连接板2032与取盖气缸2032相连。所述取盖气缸2031缸体与固于气缸支架2008上之直线导轨副2007相连，活塞杆与两平行设置的压杆2030相连，两压杆2030间设有取盖头2029，两托盖板2027位于取盖头2029下面对应位置，相互间用拉簧20 26连接，置于贮盖轨道2014上；撑板2022下设有与伺服机构2020相连之直线驱动器2023，两端设有驱动器安装板2021、2028，其中驱动器安装板B2028固定在支板2025上，支板2025上端与安装架2009相接，下端通过连接板2024连接灌装机架组件16上之安装管1614。所述推盖气缸2034设于贮盖轨道2014的进盖一端的对应处，固定在连接板2003上，其活塞杆端与套2036连接，各贮盖轨道2014之间设有挡板2035。本组件工作时，由送盖轨道2001与伺服机构2020驱动的直线驱动器2023共同作用下将盖子一一放入间距相同的盖定位块2015中，推盖气缸2034将盖子推入贮盖轨道2014中。当袋子进入焊盖工位时，取盖头2029在气缸2031的作用下向下将盖吸住(取盖头2029内通真空)，并向下送到加热位置，此时加热座2105向前进入加热位置对组合盖4及接口1加热，一定时间后，加热座2105后退回，取盖头2029在焊盖气缸2033的作用下向下将组合盖4与接口1焊接在一起，从而完成焊盖工序。

排气加热组21如图54、55、56所示，主要完成焊盖时对袋子定位；对组合盖及接口焊接面加热以及在焊盖前将袋子装液体药室内的空气尽可能的排出，以提高药液的保质期。本组件主要包括加热气缸2101、加热座2105、排气板2111、直线导轨副2107和定位气缸2129，所述加热气缸2101固定在气缸支架2108上，其活塞杆端与连接板2102相接，连接板2102通过导轨安装板2106与直线导轨副2107相连，气缸支架2108固定在灌装机架组件16之连接管1608上。在导轨安装板2106的前端，装有固定板2103，加热座2105固于其上，加热座2105下方设有定位叉2110，与轴2126一端相接，轴2126上装有轴套2115，固定在轴承座2127上，轴承座2127装于安装板2116上，轴2126另一端与定位气缸2129活塞杆相接，定位气缸2129装于定位气缸安装板2130上。在定位叉2110下方，设有可与输液袋相触之排气板2111，与导向轴2113一端相接，该导向轴2113上两端分别装有轴套2112、2115，通过轴承座2117固定在安装板2116上，安装板2116装于灌装机架组件16上之安装管1614上。导向轴2113另一端通过连接块2118与排气气缸2128活塞杆相接，排气气缸2128通过排气气缸安装板2122与气缸支架2108相连。在排气气缸2128上，装有气缸支板2119，固定在支杆2120中部位置，该支杆2120前端与轴承座2117相接，后端接支板2123，调节丝杆2121后端接有手轮2125，由支板2123固定并套在排气气缸安装板2122上，丝杆2121转动时，排气气缸安装板2122可带动排气气缸2128、气缸支板2119、连接块2118、导向轴2113、套2112及排气板2111前后移动，以适合不同规格的袋的排气。在调节丝杆2121上，还设有位置显示器2124，锁紧螺母2109固定在排气气缸安装板2122上，丝杆2121转动时，其必须松开，拧紧时压板2131将排气气缸安装板2122固定在支杆2120上。

当袋子进入焊盖工位时，定位叉2110在气缸2129的作用下向前将袋口压紧定位。同时加热座2105在加热气缸2101的作用下向前对袋子接口及取盖头送来的组合盖两者的焊接面加热。同时排气板2111在排气气缸2128的作用下向前挤压袋子装液体药室，使药液往上将袋内的空气排出。加热好后，加热座2105退回，取盖头将组合盖与接口焊在一起，取盖头向上退回，同时排气板2111及定位叉2110也退回，从而完成对袋子的定位、排气封口的功能。

取袋组件22如图57、58所示，主要完成将袋子从袋输送组件25的夹子2507上取出并放到袋输出组件23的平皮带2306上，包括取袋夹子2209、取袋气爪2211、推袋气缸2203和前后气缸2206。所述推袋气缸2203通过气缸安装板2201固定在支管2208上，支管2208通过连接杆2213装于连接管1617上；所述前后气缸2206一端装于气缸安装板2201上，另一端固定在气缸支板2207上，气缸支板2207固于支管2208上。在前后气缸2206滑块上，装有四个取袋气爪2211，固定在安装板2212上，支板2205一端固定在安装板2212上，另一端装有挡板2210，取袋气爪2211上装有夹子2209。当袋子进入取袋组时，取袋夹子2209在取袋气爪2211的作用下将袋子夹紧，在前后气缸2206及推袋气缸2203的作用下将袋子取出，并放到袋输出组件23的平皮带2306上。

袋输出组件23如图59、60所示，主要完成将取袋组放下的袋子输出制袋灌装车间。包括减速电机2305、主动皮带轮2301、从动皮带轮2311和平皮带2306。所述减速电机2305通过电机安装板2304固定在机架2313上，机架2313通过机脚2312支撑于地面上。主动皮带轮2301、从动皮带轮2311分设于机架2313的两端，通过平皮带2306相互联接，其中主动皮带轮2301与减速电机2305输出轴相联，通过轴承2303固定于轴承座2302上，从动皮带轮2311套于从动轴2309上，两者之间设有轴承2310。为调整平皮带2306的张紧度，位于从动皮带轮2311侧的机架2313上还设有调节座2308。当袋子放到皮带2306上时，平皮带2306在减速电机2305驱动主动皮带轮2301的带动下向前运动，从而将袋子带出制袋灌装车间。

组合盖自动排列组件24如图61所示，主要完成将无规则排列存放的组合盖2404按要求排列好并将之一个接一个的输送到焊盖组件20中的吹送盖轨道2001中。主要由支架2403、螺旋振荡送料器2405、台板2407、隔振垫2408及底座2410等组成，其中螺旋振荡送料器2405固定在台板2407上，台板2407置于底座2410上，其上面设有盖板2402，通过支架2403支撑于台板2407上，盖板2402上装有拉手2401，可打开盖板2402，观察螺旋振荡送料器2405输送情况。在螺旋振荡送料器2405和台板2407之间，设有隔振垫2408，通过隔振垫固定块2409固定在台板2407上，可减缓送料时对台板2407所产生的冲击。本组件可将放入的组合盖4通过螺旋振荡送料器2405按要求排列好，并将组合盖4一一输送出。

袋输送组件25如图62、63所示，主要起将进袋组件17送上袋夹2508的输液袋输送到液体药灌装组件18、焊盖组件20及取袋组件22中。本组件主要包括主动同步带轮2502、凸轮分度机构2504、减速电机2506、袋夹2507、导轨2508、从动轮2510、同步带2512，所述减速电机2506通过电机安装座2505固于灌装机架组件16上之前机座1605上，其输出轴与凸轮分度机构2504相连，凸轮分度机构2504输出轴上设有连接套2503，与主动同步带轮2502相接，主动同步带轮2502上套有同步带2512，侧端装有主动轮导向板2501。所述同步带2512上套有从动轮2510，套于从动轴2511上，两者之间设轴承2513，通过从动轮安装座2509固定在灌装机架组件16上之前机座1605上，其侧端与与主动同步带轮2502对应，亦装有导向板2514。所述同步带25 12上设有袋夹2507，导轨2508与导轨安装板2520相连，导轨安装板2520通过连接架2519、支架2518固于灌装机架组件16上之前机座1605上，与从动轮2510连接端通过连接板2516固定在从动轮安装座2509上。本组件通过减速电机2506带动凸轮分度机构2504运动，凸轮分度机构2504输出间歇运动，从而带动主动同步带轮2502作间歇运动，当袋夹2507从一个工位运动到下一工位时，主动同步带轮2502停止运动，则灌装机上其它机构工作，当其它机构工作完毕后，电机2506又带动凸轮分度机构2504运动，完成下一个间歇运动。

Claims (10)

1、一种单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，包括制袋区域和灌装区域，其中制袋区域包括送膜组件(2)、印字组件(3)、拉膜组件(5)、袋成形组件(6)、接口焊接组件(7)、袋分离组件(8)、袋传送组件(9)、接口预热组件(11)、接口输送组件(12)、自动送接口组件(13)、接管自动排列组件(14)和自动化控制组件(15)，所述送膜组件(2)、印字组件(3)、拉膜组件(5)、袋成形组件(6)、接口焊接组件(7)、袋分离组件(8)和袋传送组件(9)装于机架组件(1)上，并依上述顺序排列成不同工位，接口输送组件(12)置于袋成形组件(6)、接口焊接组件(7)、袋分离组件(8)和袋传送组件(9)前面，接口预热组件(11)固定在接口输送组件(12)上，并位于袋成形组件(6)的工位之前，自动上接管组件(13)置于接口输送组件(12)前面；所述灌装区域由灌装机架组件(16)支承，包括进袋组件(17)、灌装组件(18)、挡袋组件(19)、焊盖组件(20)、排气加热组件(21)、取袋组件(22)、袋输出组件(23)、组合盖自动排列组件(24)及袋传送组件(25)；进袋组件(17)、灌装组件(18)、焊盖组件(20)、取袋组件(22)、袋输出组件(23)依序排列，进袋组件(17)与袋传送组件(9)相连，袋传送组件(25)上设有输送带，与灌装组件(18)、焊盖组件(20)、取袋组件(22)工位对应，灌装组件(18)前面位置设置有挡袋组件(19)，焊盖组件(20)对应位置设有组合盖自动排列组件(24)，本发明特征在于：在制袋区域组件中，还设置有弱焊焊缝焊接组件(4)和固体室充气组件(10)，所述的弱焊焊缝焊接组件(4)装于印字组件(3)之后，或装于印字组件(3)之前；固体药室充气封口组件(10)装于袋成形组件(6)之后，与接口焊接组件(7)中的第一组装在同一工位。

2、根据权利要求1所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述弱焊焊缝焊接组件(4)包括弱焊接模板(417)、垫板(404)、加热板(407)、热合气缸(411)、压头(421)、压膜气缸(419)，其中垫板(404)通过支撑板(403)固定于机架组件(1)上，弱焊组袋膜(406)覆盖于其上，加热板(407)置于垫板(404)上方，下底面与弱焊接模板(415)贴合，上端通过压板(409)与热合气缸(411)的活塞杆相连，所述热合气缸(411)的通过安装板(414)固于机架组件(1)上，压头(421)与压膜气缸(419)的活塞杆相连，压膜气缸(419)缸体通过压膜气缸安装架(422)与机架组件(1)相联；在弱焊接模板(415)的后端，设有袋进气口上模(417)，与置于垫板(404)上端的袋进气口下模(418)位置对应，该袋进气口下模(418)置于弱焊组袋膜(406)的两层膜之中。

3、根据权利要求1或2所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述固体室充气及封口组件(10)包括将膜吸开的吸膜部分、将洁净空气充入固体室的充气部分和将固体室灌药口热合的热封部分，所述热封部分置于吸膜部分后面，充气部分置于热封部分后面，并对准袋进气口(424)，整个组件通过支架(1027)、成形组墙板(601)及接管焊接组墙板(704)固定于前机座(105)及后机座(107)上。

4、根据权利要求2所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述弱焊焊缝焊接组件(4)中还设有两块相对交错设置、可对膜的前部及后部进行分开开膜板(405)，两开膜板(405)分别设置于本组件的左前部和右后部，并装设于开膜板支板(416)上，开膜支板(416)固定在机架组件(1)上。

5、根据权利要求2所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述热合气缸(411)为左右两件对称设置，在两件热合气缸(411)之间，设有导向套(412)和置于导向套(412)内的导向柱(413)，所述导向套(412)固定于安装板(414)上，导向柱(413)与压板(409)相连。

6、根据权利要求3所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述吸膜部分包括可将膜吸开的吸膜板(1016)，该吸膜板(1016)上下相对设置两个，分别与上下对称设置的长气缸(1013)的活塞杆相连，长气缸(1013)的缸体又与短气缸(1009)的缸体相连，并通过短气缸安装板(1002)与固定于支架(1027)上的撑板(1006)相连，吸膜板(1016)上设有抽真空通道(1048)，两吸膜板(1016)的相接面上设有与抽真空通道(1048)相通的抽空腔，抽真空通道(1048)与抽真空管路相接；所述热封部分包括置于吸膜板(1016)后的热封模板(1017)，上、下成对设置，与热封模具加热板(1018)贴合，上、下两热封模具加热板(1018)与隔热支座(1024)相连，并通过隔热支座(1024)与呈上下对称设置的固体室热合气缸(1033)的活塞杆相连，固体室热合气缸(1033)的缸体固定在安装板(1026)上；所述充气部分包括充气管(1043)，充气管(1043)置于热封模具(1017)后面，对准袋进气口(424)，该充气管(1043)通过充气管支架(1036)固定于侧安装板(1026)上，与气管(1045)相连，气管(1045)与置于机架组件(1)上的洁净空气进口(17)相接。

7、根据权利要求3所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述进袋组件(17)包括支架(1702)、取袋气缸(1715)、取袋头(1716)、转位气缸(1711)和压袋气缸(1718)，所述转位气缸(1711)缸端通过气缸安装架(1710)上与灌装机架组件(16)相连，活塞杆铰接于气缸安装板(1714)上，取袋气缸(1715)装于气缸安装板(1714)上，其活塞杆端装有取袋头(1716)；所述支架(1702)上装有转臂(1701)，压袋气缸(1718)固定在转臂(1701)上，压袋气缸(1718)活塞杆杆端装有压板(1717)。

8、根据权利要求6所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述的短气缸安装板(1002)和固体室热合气缸安装板(1032)上连接有模具位置调节机构，该模具位置调节机构上下对称设置，包括丝杆(1029)、固定螺母(1030)和螺母安装板(1031)，丝杆(1029)装设于支架(1027)上，固定于螺母安装板(1031)上的固定螺母(1030)套合于丝杆(1029)上，短气缸安装板(1002)与螺母安装板(1031)相连接；所述支架(1027)上设置有调节导向轴(1004)，并由调节轴承座(1003)支承，短气缸安装板(1002)和固体室热合气缸安装板(1032)均与用于安装调节轴承座(1003)的轴承座连接板(1005)相连。

9、根据权利要求8所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于所述的丝杆(1029)一端设有位置显示器(1028)。

10、根据权利要求1所述的单口管液-固型双室非PVC膜软袋大输液自动生产线，其特征在于每次制袋的数量为2个或3个或4个或6个。

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