CN1739876A - 铝挤型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝挤型模具，其主要应用于制造散热器的模具，以该模具所制成散热器的鳍片可达到高倍比的要求，其主要是令一模具形成有复数的入料口，再使热熔状态下的铝材分别由其上不同的入料口进入后，再汇流熔融成为一体不分离的散热器，此模具其中一入料口为成型散热器鳍片所设计，该入料口上下端均形成有加强部，如此可使该入料口中的间隔部受到良好的固定，以防止铝材在高压入料下损坏间隔部，进而减少成品的损坏率，同时提高散热鳍片的高倍比要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝挤型模具，主要用于制造铝挤型散热器，本发明尤指一种可制造出高倍比散热鳍片的散热器的铝挤型模具。
背景技术
由于计算机日益普及，而计算机的大脑(中央处理器)其运转速度越来越快，因此所产生的温度也越来越高，此一问题急需尽快地解决。目前制造散热器的厂商无不绞尽脑汁，设法解决此一问题。例如：以整个铜制品，其缺点为成本太高，重量太重。或使用铜制基板而散热鳍片为铝制品，其缺点为铝与铜材料相结合时，往往因其结合方式将影响其散热效能，同时增加了结合的程序也增加了制造时的成本。再则使用传统的铝挤型制法(如图1、图2所示)铝材经挤压设备(图中未显示)施以高温高压后呈热熔状推挤至模具10中，该模具10上形成有入料口101，该入料口101贯穿模具10前后端面，同时入料口101的端面形状为一般散热器的端面形状，而在入料口101上部的鳍片孔与鳍片孔间形成有间隔板102，当热熔状铝材通过模具10中的入料口101后从模具10后端出来经冷却分段切割后即形成一完整的散热器。
然而，上述的做法中存有的缺点如下：
当入料口101上方的间隔板102在铝挤加工时，需承受加热后的铝材所产生的高温及高压，同时因为每一间隔板102均为单边固定的方式，其另一端并未有支撑点，故目前一般经铝挤加工制成的散热器，其散热鳍片的高度极限，约为鳍片厚度的20倍到24倍左右，如果散热鳍片高度要再提高时，则因模具的间隔板102的高度亦需增加，故在进行铝挤加工时，会因间隔板102的长度过长，而导致间隔板102容易弯曲、变形或断裂，因而造成成品不良率增高及模具的损坏，因此以铝挤加工制成的散热器，其散热鳍片的高度一直无法突破，因此散热鳍片的散热面积也受到限制。
发明内容
本发明主要的目的在于克服现有技术的不足与缺陷，提供一种可制造高倍比散热鳍片的散热器的铝挤型模具，主要可使铝挤加工制作的散热器的散热鳍片宽高的倍比提高到30至40倍左右，可增加散热面积，及提高成品的散热效能。
为了达到上述发明目的，本发明提供一种铝挤型模具，用以制成一具有复数片散热鳍片的散热器，其中，该铝挤型模具包括有：一第一入料口，由复数道相间隔的第一流道构成，该第一流道贯穿该铝挤型模具，并形成一成形部，又第一入料口上、下均形成一加强部，以使该第一入料口的上下均受固定；一第二入料口，邻近形成于第一入料口，且该第一入料口与第二入料口由加强部所隔开，并由该第二入料口构成一第二流道，该流道贯穿铝挤型模具并与第一流道相通。
因第一入料口与相邻的第一入料口间的间隔部其上下端均与加强部相连结，因此在上、下两端均有固定点故可有效提高每个第一入料口的高度，同时亦可承受加热后的铝材所产生的高温及高压，如此即可提高鳍片的宽高倍比至30到40倍，可增加散热鳍片的高度以达到扩大散热面积，使成品具有相当效能的散热器。
附图说明
图1为现有铝挤型模具的正面图；
图2为现有铝挤型模具的立体图；
图3为本发明第一实施例铝挤型模具的正视图；
图4为本发明第一实施例铝挤型模具的透视图；
图5为本发明第一实施例铝挤型模具的剖面图；
图6为本发明第一实施例铝挤型模具注铝料时的作动图；
图7为本发明第二实施例铝挤型模具的正视图；
图8为本发明第二实施例铝挤型模具的分解图；
图9为本发明第二实施例铝挤型模具的结合后的剖面图；
图10为本发明第二实施例铝挤型模具的注铝料时的作动图；
图11为本发明第三实施例铝挤型模具的分解图；
图12为本发明第三实施例铝挤型模具的结合后的剖面图；
图13为本发明第三实施例铝挤型模具的注铝料时的作动图。
图中符号说明
10 模具
101 入料口
102 间隔板
20 模具
201 第一入料口
2011 第一流道
202 间隔部
2021 上加强部
2022 下加强部
203 第二入料口
2031 第二流道
204 成形部
30 上模
301 第一入料口
3011 第一流道
302 间隔部
3021 上加强部
3022 下加强部
303 上模成形部
304 上模凹槽
305 上模接合部
40 下模
401 第二入料口
4011 第二流道
402 下模成形部
403 下模接合部
30′ 上模
301′ 第一入料口
3011′ 第一流道
302′ 间隔部
303′ 上模成形部
40′ 下模
401′ 第二入料口
402′ 下模成形部
403′ 第二流道
404′ 下模接合部
50 中模
51 中模凹槽
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的具体实施方式。
本发明为一种铝挤型模具，如图3、4中所示，其为一较佳的实施例，此实施例为一完整的模具20，该模具20上同时形成有第一入料口201及相邻的第二入料口203，该第一入料口201，由复数道相间隔的第一流道2011组成，该第一流道2011贯穿模具20，并于后方形成一成形部204，又，各第一入料口201上、下均形成一加强部2021、2022，以使该第一入料口201的上下均受固定；该第二入料口203，形成于第一入料口201附近，且该第一入料口201与第二入料口203由加强部2022所隔开，该第二入料口503连结一第二流道2031，该第二流道2031贯穿模具20并与第一流道2011相通。
此一实施例在做铝挤加工时，如图5、6所示，其进行铝挤加工时使用者将适当的铝材经由铝材挤压设备将铝材施以高温使铝材呈热熔状、同时再施以高压方式将铝材送入上述模具20中，铝材经由第一入料口201的第一流道2011及第二入料口203的第二流道2031，由于第二流道2031呈前低后高状，热熔状的铝料被推挤至模具20后方的成形部204相结合后，即可制出一完整的高倍比铝挤型散热器，该散热器具有较高的散热鳍片，可大大提高散热面积，同时因第一入料口间隔部202上、下均有加强部2021、2022作为固定点，故在铝材受挤压进入第一入料口201时，不易使模具上的间隔部202产生弯曲变形或断裂的情形，如此即可以用较低的成本，制出具有较高散热鳍片的铝挤型散热器。
本发明另一实施方式，如图7、8中所示，其与上一实施例概略相同，惟不同处为该实施例由一上模30与一下模40所组成；
该上模30由正面观之呈半圆形同时具有一定的厚度，又上模30在底部上方的一适当高度处形成有复数个第一入料口301，该第一入料口301平行且贯通上模30前后端面而构成第一流道3011，相邻的第一入料口301与第一入料口301之间分别形成有间隔部302；该间隔部的上、下端形成有加强部3021、3022，又该上模30底部形成有一上模凹槽304，该上模凹槽304由上模30端面起向后且向上延伸，与第一入料口301相通而形成一上模成形部303，且上模30底部二侧形成有阶梯状的上模接合部305，以供与下模40相接合。
该下模40，具有与上模30相当的厚度，该下模40前端面上形成有一第二入料口401，该第二入料口401的宽度与位置与上模凹槽404相配合，以构成一个前低后高的第二流道4011供铝材通过，该第二流道4011向后且向上延伸至与上模成形部303相同位置后形成有一与上模成形部303相对的下模成形部402；又在第二流道4011二侧形成有能与上模接合部305相配合下模接合部403，以供与上模30相接合，以组成一完整的铝挤型模具。
通过上述结构结合后，实际进行铝挤加工时，如图9、10所示，使用者将适当的铝材经由铝材挤压设备将铝材施以高温使铝材呈热熔状、同时在施以高压方式将铝材送入上述模具中，铝材由上模30的第一入料口301及下模30的第二入料口301进入模具后，分别经过第一流道3011及第二流道4011，由于第二流道4011呈前低后高状，热熔状的铝料被推挤经由第一流道3011及第二流道4011后，至上/下模30/40的成形部303/402内相结合后，即可制出具有高倍比散热鳍片的铝挤型散热器。因上模的间隔部302上下均有加强部3021、3022所支持，故在铝材受挤压进入第一入料口301时，该间隔部302不易产生弯曲变形或断裂的情形，同时铝料由上模30的第一入料口301及下模40的第二入料口401的一端供料，并在通过另一端成型部303、402后始相互结合，以构成一完整的散热器，因此鳍片宽高度的倍比可因此提高，进而可大幅增加散热面积，如此即可以用较低成本制作出具有较高散热鳍片的铝挤型散热器。
本发明另一实施方式，如图11所示，该实施方式大多与上一实施例结构相同，其中不同处于上模30′下部与第一入料口301′的下端平行于第一入料口301′的一端位置切割出一只中模50，而上模30′底端与中模50相结合后，使上模的间隔部302′下端有所支撑，中模50的下缘形成有一中模凹槽51，该中模凹槽51呈前低后高的形状，其后端与上模成形部303′相连结，该中模凹槽51其宽度与下模40′中的第二流道403′相同，如此与下模40′相结合后，即形成一第二入料口401′及第二流道403′，如此可制作出同第一实施例相同的高倍比铝挤型散热器。
此一实施例在做铝挤加工时，如图12、13所示，使用者将适当的铝材经由铝材挤压设备将铝材施以高温使铝材呈热熔状、同时在施以高压方式将铝材送入上述模具中，铝材经由上模30′的第一入料口301′及下模40′的第二入料口401′，由于第二流道403′呈前低后高状，热熔状的铝料被推挤至上/中模30′/50后方的成形部303′402′相结合后，即可制出一完整的高倍比铝挤型散热器，该散热器具有较高的散热鳍片，可大大提高散热面积，同时因上模的间隔部302′上、下均有支点下有固定点，故在铝材受挤压进入第一入料口时，不易使模具上的间隔部302′产生弯曲变形或断裂的情形，如此即可以用较低的成本，制出具有较高散热鳍片的铝挤型散热器。
综观上述，本发明在利用上述的结构型态下主要可达到将铝挤型散热器一次成形同时，该散热器的散热鳍片的倍比提高到30至40倍左右，可增加散热鳍片的散热面积且间隔部不易产生弯曲、变形或断裂的问题，进而以较低的成本达到提高散热器的散热面积，同时提高散热器的散热效能的目的。
Claims (8)
1.一种铝挤型模具，用以制成一具有复数片散热鳍片的散热器，其特征在于，该铝挤型模具包括有：
一第一入料口，由复数道相间隔的第一流道构成，该第一流道贯穿该铝挤型模具，并形成一成形部，又第一入料口上、下均形成一加强部，以使该第一入料口的上下均受固定；
一第二入料口，邻近形成于第一入料口，且该第一入料口与第二入料口由加强部所隔开，并由该第二入料口构成一第二流道，该流道贯穿铝挤型模具并与第一流道相通。
2.如权利要求1所述的铝挤型模具，其中，该铝挤型模具具有复数个第二入料口以及复数个第二流道。
3.如权利要求1或2所述的铝挤型模具，其中，该复数个流道呈相通。
4.一种铝挤型模具，其特征在于，包括有：
一上模，形成有一第一入料口，由复数道相间隔的第一流道构成，该第一流道贯穿该上模后并形成一出料口，又，该第一入料口上、下均形成一加强部，以使该第一入料口的上下均受固定；
一下模，形成有一第二入料口，该第二入料口后方形成一第二流道，该流道形成下模顶面；以及
该上模与该下模相对组合后，该第二流道与上模的第一流道形成相通。
5.如权利要求4所述的铝挤型模具，其中，该上模形成有复数个入料口及复数个流道。
6.如权利要求5所述的铝挤型模具，其中，该第一入料口上、下均形成有加强部。
7.如权利要求4所述的铝挤型模具，其中，该下模形成有复数个入料口及复数个流道。
8.如权利要求7所述的铝挤型模具，其中，该复数个流道呈相通。
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100382908C (zh) * | 2006-03-16 | 2008-04-23 | 江阴市江顺模具有限公司 | 插齿片散热器铝型材的热挤压模具 |
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2004
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