CN1734221A - 金属熔解炉 - Google Patents

Abstract

熔解炉(10)具有熔解室(20)，该熔解室(20)在上部具有材料投入口(21)及烟道(22)，在下部具有让熔解物流下到金属熔液保持部(60)的炉床部(25)；在炉床部(25)下部形成具有熔解燃烧器(35)的燃烧室(30)，在燃烧室(30)上部的炉床部(25)配置由热传导率优异的耐热板构成的加热板(40)，并且在熔解室(20)的侧壁部形成来自于燃烧室(30)的排出气体的流出通路(50)。本发明可将材料全体更有效地预热熔解，并且能简化在熔解燃烧器周边或内部所固定附着的氧化物的除去作业，能够缩短炉内的清扫作业。

Description

金属熔解炉

技术领域

该发明涉及铝等金属的金属熔解炉。

背景技术

本发明者，先前已提出了如图10～图12所示的金属熔解炉100。是将熔解材料插入到预热烟道122内，该预热烟道122的上部形成材料投入口121，下部是具有倾斜炉床部125，通过向着上述预热烟道122下部所配设的熔解燃烧器135，将上述熔解材料加热熔解，并经由上述炉床部125将其导入到金属熔液保持部160，在金属熔液保持部160，通过保持燃烧器165将金属熔液M保温成预定温度的熔解炉，在上述预热烟道122内，将下部敞开的熔解材料保持构件115配置成：在该烟道122的熔解燃烧器135与相反一侧的炉壁面111W之间具有间隙C(例如参照专利文献1)。

在图中，图号111是构成预热烟道122的炉壁，122是形成于该炉壁111上的作业检查口，113是其门部，116是在熔解材料保持构件115的上部所设置的凸缘部，126是预热烟道122与金属熔液保持部160的分隔壁部，127是在该分隔壁部126上形成的连通开口。关于金属熔液保持部160，符号161是构成金属熔液保持部的炉壁，162是在该炉壁161上形成的作业检查口，163是其门部，170是金属熔液吸出部，171是在金属熔液保持部160与金属熔液吸出部170的分隔壁部下部形成的连通口。

在已有的金属熔解炉100上，一般是将熔解燃烧器135向着预热烟道122下部配设，并使熔解燃烧器135的燃烧器火焰直接接触熔解材料，以使其加热熔解。当然，熔解材料是从燃烧器火焰所直接接触的位置开始熔解，可是熔解燃烧器135的燃烧器火焰没有直接接触的部分或不容易接触的部分，例如位于与炉床部125相接的位置或与熔解燃烧器135相反一侧的位置的材料就不容易熔解，最后会没有熔解而残留下来。

在已有的金属熔解炉100上，熔解燃烧器135是配设在炉壁111，当燃烧器火焰直接接触到熔解材料使其熔解时，在上述熔解燃烧器135的周边或其内部，会有雪泥状的半熔解材料飞溅而成为氧化物而固定附在其上，需要定期地除去上述氧化物。

因此这种金属熔解炉需要将材料全体有效地预热熔解，并且需要简化去除附在熔解燃烧器周边或其内部的氧化物的作业。

【专利文献1】日本专利第3225000号公报

发明内容

本发明鉴于上述的情形，要提出一种新的金属熔解炉的构造，要将熔解材料全体更有效地预热熔解，并且要简化去除附在熔解燃烧器周边或其内部的氧化物的作业，以缩短炉内的清扫作业。

第1方案的金属熔解炉，具有熔解室，该熔解室在上部具有材料投入口及烟道，在下部具有让熔解物流下到金属熔液保持部的炉床部，其特征为：在上述炉床部下部形成具有熔解燃烧器的燃烧室，在上述燃烧室上部的炉床部配置由热传导率优异的耐热板构成的加热板，并且在上述熔解室的侧壁部内形成来自于上述燃烧室的排出气体的流出通路，其出口在熔解室开口。

第2方案是在第1方案的金属熔解炉上，上述排出气体流出通路通过在炉体主体侧面形成的沟部与侧壁构件形成，并在上述侧壁构件上部形成出口。

第3方案是在第2方案的金属熔解炉上，上述侧壁构件与上述加热板一体地形成为侧面看为U字型的加热构件，且被配置在炉体主体上。

第4方案是在第3方案的金属熔解炉上，上述侧壁构件上部的出口上部的炉体上部部分为可从上述炉体主体分离的结构，当上述炉体上部部分从炉体主体分离时，上述加热构件就可在该炉体主体上自由装卸。

第5方案是在第1方案的金属熔解炉上，从上述烟道起配设下部在熔解室内敞开的熔解材料保持构件。

第6方案是在第1方案的金属熔解炉上，设有金属熔液处理部，该金属熔液处理部在上述炉床部与金属熔液保持部之间设有分隔壁部，以将金属熔液暂时积存，使金属氧化物等杂质聚集在金属熔液表面，并且经由分隔壁部下部的金属熔液连通部，让洁净的金属熔液流入到金属熔液保持部。

第7方案是在第6方案的金属熔解炉上，上述金属熔液处理部的底面低于金属熔液保持部的底面，且上述金属熔液保持部的底面与上述金属熔液连通部的下边大致形成于同一平面。

第8方案是在第7方案的金属熔解炉上，在上述分隔壁部的上部形成来自上述金属熔液保持部的排出气体的流通部。

第1方案具有熔解室，该熔解室在上部具有材料投入口及烟道，在下部具有让熔解物流下到金属熔液保持部的炉床部，其特征为：在上述炉床部下部形成具有熔解燃烧器的燃烧室，在上述燃烧室上部的炉床部配置由热传导率优异的耐热板构成的加热板，并且在上述熔解室的侧壁部内形成来自于上述燃烧室的排出气体的流出通路，其出口在熔解室开口。所以能加热熔解位于与炉床部相接的位置上的材料，并且能有效地将材料全体预热熔解，能更加提升熔解材料的予热效率。由此，能解决未熔解材料在炉内残留的问题。而由于熔解燃烧器与熔解材料被加热板所阻隔，所以在熔解燃烧器周边或内部，不会有雪泥状的半熔解材料飞溅成为氧化物固定附着的情形，不需要如以往那样定期进行上述氧化物的去除作业。可缩短炉内的清扫作业，能提升作业性。

第2方案是在第1方案中，上述排出气体流出通路通过在炉体主体侧面形成的沟部与侧壁构件形成，并在上述侧壁构件上部形成出口。所以能简单且确实地形成排出气体流出路及其出口，可减低其制造成本。如后所述，通过选择侧壁构件的材质，还能获得其它优点。

第3方案是在第2方案中，上述侧壁构件与上述加热板一体地形成为侧面看为U字型的加热构件，且被配置在炉体主体上。因此能够简单且确实地构成熔解室，能够减低制造成本，并且具有耐久性，可防止熔解物从熔解室泄漏。

第4方案是在第3方案中，上述侧壁构件上部的出口上部的炉体上部部分为可从上述炉体主体分离的结构，当上述炉体上部部分从炉体主体分离时，上述加热构件就可在该炉体主体上自由装卸。所以能够简易地进行加热构件的更换，并且能大幅提升熔解炉本身的维修作业的效率。

第5方案是在第1方案中，从上述烟道起配设下部在熔解室内敞开的熔解材料保持构件。所以能减轻去除、清扫熔解室内所残留附着的未熔解材料的繁杂且困难的作业，可提高炉体的耐久性，并且可更提升对于熔解材料的预热效率，而可提升生产性。

第6方案是在第1方案中，设有金属熔液处理部，该金属熔液处理部在上述炉床部与金属熔液保持部之间设有分隔壁部，以将金属熔液暂时积存，使金属氧化物等杂质聚集在金属熔液表面，并且经由分隔壁部下部的金属熔液连通部，让洁净的金属熔液流入到金属熔液保持部。因此可提高金属熔液保持部内的金属熔液的清净度，而可高品质地保持金属熔液保持部的金属熔液。

第7方案是在第6方案中，金属熔液处理部的底面低于金属熔液保持部的底面，所以即使杂质长时期堆积于金属熔液处理部的底面，仍能使洁净的金属熔液流入到金属熔液保持部，而能够长时间地维持金属熔液保持部的金属熔液的清净度。而金属熔液保持部的底面与金属熔液连通部的下边大致形成在同一平面，所以能容易地进行金属熔液保持部底面或金属熔液连通部下边的杂质的清扫及排出动作，并且能使炉体的设计及构造单纯化，能更长期地维持分隔壁部的强度及耐久性。

第8方案是在第7方案中，在分隔壁部的上部形成来自于金属熔液保持部的排出气体的流通部；所以可以使来自于上述金属熔液保持部的排出气体流通于炉体全体，而能够有效地利用该排出气体。

附图说明

图1是显示本发明一种实施例的金属熔解炉的全体概略横剖面图。

图2是在对应于图1的2-2线的位置上切断的剖面图。

图3是同样在对应于图1的3-3线的位置上切断的剖面图。

图4是在对应于图2的4-4线的位置上切断的剖面图。

图5是熔解室内的立体图。

图6是其它实施例的金属熔解炉的全体概略横剖面图。

图7是在对应于图6的5-5线的位置上切断的剖面图。

图8是在对应于图6的6-6线的位置上切断的剖面图。

图9是侧面看为U字型的加热构件的立体图。

图10是显示已有的金属熔解炉的一个例子的全体概略横剖面图。

图11是图8的全体概略纵剖面图。

图12是图8的预热烟道的纵剖面图。

【符号说明】

10：金属熔解炉

15：熔解材料保持构件

20：熔解室

21：材料投入口

22：烟道

25：炉床部

30：燃烧室

35：熔解燃烧器

40：加热板

50：流出通路

60：金属熔液保持部

70：金属熔液吸出部

80：金属熔液处理部

具体实施方式

以下根据附图来详细说明该发明。

图1是显示本发明一种实施例的金属熔解炉的全体概略横剖面图，图2是在对应于图1的2-2线的位置上切断的剖面图，图3是同样在对应于图1的3-3线的位置上切断的剖面图，图4是在对应于图2的4-4线的位置上切断的剖面图，图5是熔解室内的立体图，图6是其它实施例的金属熔解炉的全体概略横剖面图，图7是在对应于图6的5-5线的位置上切断的剖面图，图8是在对应于图6的6-6线的位置上切断的剖面图，图9是侧面看为U字型的加热构件的立体图。

实施例的金属熔解炉10用来熔解铝铸造用的铝熔液且将其予以保持的所谓的便携式熔解炉，如图1～图4所示，具有熔解室20，该熔解室20在上部具有材料投入口(兼排气口)21及烟道22，在下部具有让熔解物流下到金属熔液保持部60的炉床部25。这种熔解炉一般称作干燥炉床熔解炉(dry hearthfurnace)。在图中，11是构成熔解室20的炉体主体，12是形成于该炉体主体11上的作业检查口，13是其门部，23是倾斜床，24是熔解室20与金属熔液保持部60的连通开口。

该发明的金属熔解炉10如图2及图3所示，在熔解室20的炉床部25下部形成有：具有熔解燃烧器35的燃烧室30，在燃烧室30上部的炉床部25配置有由热传导率优异的耐热板所构成的加热板40，并且在熔解室20的侧壁部11W内形成来自于燃烧室30的排出气体的流出通路50，其出口52在熔解室20开口。

如上所述，燃烧室30是形成在熔解室20的炉床部25下部，通过用熔解燃烧器35在内部燃烧来加热后述的加热板40。在实施例中，熔解燃烧器35的燃烧器火焰约为1100～1200℃，将燃烧室30内加热成约1000℃。在该燃烧室30，如图2所示，其中一部分30a沿着倾斜床23向着后述的金属熔液保持部60(在实施例中是金属熔液处理部80)一侧突出，利用该燃烧室30内的燃烧热量，经过倾斜床23的炉床23W及金属熔液保持部60(金属熔液处理部80)的炉壁61W，将流下于倾斜床23的熔解物及金属熔液保持部60(金属熔液处理部80)内的金属熔液M进行预热。

加热板40配置在燃烧室30上部的熔解室20的炉床部25，如图所示，载置在形成于熔解室20下部的载置部26上而作为熔解室20的炉床，通过用上述燃烧室30内的燃烧热量进行预热，从炉床部25一侧来将熔解材料熔解。该加热板40最好是能够高效率地将燃烧室30内的燃烧热量传达到熔解材料、且能耐得住燃烧室30内的燃烧热量(约1000℃的高温)的材料，要使用热传导率优异的耐热板。作为加热板40的材质，例如最好选择：由碳化硅(SiC)或氮化硅(Si₃N₄)等构成的薄耐热板，或是将该耐热板与在其下部作为补强板41的不锈钢材料(耐热铸钢)组合而成。另外，虽然图中未示出，但最好在补强板41上形成多个小孔部。

排出气体流出通路50形成于熔解室20的侧壁部11W上，通过使燃烧室30的排出气体从开口于上述熔解室20的出口52流出到熔解室20，来将该熔解室20内预热。在该实施例中，如图3所示，上述流出通路50的形状为剖面为大致コ字型，利用从该流出通路50流出的约1000℃的排出气体，将熔解室20内预热成约900～950℃。如图所示，通过形成多个(该例是两个)流出通路50，能高效率地将熔解室20内预热。在图2及图3中，51是流出通路50的入口。

该排出气体流出通路50如图所示，是用在炉体主体11侧面形成的沟部55与侧壁构件56形成，在上述侧壁构件56上部形成出口52。通过这种构造，能简单且确实地形成排出气体流出通路50。也能减低制造成本。当约1000℃的排出气体通过该流出通路50的内部时，是经由上述侧壁构件56将熔解室20内进行预热，同时也利用从上述出口52流出的上述排出气体将熔解室20内进行预热，能够极高效率地将材料全体预热熔解。尤其是，如果流出通路50侧壁构件56与上述加热板40一样采用热传导性及耐热性都很优异的材质，则更能提升该侧壁构件56的预热效果。不过，在图示的实施例中，侧壁构件56的宽度与沟部55的宽度相同，但也可形成为熔解室20的侧壁部11W全体。

该发明的金属熔解炉10如图所示，最好是从烟道22起设置下部在熔解室20内敞开的熔解材料保持构件15。通过配设熔解材料保持构件15，能够减轻去除、清扫熔解室20内所残留附着的未熔解材料的繁杂且困难的作业，能够防止由于未熔解材料固定附着于炉体主体11所导致的该炉体主体11的损伤，而能提高耐久性，并且，被收容在熔解材料保持构件15内的熔解材料全体，是从该保持构件15的内部与外部两侧被加热，能提升预热效率，能提升生产性。不过，在图示的实施例中，熔解材料保持构件15配置在熔解室20的大致中央位置，不与炉体主体11接触。

作为熔解材料保持构件15的形状构造，只要是至少能将金属材料保持在内部的构造即可，例如通过筒状套筒体来构成也可以。而如图所示，如果在上端部设置凸缘部16来覆盖材料投入口21的开口端缘部，则容易投入材料，且投入材料时能够保护该投入口21免于与材料接触或产生损伤，而且如实施例那样的熔解材料保持构件15容易进行悬吊安装或更换，且也容易控制在熔解室20的材料投入口21与熔解材料保持构件15的开口之间产生的间隙。

熔解材料保持构件15的材质最好是可从该保持构件15外部进行加热的材料，且由于会暴露于900℃以上的高温环境，又是投入金属材料的部分，所以希望是热传导率优异且耐热性优异且具有耐冲击性的材料。在实施例中是用套筒体，该套筒体是将厚度10mm左右的不锈钢材料(耐热铸钢)做成圆筒状，该不锈钢材料(耐热铸钢)在外面侧涂敷有防止氧化且可提升耐久性的氧化铝(Al₂O₃)。但熔解材料保持构件15并不限于此，除了氧化铝之外，也可使用碳化硅(SiC)或石墨混合物，而除了圆筒状套筒体之外，也可通过多孔材料、网状材料或栈板等来形成。

实施例的金属熔解炉10从图3及图5可知，在熔解室20的侧壁部11W内所形成的上述排出气体流出通路50的出口52是向着熔解材料保持构件15的侧面开口。通过以这种方式形成流出通路50，从流出通路50流出的来自燃烧室30的排出气体就从外侧将熔解材料保持构件15预热，并且当该排出气体从熔解室20内被排出到炉外时，能够从内侧将上述熔解材料保持构件15预热，而能更有效果地将在熔解材料保持构件15内所保持的熔解材料全体进行预热。并且，由于该流出通路50形成多个(在实施例中有两个)，能够从多方向将熔解材料保持构件15进行预热，而能提升预热效率。

在上述构造的金属熔解炉10中，通过从熔解室20的材料投入口21将熔解材料插入到炉床部25的加热板40上，并以熔解燃烧器35在燃烧室30内进行燃烧来将加热板40加热，能够使与炉床部25(加热板40)相接的位置上的材料加热熔解。同时，由于来自于燃烧室30的排出气体从流出通路50流出而将熔解室20内进行预热，还可以将熔解材料全体预热熔解，能更提升熔解材料的预热效率。在实施例中，与传统的金属熔解炉比较起来，燃料费约节约了10～15％。

该金属熔解炉10由于熔解燃烧器35与熔解材料被加热板40所阻隔，所以在熔解燃烧器35周边或其内部，不会有雪泥状的半熔解材料飞溅成为氧化物而固定附着的情形，而不需要如以往那样定期进行上述氧化物的去除作业，能缩短炉内的清扫作业。以往的金属熔解炉炉内的清扫作业约需要5～10分钟，而在本发明的金属熔解炉10能够缩短成约1分钟左右。

另一方面，作为金属熔液保持部60，只要是能通过保持燃烧器65将在熔解室20内加热熔解的熔解物(金属熔液M)保温成预定温度的构造即可，例如，如图所示，可在熔解室20的炉床部25与金属熔液保持部60之间设置分隔壁部81，以配设金属熔液处理部80。在图中，61是构成金属熔液保持部60的炉壁，62是在该炉壁61上形成的作业检查口，63是其门部，70是金属熔液吸出部，71是在金属熔液保持部60与金属熔液吸出部70的分隔壁部下部所形成的连通口，82是金属熔液处理部80的作业检查口，83是其门部，84是在分隔壁部81下部形成的金属熔液保持部60与金属熔液处理部80之间的金属熔液连通部，85是来自于在分隔壁部81上部形成的金属熔液保持部60的排出气体流通部。

金属熔液处理部80如图2所示，并不使从炉床部25流下于倾斜床23的熔解物直接流到金属熔液保持部60，而是暂时将其积存，以使之经由分隔壁部81下部的金属熔液连通部84流入到金属熔液保持部60。通过配设该金属熔液处理部80，能够将伴随着熔解材料的熔解所产生的各种金属的氧化物等杂质在其扩散到金属熔液M中之前聚集在金属熔液M表面，能够容易地进行该杂质的排出动作。于是，能够仅使洁净的金属熔液M经由分隔壁部81下部的金属熔液连通部84流入到金属熔液保持部60，结果，可以提高金属熔液保持部60内的金属熔液M的清净度，能高品质地保持从吸出部70供给到模具的金属熔液。

该金属熔液处理部80如图2及图4所示，宽度较小，适合于杂质的排出处理，在实施例中，如果金属熔液保持部60的长度a为500mm(宽度1000mm)，则金属熔液处理部80的长度b为200mm(宽度为1000mm)，是金属熔液保持部60的一半以下的宽度。在杂质中，重金属的氧化物经过长时间后会沉降于金属熔液M中并堆积于金属熔液处理部80的底面，因此最好将分隔壁部81下部的金属熔液连通部84形成在较金属熔液处理部80的底面更高的位置，在实施例中，金属熔液连通部84的下边较金属熔液处理部80的底面高出100mm。

分隔壁部61上部的排出气体流通部85是为了有效地利用来自于金属熔液保持部60的排出气体而使其流通于炉全体。配置在金属熔液保持部60的保持燃烧器65的热量在将该金属熔液保持部60内的金属熔液M保温成一定温度之后，作为排出气体而通过上述分隔壁部81的流通部85流过金属熔液处理部80及熔解室20内而从兼作为排气口的材料投入口21排出到外部。实施例的排出气体流通部85为直径150mm的圆形，有适当的形状及大小。如果需要的话，也可将分隔壁部81上部全部作成敞开空间，作成排出气体流通部85。不过，排出气体流通部85当然是形成在较金属熔液M的液面更高的位置。

通过在金属熔液保持部60设置分隔壁部81来配设金属熔液处理部80，能大幅地减少流入到金属熔液保持部60的杂质，能简化杂质的去除作业而提升作业效率。例如，只要定期掏出金属熔液处理部80的杂质，就能避免杂质流入到金属熔液保持部60，几乎不需要进行该金属熔液保持部60的助熔处理。对经过长时间而堆积在金属熔液处理部80底面的杂质，只要每隔数个月进行炉体清扫即可。

以下用图6～图9说明其它实施例的金属熔解炉10A。该金属熔解炉10A是将侧壁构件56A与加热板40A一体形成为侧面观察为U字型的加热构件45，并将其配置于炉体主体11。在以下的说明中，凡与上述的实施例相同的符号，均表示同一构造，而省略其说明。

加热构件45如图8及图9所示，是将侧壁构件56A与加热板40A一体形成为侧面观察为U字型，上述侧壁构件56A构成熔解室20的侧壁部11W。因此，能够非常简单且确实地构成上述熔解室20，能减低制造成本。此外，由于是将加热板40A与侧壁构件56A形成为一体，因此当将该加热构件45配置于炉体主体11的炉床部25(载置部26)时，可避免在加热板40A与熔解室20的侧壁部11W之间产生间隙，能防止熔解物从熔解室20内泄漏。

并且，该加热构件45可用同一材质形成作为熔解室20的侧壁部11W的侧壁构件56A与加热板40A，因此例如能够用由碳化硅(SiC)或氮化硅(Si₃N₄)等构成的热传导率优异的耐热板一体形成，可与上述的金属熔解炉10同样有效地进行来自于熔解室20的侧壁部11W(侧壁构件56A)及加热板40A的预热动作。此外，与用砖块来形成侧壁部11W的情况相比，能够将侧壁部11W的厚度作得更薄，因而能够在炉体主体11的流出通路50的外侧部分设置公知的隔热板(没有图标)来作隔热处理，能够抑制炉体表面的放热。

上述加热构件45如图9所示，在加热板40A的下部设置了由不锈钢材料(耐热铸钢)等所构成的补强板41，能够提升该加热构件45的耐久性。虽然没有图示，但最好在补强板41上形成多个小孔部。

另一方面，该金属熔解炉10A如图7及图8所示，侧壁构件56A上部的流出通路50出口52A上部的炉体上部部分11A为可与炉体主体11分离的结构，当上述炉体上部部分11A从炉体主体11分离时，加热构件45就可在该炉体主体11上自由装卸。在实施例中，如图所示，是在炉体主体11的上部及炉体上部部分11A的下部分别形成有安装构件17、18，使用没有图示的螺栓来加以固定。而在图示的例子中，流出通路50出口52A是沿侧壁构件56A上部整个领域敞开，所以当上述炉体上部部分11A从炉体主体11分离时，熔解室20的炉床部25上方是成为完全的通透状，而能极简易地进行加热构件45的装卸动作。于是，当加热板40A或侧壁构件56A损伤时，能极简易地更换加热构件45，能提升作业效率。能大幅地提升熔解炉本身的维修的作业效率。

本发明的金属熔解炉并不限于上述实施例所述的构造，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以增加各种变更方式来予以实施。

Claims (8)

1、一种金属熔解炉，具有熔解室，该熔解室在上部具有材料投入口及烟道，在下部具有让熔解物流下到金属熔液保持部的炉床部，其特征为：

在上述炉床部下部形成具有熔解燃烧器的燃烧室，

在上述燃烧室上部的炉床部配置由热传导率优异的耐热板构成的加热板，

并且在上述熔解室的侧壁部内形成来自于上述燃烧室的排出气体的流出通路，其出口在熔解室开口。

2、如权利要求1所述的金属熔解炉，其特征为：上述排出气体流出通路通过在炉体主体侧面形成的沟部与侧壁构件形成，并在上述侧壁构件上部形成出口。

3、如权利要求2所述的金属熔解炉，其特征为：上述侧壁构件与上述加热板一体地形成为侧面看为U字型的加热构件，且被配置在炉体主体上。

4、如权利要求3所述的金属熔解炉，其特征为：上述侧壁构件上部的出口上部的炉体上部部分为可从上述炉体主体分离的结构，当上述炉体上部部分从炉体主体分离时，上述加热构件就可在该炉体主体上自由装卸。

5、如权利要求1所述的金属熔解炉，其特征为：从上述烟道起配设下部在熔解室内敞开的熔解材料保持构件。

6、如权利要求1所述的金属熔解炉，其特征为：设有金属熔液处理部，该金属熔液处理部在上述炉床部与金属熔液保持部之间设有分隔壁部，以将金属熔液暂时积存，使金属氧化物等杂质聚集在金属熔液表面，并且经由分隔壁部下部的金属熔液连通部，让洁净的金属熔液流入到金属熔液保持部。

7、如权利要求6所述的金属熔解炉，其特征为：上述金属熔液处理部的底面低于金属熔液保持部的底面，且上述金属熔液保持部的底面与上述金属熔液连通部的下边大致形成于同一平面。

8、如权利要求7所述的金属熔解炉，其特征为：在上述分隔壁部的上部形成来自上述金属熔液保持部的排出气体的流通部。

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