CN1727094A - 铸轧及动态轻压下用液压系统 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种铸轧及动态轻压下用液压系统，它包括铸轧液压装置，控制装置，液压夹紧装置，其特征是：在扇形段前部两侧有两台铸轧液压装置，在扇形段后部两侧有两台铸轧液压装置；铸轧液压装置与夹紧控制装置连接。夹紧控制装置有截止阀1、液控单向阀3、电磁换向阀5，电磁换向阀5的P、T油路之间连接截止阀1，电磁换向阀5的P端同时接外压力油端；电磁换向阀T端同时接外回油端和铸轧液压装置中的比例伺服阀6的T端；液控单向阀3的控制输出端与铸轧液压装置中的比例伺服阀6的P端连接。这种铸轧及动态轻压下用液压系统，能自动调节，可进行铸轧及动态轻压。
Description
技术领域
本发明涉及一种液压系统设备，特别是关于一种冶金板坯连铸设备领域使连铸机二冷扇形段具有铸坯液芯铸轧及动态轻压下功能的液压系统设备，具体说是铸轧及动态轻压下用液压系统。
背景技术
铸轧是指在连铸机生产过程中，对外壳已凝固而内部未凝固的铸坯断面通过对扇形段辊子开口度的调整，进行铸坯厚度减薄的工艺过程；动态轻压下是指在连铸机生产过程中，对内部凝固末端附近的铸坯断面通过扇形段辊子开口度的调整进行铸坯轻度压下，以改善铸坯内部质量的工艺过程。传统的液压夹紧扇形段主要由上框架、下框架、夹紧油缸、辊子、调整垫块等组成。根据所要生产的连铸坯厚度，选择不同厚度的调整垫块，夹紧油缸将上框架和下框架夹紧拉靠在调整垫块上，使上下框架辊子之间的开口度为所要生产的铸坯厚度。由于这种传统的液压夹紧扇形段开口度由调整垫块决定，所以在连铸机生产过程中厚度无法调整，不能进行铸轧及动态轻压。
发明内容
本发明的目的是提供一种铸轧及动态轻压下用液压系统，以便能进行铸轧及动态轻压。
本发明的技术方案是：设计一种铸轧及动态轻压下用液压系统，它包括铸轧液压装置，控制装置，液压夹紧装置，其特征是：在扇形段前部两侧有两台铸轧液压装置，在扇形段后部两侧有两台铸轧液压装置；铸轧液压装置与夹紧控制装置连接。
所述的铸轧液压装置包括夹紧液压缸、截止阀2、液控单向阀4、比例伺服阀6、安全阀7、单向阀8、压力传感器9、位移传感器10，位移传感器10固定在夹紧液压缸缸头上，夹紧液压缸油压端通过右端液控单向阀4与比例伺服阀6的A端连接；夹紧液压缸回油端通过左端液控单向阀4与比例伺服阀6的B端连接；夹紧液压缸回油端与油压端之间串联连接截止阀2和单向阀8；左右液控单向阀4分别连接有压力传感器9，截止阀2和单向阀8的连接点与截止阀2另一端接有安全阀7，截止阀2和单向阀8的连接点与比例伺服阀6的回油端连接。
所述的夹紧控制装置有截止阀1、液控单向阀3、电磁换向阀5，电磁换向阀5的P、T油路之间连接截止阀1，电磁换向阀5的P端同时接外压力油端；电磁换向阀T端同时接外回油端和铸轧液压装置中的比例伺服阀6的T端；液控单向阀3的控制输出端与铸轧液压装置中的比例伺服阀6的P端连接。
本发明的特点是：由带位移传感器的扇形段夹紧液压缸、扇形段铸轧液压装置、扇形段夹紧控制装置组成。该系统采用比例伺服阀对夹紧液压缸进行位置闭环控制，并具有位置闭环的压力补偿功能，动态位置控制精度高。对扇形段4台夹紧液压缸中每台均可进行独立的位置闭环控制，动态位置控制精度高；装备该系统的扇形段，可实现各夹紧液压缸的动态速度同步动作；可根据给定的位置-时间曲线，对扇形段的开口位置进行分组灵活调节。该液压系统不但适用铸坯液芯铸轧时的大压下量分组同步压下，也适用动态跟踪铸坯凝固末端进行轻压下的铸坯动态轻压下，是智能型连铸机十分适用的液压系统设备。
附图说明
下面结合实施例附图对本发明作进一步说明。
图1是实施例连接示意图。
图1中：1、截止阀；2、截止阀；3、液控单向阀；4、液控单向阀；5、电磁换向阀；6、比例伺服阀；7、安全阀；8、单向阀；9、压力传感器；10、位移传感器；M、测压点；C1、夹紧液压缸；C2、夹紧液压缸；C3、夹紧液压缸；C4、夹紧液压缸；D、辊子；E1~E4、扇形段铸轧液压装置；E5、扇形段夹紧控制装置；T、回油端；P、油压端。
具体实施方式
如图1所示，本发明主要包括带位移传感器的扇形段夹紧液压缸包括C1、C2、C3、C4共4台、扇形段铸轧液压装置包括E1~E4共4台、扇形段夹紧控制装置E5共1台；铸轧液压装置E1~E4与夹紧控制装置E5连接；铸轧液压装置包括夹紧液压缸、截止阀2、液控单向阀4、比例伺服阀6、安全阀7、单向阀8、压力传感器9、位移传感器10；位移传感器10有四个分为10.1、10.2、10.3、10.4分别依次固定在夹紧液压缸C1、C2、C3、C4缸头上。在扇形段前部两侧有两台夹紧液压缸C1、C2，两台夹紧液压缸C1、C2将辊子夹紧，辊子上面有上框架，辊子下面有下框架；同样在扇形段后部两侧有两台夹紧液压缸C3、C4；两台夹紧液压缸C3、C4将辊子夹紧，辊子上面有上框架，辊子下面有下框架；夹紧液压缸油压端P通过右端液控单向阀4与比例伺服阀6的A端连接；夹紧液压缸回油端T通过左端液控单向阀4与比例伺服阀6的B端连接；夹紧液压缸回油端T与油压端P之间串联连接截止阀2和单向阀8；左右液控单向阀4分别连接有压力传感器9，截止阀2和单向阀8的连接点与截止阀2另一端接有安全阀7，截止阀2和单向阀8的连接点与比例伺服阀6的回油端T连接。夹紧控制装置包括截止阀1、液控单向阀3、电磁换向阀5，电磁换向阀5的；油压端P、回油端T油路之间连接截止阀1，电磁换向阀5的油压端P端同时接外压力油端；电磁换向阀回油端T同时接外回油端T和铸轧液压装置中的比例伺服阀6的回油端T；液控单向阀3的控制输出端与铸轧液压装置中的比例伺服阀6的油压端P。每台扇形段铸轧液压装置用于1台扇形段夹紧缸的控制，扇形段上的4组扇形段铸轧液压装置及其夹紧缸构成扇形段对铸坯的铸轧及动态轻压下液压控制。扇形段夹紧控制装置用于扇形段铸轧及动态轻压下功能的投入或在故障时对扇形段的位置进行锁定。
在扇形段夹紧控制装置控制的扇形段铸轧及动态轻压下功能的“投入”状态，在电磁换向阀5的控制下，液控单向阀3和液控单向阀4均被打开。在此状态下，根据工艺要求的扇形段前部(或后部)开口度，分别对前部两台夹紧缸(或后部两台夹紧缸)进行动态位置闭环控制，即给定前部两台夹紧缸(或后部两台夹紧缸)所要求的位置-时间曲线，其前部(或后部)每台夹紧缸上检测各自实际位置的位移传感器10的反馈信号与给定的位置-时间曲线相比较，控制相应铸轧液压装置上的比例伺服阀6，使夹紧缸位置达到其给定位置信号的要求。在每台夹紧缸的活塞杆腔和活塞腔油路各设1只压力传感器9，分别检测相应油路的压力，该压力检测信号可作为相应夹紧缸动态位置闭环控制的内部反馈信号，以改善其的动态品质。通过上述控制，使扇形段前部和后部各两台夹紧缸按各自给定的位置-时间曲线分别进行同步动作，实现扇形段对铸坯的液芯铸轧及动态轻压下功能。
在扇形段夹紧控制装置控制的扇形段位置“锁定”状态，在电磁换向阀5的控制下，液控单向阀3和液控单向阀4均被关闭，扇形段4台夹紧液压缸被锁定，即扇形段的位置被锁定。
图1中，M为测压点，可方便地测量相应油路点的压力；截止阀1、2用于安装维修时的油路冲洗；溢流阀7生产过程中产生液压冲击时溢流，同时单向阀8在溢流阀溢流时对油缸活塞腔进行补油，它们对设备起安全保护作用。
Claims (3)
1、铸轧及动态轻压下用液压系统，它包括铸轧液压装置，控制装置，液压夹紧装置，其特征是：在扇形段前部两侧有两台铸轧液压装置，在扇形段后部两侧有两台铸轧液压装置；铸轧液压装置与夹紧控制装置连接。
2、根据权利要求1所述的铸轧及动态轻压下用液压系统，其特征是：所述的铸轧液压装置包括夹紧液压缸、截止阀2、液控单向阀4、比例伺服阀6、安全阀7、单向阀8、压力传感器9、位移传感器10，位移传感器10固定在夹紧液压缸缸头上，夹紧液压缸油压端通过右端液控单向阀4与比例伺服阀6的A端连接；夹紧液压缸回油端通过左端液控单向阀4与比例伺服阀6的B端连接；夹紧液压缸回油端与油压端之间串联连接截止阀2和单向阀8；左右液控单向阀4分别连接有压力传感器9，截止阀2和单向阀8的连接点与截止阀2另一端接有安全阀7，截止阀2和单向阀8的连接点与比例伺服阀6的回油端连接。
3、根据权利要求1所述的铸轧及动态轻压下用液压系统，其特征是：所述的夹紧控制装置有截止阀1、液控单向阀3、电磁换向阀5，电磁换向阀5的P、T油路之间连接截止阀1，电磁换向阀5的P端同时接外压力油端；电磁换向阀T端同时接外回油端和铸轧液压装置中的比例伺服阀6的T端；液控单向阀3的控制输出端与铸轧液压装置中的比例伺服阀6的P端连接。
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