CN1699802A - 膨胀阀 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种可以减少部件数量、结构简单、减少组装工时，并且实现相对高压制冷剂的压力变动阀动作稳定的膨胀阀。膨胀阀具有阀本体、在阀本体内形成的第1通路、在第1通路内形成的有底的阀室、与第1通路平行地形成在阀本体内且制冷剂通过的第2通路、第3通路以及配置在阀本体的开口部的导向部。在导向部件上，滑动自如地引导使阀体开闭动作的工作杆的导向部和具有连通阀室与第2通路的节流部的节流孔部被一体形成。导向部件安装有对工作杆施加约束力的防振部件，并且被凿紧固定在阀本体上，在节流孔部上形成与阀本体面接触的定位部。

Description

膨胀阀

技术领域

本发明涉及装备在车用空调等空调装置上、根据制冷剂的温度对向蒸发器(evaporator)供给的制冷剂的流量进行控制的膨胀阀。

背景技术

这种膨胀阀例如在下述特许文献1中被公开。

[特许文献1]特开2002-310538号公报。

但在上述特许文献1中被公开的以往的膨胀阀中要有阀支承部件、弹簧及调节螺栓等较多零件的件数，这样就给实现膨胀阀的小型化及轻量化带来了困难。

而且，制冷剂从阀室通过调节螺栓部分可能会产生泄漏。

发明内容

鉴于这点，本发明的目的在于提供一种根据车用空调的小型化、轻量化要求，使结构简单化、并减少组装的工时的膨胀阀。

另外，本发明的另一目的在于提供一种用简单、无需成本的装置就能达到对于高压制冷剂的压力变动阀工作稳定的膨胀阀。

另外，本发明的再一个目的在于提供一种在已达到的上述目的状态下，确保与向蒸发器等的安装孔之间的间隔(壁厚)，不会发生阀本体的腐蚀，并且不用担心制冷剂泄的泄漏的膨胀阀。

另外，本发明所提供的膨胀阀，其目的的在于提供一种膨胀阀，通过将驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部螺纹连接在阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部上，驱动装置被安装在阀本体的驱动装置的安装孔内，密封部件与驱动装置的壳体的安装座的外周紧密接触，能够依靠密封部件防止制冷剂从阀本体的驱动装置安装孔的内周与驱动装置的壳体的安装座的外周之间的泄漏，通过将驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部沿紧固方向或松动方向相对于阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部旋转，能够使工作杆与驱动装置一起沿上下方向移动，而且，根据驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部向阀本体的驱动装置的安装孔的内螺纹部的拧入量，能够对阀体开始打开的设定值进行微调。

本发明为达到上述目的采用以下装置。

方案1所述的膨胀阀，具有：阀本体；上述阀本体内形成的高压制冷剂通过的第1通路；上述第1通路内形成的有底的阀室；与上述第1通路平行地形成在上述阀本体内、并向蒸发器侧送出的制冷剂通过的第2通路；从上述蒸发器侧被送出的制冷剂通过的第3通路；以及配置在上述阀本体的开口部内的导向部件；在上述导向部件上，滑动自如地引导使阀体开闭动作的工作杆的导向部和具有连通上述阀室与上述第2通路的节流部的节流孔部被一体地形成，同时在上述导向部与上述节流孔部间形成有与上述第2通路连通的通路，上述阀体与上述节流部相向地被配置，上述工作杆通过安装在上述阀本体上的驱动装置而被驱动。

方案2所述的膨胀阀，在方案1所述的膨胀阀中，上述导向部件被凿紧固定在上述阀本体上。

方案3所述的膨胀阀，在方案1所述的膨胀阀中，上述导向部件构成与上述阀本体的定位部。

方案4所述的膨胀阀，在方案3所述的膨胀阀中，上述定位部通过上述导向部件的阶梯部形成。

方案5所述的膨胀阀，在方案1所述的膨胀阀中，上述节流孔部被压入上述阀本体内。

方案6所述的膨胀阀，在方案4所述的膨胀阀中，上述阶梯部以保持密封性的状态接触。

方案7所述的膨胀阀，在方案6所述的膨胀阀中，上述接触部通过面接触被固定在上述阀本体上。

方案8所述的膨胀阀，在方案1所述的膨胀阀中，上述导向部件的节流孔部形成与上述阀本体的定位部。

方案9所述的膨胀阀，在方案8所述的膨胀阀中，上述定位部通过上述阀本体的阶梯部形成。

方案10所述的膨胀阀，在方案8或9所述的膨胀阀中，上述导向部件被凿紧固定在上述阀本体上。

方案11所述的膨胀阀，在方案1～10中任何一项所述的膨胀阀中，上述导向部件具备与上述工作杆接触的防振部件。

方案12所述的膨胀阀，在方案1～11中任何一项所述的膨胀阀中，内装有上述导向部件的防振部件的大径部的至少一部分配置在上述第3通路内。

方案13所述的膨胀阀，在12所述的膨胀阀中，在上述节流孔部的外周形成密封槽，并且在上述密封槽上配置有密封环。

方案14所述的膨胀阀，在方案1～13中任何一项所述的膨胀阀中，在上述阀本体上形成有与上述第3通路连通的用来安装上述驱动装置的驱动装置安装孔；在上述阀本体的驱动装置安装孔的内周形成有环状凹槽和内螺纹；上述驱动装置具有被固定在上述阀本体的驱动装置安装孔内的壳体；在上述驱动装置壳体上，与上述阀本体的驱动装置安装孔嵌合的筒状的安装座被一体形成；在上述驱动装置的安装座的前端部的外周形成有与上述阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部螺纹连接的外螺纹；在上述阀本体的驱动装置安装孔的环状凹槽上配置有与上述驱动装置的安装座的外周面紧密连接的密封部件。

方案15所述的膨胀阀，在方案14所述的膨胀阀中，上述密封部件是O型环。

方案16所述的膨胀阀，在14所述的膨胀阀中，在上述驱动装置的壳体上安装有感知从上述蒸发器送出的制冷剂的温度而变位的隔膜和将上述隔膜的变位传递给上述工作杆的止动部件；在上述止动部件上一体地形成圆筒状的中空凸起；上述工作杆的底端部被嵌入上述止动部件的中空凸起内；上述工作杆的前端与上述阀体接触。

如上所述，本发明的膨胀阀相对于膨胀阀的阀本体，从安装动力单元的开口侧形成了内径尺寸逐渐缩小的开口部，前端部做成有底孔。

并且，是如下结构的装置：将一体地具有阀体及节流孔部导向部件压入或嵌合在该开口部内并引导工作杆，并划分制冷剂的高压侧和低压侧的节流部。

根据该构成，能够减少膨胀阀的部件的件数并减少组装工时，另外，将一体地具有节流孔部的导向部件压入或嵌合，并进行凿紧固定，由此能进行导向部件的定位并防止制冷剂的泄漏。

另外，通过配置防振部件来抑制伴随制冷剂的压力变动的膨胀阀的阀体振动，由此能够稳定阀功能，并且由于防振部件是简单的构成，所以加工简单并且向阀本体上的安装也容易，处理也比较容易，从而能够实现使用性较高的膨胀阀。

另外，由于环部件的防振弹簧与工作杆点接触地进行接触·支撑，所以，即使假设工作杆多少有些倾斜，也可保持顺滑的支撑状态。

另外，通过确保压入导向部件的阶梯孔与向蒸发器等上的安装孔之间的间隔(壁厚)，能够做成不发生阀本体腐蚀，并不担心制冷剂泄漏的膨胀阀。

另外，通过将驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部螺纹连接在阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部上，驱动装置被安装在阀本体的驱动装置安装孔内，密封部件与驱动装置的壳体的安装座的外周紧密接触，能够依靠密封部件防止制冷剂从阀本体的驱动装置安装孔的内周与驱动装置的壳体的安装座的外周之间的泄漏，通过将驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部相对于阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部沿紧固方向或松动方向旋转，能够使工作杆与驱动装置一起沿上下方向移动，通过驱动装置的壳体的安装座的外螺纹部向阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹的拧入量，能够对阀体开始打开的设定值进行微调。

附图说明

图1是本发明的实施例1的膨胀阀的截面图。

图2是图1右侧视图。

图3是图1的导向部件的扩大截面图。

图4是图1的主要部分的扩大截面图。

图5是图1导向部件的其他实施例的主视图(A)及截面图(B)。

图6是图1的导向部件的另一其他的实施例的主视图(A)及截面图(B)。

图7是本发明的其他实施例的主要部分的扩大截面图。

图8是图1的防振部件的立体图。

图9是实施例2的防振部件的立体图。

图10是表示图9的防振部件安装在导向部件上的状态的立体图。

图11是表示工作杆安装在图9的防振部件上的状态的俯视图。

图12是实施例3的防振部件的立体图。

图13是图11的防振部件安装在导向部件上的状态的主体图。

图14是图12的防振部件的一部分的说明图(A)及主要部分的侧视图(B)。

图15是表示工作杆安装在图12的防振部件上的状态的俯视图。

图16是实施例4的防振部件的一部分的说明图(A)及主要部分的侧视图(B)。

图17是表示工作杆安装在图16的防振部件上的状态的俯视图。

图18是实施例5的防振部件的一部分的说明图(A)及主要部分的侧视图(B)

图19是表示工作杆安装在图18的防振部件上的状态的俯视图。

图20是本发明的实施例6的膨胀阀的截面图(图21的X-X截面)。

图21是图20的右侧视图。

图22是本发明的实施例7的膨胀阀的截面图。

图23是图22的右侧视图。

符号说明

1、膨胀阀  10、阀本体  10a、10b、10c、安装孔  11、凿紧部  12、开口部  13、阶梯部  14、阶梯孔  15、阶梯部  16、小径孔部  17、大径孔部20、第1通路  22、阀室  22a、有底  24、第2通路  26、第3通路  28、贯通孔  30、阀体  32、支撑部件  34、弹簧  40、40’、节流孔部  40”、节流孔部件  42、节流部  43、通路  44、引导部  44’、壁部  45、圆板部46、平坦部  47、倾斜部  50、防振部件  52、环部  52a、52b、两端部  54、防振弹簧  56、切口部  60、工作杆  70、动力单元(驱动装置)  72、壳体  72a、上盖  72b、下盖  74、螺纹部  76、密封部件  80、隔膜  82、压力室  84、栓体  90、止动部件  100、导向部件  101、工作杆孔  102、导向部  110、阶梯部  120、大径孔部  121、大径部  122、端部  150、防振部件(环部件  实施例2)  152、环部  152a、152b、两端部的舌片  154、防振弹簧  200、导向部件  201、工作杆孔  202、导向部  220、大径孔部222、端部  240、节流孔部  242、节流部  243、通路  244、壁部  244b、端部(定位部)  245、圆盘部  246、平坦部  247、倾斜部  250、防振部件(环部件  实施例3)  252、环部  252a、252b、两端部  254、防振弹簧  256、球面部  350、防振部件(环部件  实施例4)  352、环部  354、防振弹簧  356、曲面凸条部  450、防振部件(环部件  实施例5)  452、环部  454、防振弹簧  456、凸条部  500、导向部件  521、大径部  540、节流孔部  541、密封槽  550、密封环  600、导向部件  610、阶梯部  614、阶梯孔  616、开口部  620、密封部件  627、驱动装置安装孔  628、环状凹槽  629、内螺纹部  630、固定部件  640、节流孔部件  642、开口部  650、防振部件  673、安装座  674、外螺纹部  677、O型环(密封部件)  691、中空凸起

具体实施方式

以下。说明本发明实施例

实施例1

图1是本发明的实施例1的膨胀阀的截面图，图2是图1的右侧视图，图3是图1的导向部件的扩大截面图，图4是图1的主要部分的扩大截面图，图5是图1的导向部件的其他实施例的主视图(A)及截面图(B)，图6是图1的导向部件的另一其他实施例的主视图(A)及截面图(B)。

整体用符号1来表示的膨胀阀具有由铝合金等制成的外侧是棱柱形状且中心部带有圆孔的阀本体10，在阀本体10上设置了高压制冷剂流入的第1通路20。

第1通路20与有底22a的阀室22连通，与导向部件100一体形成的节流孔部40被压入并固定在阀室22的开口部上。

另外，在阀室22内，球状的阀体30通过焊接被安安装置在支撑部件32上，利用弹簧34使阀体30总是朝向节流孔部40地对支持部件32施加作用力。

如图3所示，设在阀本体10上的筒状的导向部件100由以下各部件构成：在其轴芯部上形成工作杆孔101的导向部102；在其外周部有阶梯部110、且介由该阶梯部110一体形成的圆柱状的大径部121；以及相对于阀本体10介由导向部102的通路43一体形成的节流孔部40。如图1、图4所示，阀本体10上形成的阶梯部13与导向部100阶梯部110通过面接触来接触，导向部件100在被正确定位后被固定，通过该阶梯部110与阶梯部13的面接触确保密封性。

另外，也可以在导向部件100内径部插入环状密封部件(未图示)来密封第2通路24与第3通路26之间的制冷剂的通过。

另外，如图1、图4所示，介由在与第2通路24连通的导向部件100的下部形成的通路43而形成的节流孔部40在中央部具有连通上述阀室22与上述通路43的节流部42，与阀体30之间形成制冷剂的流路。

通过节流孔部40的制冷剂经过通路43后从第2通路24被送到未图示的蒸发器侧。

从蒸发器返回的制冷剂经过第3通路26被送到未图示的压缩机侧。

如图3或图4所示，在导向部102上部形成了配置于阶梯孔14内的大径部121，防振部件50被配置在该大径孔部120内并安装在工作杆60上，以防止工作杆60的振动。

另外，与大径部121连接、形成圆柱状的导向部102，在其中心部工作杆60可滑动自如地被引导，在节流孔部40的下部四周形成下端部外周是小径的引导部44。

如此构成的导向部件100的导向部102侧被凿紧固定(カシメ固定)在阀本体10上。

即，成为导向部件100的上端部的大径部的端部122利用在阀本体10侧上形成的凿紧部11(参考图4)被凿紧固定在阀本体10上。

因此，由于本实施例的导向部件是100利用阀本体10被凿紧固定，并且导向部件100的节流孔部40通过压入被固定在阀本体10上，所以导向部件100可以确实地被固定在阀本体10上。

而且，压入节流孔部40通过被压入，可确保密封地被固定。

另外，由于导向部件100依靠其阶梯部110通过与阀本体10面接触来接触，所以，阶梯部110作为导向部件100在固定时的定位部而发挥作用，同时通过该面接触就能确保密封性。

由此，能够防止从第2通路24向第3通路26的制冷剂的泄漏。

而且，也能防止从第1通路20向第2通路24内的制冷剂的泄漏以及从第2通路24向第3通路26内的制冷剂的泄漏。

另外，成为节流孔部40的小径的引导部44由与圆板部45的圆边部一体直立设置而形成的壁部44’构成，与壁部44’连接的平坦部46及倾斜部47与节流部42接续。

阀体30被配置于该倾斜部47上，并与节流部42相向设置。

另外，如图5所示，作为其他实施例，上述导向部件100下部的节流孔部40’，可以作为不形成引导部44(参照图3)的形状，缩短上下长度而简化导向部件100的加工。

另外，作为其他实施例，如图6(A)、图6(B)所示，在导向部件100上，把节流孔部件40”作为其他部件，可以提高使用性。

另外，这样对于导向部件而言，当把节流孔部件40”作为其他部件时，向该阀本体10的安装首先从开口部12安装节流孔部件40”后，再安装导向部件100。

如图1所示，在阀本体10的阀室22的相反侧的端部上安装了称作动力单元的阀体30的驱动装置70。

动力单元70具有上盖72a和下盖72b焊接为一体的壳体72，在上盖72a与下盖72b之间夹有隔膜80。

壳体72利用螺纹部74被固定在阀本体10上，再用密封部件76密封。

在隔膜80与上盖72a之间形成压力室82，并被充填工作流体，再利用栓体84来密封。

在隔膜80的压力室82的相反侧上配备了止动部件90。

第3通路26的制冷剂介由开口部12被导入到止动部件90的里面。

止动部件90跟随隔膜80的变位而滑动。

止动部件90保持工作杆60，工作杆60的前端与阀体30接触。

隔膜80的变位介由工作杆60而驱动阀体30，从而控制与节流孔部40之间的流路面积。

以上的实施例的说明中，对通过压入导向部100的节流孔部40来固定，并对导向部件100进行凿紧固定的情况进行了叙述，但本发明不局限于此，当然也可以通过导向部件100的节流孔部240与阀本体10接触来确保密封性。

图7表示为节流孔部与阀本体接触的其他实施例的主要部分的导向部件200的截面图。

图7中，阀本体10上形成阶梯部15，当导向部件200的节流孔部240与上述阶梯部15面接触来接触，从而确保密封性。

即，与导向部件200一体形成的节流孔部240由在中央形成节流部242的圆盘部245和从该圆盘部245周边向下方直立设置的、且与圆盘部245一体形成的壁部244构成，该壁部244具有规定间隔地被配置在阀本体10的阀室22的开口部。该壁部244的端部244b通过面接触与阶梯部15接触而构成定位部。

另外，与节流孔部240一体形成的且构成导向部件200的导向部202通过设在阀本体10上的凿紧部11而被凿紧固定。

凿紧固定是利用凿紧部11对导向部202的端部222进行固定的。

这样，导向部件200通过定位部244b被定位，并被固定在阀本体10上。

根据如此构成，利用定位部244b可确保密封性，即使被导入到第1通路20内的高压制冷剂向第2通路24侧发生泄漏，利用定位部244b也能防止该泄漏。

另外，在节流孔部240上，壁部244与圆盘部245的节流部242由平坦部246及倾斜部247而接续，阀体30与节流部242相向地被配置在倾斜部247上。

进而，当然通过阀本体10的凿紧部11将导向部202凿紧固定在阀本体10上能防止上述的泄漏。

因此，根据本实施例，能防止制冷剂从第1通路20向第2通路24的泄漏以及制冷剂从第2通路24向第3通路26的泄漏。

另外，在导向部202的大径孔部220的内部配置有与图3实施例同样的防振部件50，通过将其安装在工作杆60上来防止工作杆上产生的振动。

图8是表示防振部件50结构的立体图。

防振部件50具有将高弹性的金属板弯曲成圆形的环部52和在环部52上开出切口后并向内侧折弯而形成的防振弹簧54。

环部52的两端部52a、52b被做成相互重合的结构，在使环部52直径缩小的状态下，将其插入到导向部件100的大径孔部120的内径部并用直径复原的弹力，从而将防振部件50定位在导向部件100的内侧。

防振弹簧54与杆状工作杆60外周部接触，从而抑制阀体30的振动。

另外，在本实施例中设置了3根防振弹簧54，但也可以设置4根防振弹簧。

以下，说明该膨胀阀的组装程序。

首先，把焊接有弹簧34和阀体30的支撑部件32介由装有阀本体10的动力单元70一侧的开口部12插入到有底阀室22内。

接着，安装防振部件50，并且把插入有工作杆60的导向部件100从开口部12插入并压入到阀本体10的阶梯孔14中。

导向部件100利用阶梯部110被在轴向定位，进行凿紧加工(凿紧部11)而被固定。

最后，将动力单元70的组装体用螺纹部74拧合在阀本体10上，完成膨胀阀1的组装。

实施例2

以下，参照图9～图11对实施例2进行说明。

图9是实施例2的防振部件的立体图，图10是表示图9的防振部件安装在导向部件上的立体图，图11是表示工作杆安装在图9的防振部件上的俯视图。

如图11所示，作为防振部件的图9及图10所示的防振部件(环部件150)也适用于支撑工作杆60。

如图9所示，实施例2的防振部件由1个圆环状的环部152和配置于该环部152的一侧上的3根板状的防振弹簧154构成的环部件150而构成。

另外，与实施例1同样，环部件150在形成环部152的板体的端部形成交差部，作为该交差部，从环部152的两端部使宽度窄的舌片152a、152b与环部152以同一曲率延伸。

另外，防振弹簧154的形状·材料及数量与实施例1相同。

另外，根据如此构成的环部件150，在环部件150被安装在导向部件100的状态下，如图11所示，工作杆60在其周围的3个地方用防振弹簧154支撑，环部152作为阀体30的防振部件而发挥作用。

因此，即使在冷冻循环中产生制冷剂压力的压力变动，但也能使阀体30的工作稳定，并且能够正确控制制冷剂流量和防止因工作杆60的振动而产生的噪音。

另外，在上述实施例中，防振弹簧154在全宽上形成了同一宽度，但也可以是其他的形状，例如，当然也可以通过前端部作为顶点的三角形状来调整弹性度。

实施例3

以下，参照图12～图15，对实施例3进行说明。

图12是实施例3的防振部件的立体图，图13是表示图12的防振部件安装在导向部件上的立体图，图14是图12的防振部件的部分说明图(A)及主要部分的侧视图(B)，图15表示工作杆安装在图12的防振部件上的俯视图。

该实施例3是图12～图14所示的防振部件(环部件250)与实施例1、2同样适用于支撑工作杆60。

而且，如图1所示，该工作杆60与实施例1、2同样由动力单元70来驱动。

另外，与实施例1、2同样环部件250被嵌合在图5所示的导向部件100上形成的大径部120内。

环部件250的环部252呈弹性接触·安装在该大径部120内。

如图12～图15所示，实施例3的环部件250在环部252的内面形成的3根平板状的防振弹簧254的前端部上形成了半球状的球面部256，该球面部256与工作杆60的侧面点接触来进行接触·支撑。

另外，如图12～图14所示，在上述环部252上沿着其长度方向形成有切口部56。

另外，环部252的两端部252a、252b被做成相互重合的结构，在缩小环部252的直径的状态下，插入到导向部件100的大径部120的内径部并利用直径复原的弹力能够将防振部件250定位在导向部件100的内侧。

因此，根据实施例3，工作杆60由于从其周围的3个地方，通过3根防振弹簧254的前端部上形成的半球状的球面部256与工作杆60点接触来接触·支撑，从而环部件256作为工作杆60的防振部件而发挥作用，即使在冷冻循环中产生制冷剂压力的变动，也能稳定阀体30的动作，并能正确控制制冷剂流量和防止因阀体30的振动而产生的噪音。

另外，根据实施例3，与实施1、2同样，由于环部件250配置在离开制冷剂的流路的工作杆60的部分上，所以环部件250不会阻碍制冷剂的流动，另外，也不担心发生环部件250本身因制冷剂的流动带来的振动或噪音。

另外，如图15所示，由于环部件250的防振弹簧254与工作杆60点接触，所以，即使假设工作杆60多少有些倾斜，但也能保持顺滑的支撑状态。

实施例4

以下，参照图16及17对实施例4进行说明。

图16表示实施例4的环部件的部分说明图(A)及主要部分的侧视图(B)，图17表示在图16的环部件安装工作杆的状态的俯视图。

另外，图16(B)从图16(A)的箭头方向观看的图。

实施例4是实施例3的变型，与实施例1～实施例3同样，将图16及图17所示的防振部件(环部件350)嵌合在图15所示的导向部件100上形成的大径部120内。

就环部件350而言，与环部352一体的3根防振弹簧354在环部352的内侧形成，其前端部沿同一方向被折弯成“<”形，并且在其前端部上形成有圆筒周面形状的曲面凸条部356，该曲面凸条部356与工作杆60的周面点接触地进行支撑。

根据上述结构，环部件350介由工作杆60而作为阀体30的防振部件发挥作用，即使在冷冻循环中产生制冷剂压力的变动，也能稳定阀体30的动作，并能正确地控制制冷剂流量和防止因阀体30的振动而产生的噪音。

另外，根据实施例4，与其他实施例同样，由于将环部件350配置在离开制冷剂的流路的工作杆60的部分上，所以环部件350不会阻碍制冷剂的流动，另外，不必担心环部件350本身因制冷剂的流动带来的振动或噪音。

另外，由于环部件350的防振弹簧354与工作杆60点接触，所以，即使假设工作杆60多少有些倾斜或防振弹簧354出现弹性变形，也可以顺滑地保持支撑状态。

实施例5

以下，参照图18及图19对实施例与进行说明。

图18是本实施例5的环部件的部分说明图(A)及主要部分的侧视图(B)，图19是表示工作杆安装在图18的环部件上的状态的俯视图。

另外，图18(B)是从图18(A)的箭头方向观看的图。

实施例5是实施例4的变型，与实施例4同样，防振部件(环部件450)适用于支撑工作杆60。

与其他实施例同样，环部件450被嵌合·安装在导向部件100大径部120内。

而且，如图18(A)、(B)及图19所示，就环部件450而言，与环部452一体的3根防振弹簧454在环部件452的内侧形成，其前端部沿同一方向折弯，并且在其前端部上形成了凸条部456，该凸条部456与工作杆60周面点接触地进行支撑。

根据上述结构，由于环部件450介由工作杆60作为阀体30的防振部件发挥作用，即使在冷冻循环中产生制冷剂压力的变动，也能稳定阀体30的动作，并且能正确控制制冷剂流量和防止因阀体30的振动所产生的噪音。

另外，根据实施例5能期待与其他实施例同样的效果。

实施例6

但是，在采用图1所示的实施例1情况下，由于阀本体10上形成的大径的阶梯孔14与向蒸发器等上的安装孔10a、10b(参照图21)是临近配置的，所以有时会产生不能确保两孔间的壁厚这种不合适的情况。

实施例6是作为这类问题的解决方法而发明的技术。

以下，参照图20及图21对实施例6进行说明。

图20是本发明实施例6的膨胀阀的截面图(图21的X-X截面)，图21是图20的右侧视图。

另外，图20及图21中，对于与实施例1相同结构部分使用与图1～图4相同符号，在此省略其说明。

如图20所示，实施例6是具有将环状防振部件50的安装位置配置在第3通路26内。

即，如图20、图21所示，在实施例6的场合下，在阀本体10上形成嵌入有导向部件50的小径孔部16及大径部17(相当于实施例1的阶梯孔14)，并且，与实施例1(参照图4)相比，小口孔部16的上下的长度(高度)较长，而大径孔部17的上下的长度(高度)较短。

而且，导向部件500如下形成：将构成其下部的等径部分与实施例1相比较长，因此，在把上述导向部件500嵌合在小径孔部16及大径孔部17上时，扩大径部521的大部分位于第3通路26内。

而且，与其他实施例同样，在该扩大径部521内配置防振部件50。

根据该构成，由于大径孔部17可以设置在离开安装孔10a及安装孔10b的位置上，因此，保持防振部件50的功能不变，能确保阀本体10的大径孔部17与安装孔10a及安装孔10b的间隔(壁厚)。

因此，实施例6也能够实现与实施例1相同的防振效果，同时也不会发生阀本体10腐蚀，并且也不必担心制冷剂的泄漏。

另外，如图20所示，在导向部件500的下部的节流孔部540的外周上形成环状的密封槽541，通过在该密封槽541上嵌合密封环550就能提高阀室22与第2通路24之间的密封性。

实施例7

以下，参照图22及图23对实施例7进行说明。

图22是本发明的实施例7的膨胀阀的截面图，图23是图22的右侧视图。

全体用符号1表示的膨胀阀具有用铝合金制作的棱柱形状的阀本体10，在设有安装用的贯通孔28的阀本体10上设置有高压的制冷剂流入的第1通路20。

第1通路20与有底阀室22连通，节流孔部件64被压入固定在阀室22的开口部。

在阀室22内，通过焊接将球状的阀体30安装配置在支撑部件32上，支撑部件32利用弹簧34使阀体30总是朝向节流孔部件640地施加作用力。

节流孔部件640在中央部具有开口部642，在与阀体30之间形成有制冷剂的流路。

在节流孔部件640内径部嵌入安装有防振部件650以防止阀体30的振动。

经过节流孔部件640的制冷剂从第2通路24被送出到蒸发器侧。

从蒸发器返回的制冷剂经过第3通路26被送到压缩机侧。

在阀本体10的阀室22的相反侧的端部上安装有称作动力单元的阀体30的驱动装置70。

动力单元70具有将上盖72a和下盖72b焊接成一体的壳体72，在上盖72a与下盖72b之间夹有隔膜80。

壳体72用螺纹部74被固定在阀本体10上，并使用为密封部件的O型环677被密封。

在隔膜80与上盖72a之间形成压力室82，充填工作流体，利用栓体84来密封。

在隔膜80的压力室82的相反侧上配置止动部件90。

第3通路26内的制冷剂介由开口部12被导入到止动部件90的里面。

止动部件90跟随隔膜80的变位而滑动。

止动部件90保持工作杆60，工作杆60的前端与阀体30接触。

隔膜80的变位介由工作杆60驱动阀体30，控制与节流孔部件640之间的流路面积。

被压入到阀本体10内导向部件600具有阶梯部610，相对阀本体10被正确定位并被固定。

在导向部件600内径部插入环状的密封部件620，并用推动螺母等固定部件630进行固定。

密封部件620密封第2通路24与第3通路26之间的制冷剂通过。

在阀本体10上形成了与第3通路26连通的用于安装动力单元70而开口的驱动装置安装孔627，在阀本体10的驱动装置安装孔627的内周上形成环状凹槽628和内螺纹629。

在动力单元70的壳体72的下盖72b上一体形成与阀本体10的驱动装置安装孔627嵌合的圆筒状的安装座673，在动力单元70的壳体72的安装座673的前端部的外周上形成与阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹部629螺纹连接的外螺纹部674，当动力单元70的壳体72的安装座673的外螺纹674与阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹629螺纹连接后，动力单元70就被螺纹固定在阀本体10的驱动装置安装孔627内。

在阀本体10的驱动装置安装孔627的环状凹槽628上配置了作为与动力单元70的壳体安装座673的外周面紧密连接的密封部件的O型环677。

在动力单元70的壳体72内装有通过感知从蒸发器中送出的制冷剂的温度而变位的隔膜80和将隔膜80的变位传递给工作杆60的止动部件90，止动部件90上，在与隔膜80的相反侧的下面中央一体地形成圆筒状的中空凸起691，工作杆60的底端部被嵌入止动部件90的中空凸起691内，工作杆60的前端与阀体30接触。

以下，说明该膨胀阀的组装程序。

首先，介由安装阀本体10的动力单元70侧的开口部12把焊接有弹簧34和阀体30的支撑部件32插入到阀室22内。

接着，把安装有防振部件650的节流孔部件640的组装体从开口部12插入，并压入阀室22的开口部616。

该压入使用适宜的压入工具，根据需要实施凿紧加工来固定。

之后，把插入有工作杆60的导向部件600从开口部12插入，并压入阀本体10的阶梯孔614。

导向部件600依靠阶梯部610在轴向被定位。

根据需要实施凿紧加工来固定。

最后，O型环677嵌入阀本体10的驱动装置安装孔627的环状凹槽628内，动力单元70的壳体72的安装座673嵌入阀本体10的驱动装置安装孔627内，再把动力单元70的壳体72的安装座673的外螺纹部674螺纹连接在阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹部629上并紧固，这样，当把动力单元70组装体利用螺纹部74螺纹连接在阀本体10上，完成膨胀阀1的组装。

根据上述结构，通过将动力单元70的壳体72的安装座673的外螺纹部674螺纹连接在阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹部629上并紧固，动力单元70被安装在阀本体10的驱动装置安装孔627上，O型环677紧密接触动力单元70的壳体72的安装座673的外周，利用O型环677就能确实防止制冷剂从阀本体10的驱动装置安装孔627的内周与动力单元70的壳体72的安装座673的外周之间的泄漏。

另外，动力单元70的壳体72的安装座673的外螺纹部674相对于阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹部629沿紧固方向或松动方向转动，由此动力单元70相对于阀本体10的驱动装置安装孔627上下方向移动，能够使工作杆60与动力单元70一起在上下方向上移动，通过动力单元70的壳体72的安装座673的外螺纹部674向阀本体10的驱动装置安装孔627的内螺纹部629的拧入量，就能对膨胀阀1的阀体30开始打开的设定值进行微调。

Claims (16)

1.一种膨胀阀，其特征在于，具有：阀本体；上述阀本体内形成的高压制冷剂通过的第1通路；上述第1通路内形成的有底的阀室；与上述第1通路平行地形成在上述阀本体内、并向蒸发器侧送出的制冷剂通过的第2通路；从上述蒸发器侧被送出的制冷剂通过的第3通路；以及配置在上述阀本体的开口部内的导向部件；

在上述导向部件上，滑动自如地引导使阀体开闭动作的工作杆的导向部和具有连通上述阀室与上述第2通路的节流部的节流孔部被一体地形成，同时在上述导向部与上述节流孔部之间形成有与上述第2通路连通的通路，上述阀体与上述节流部相向地被配置，上述工作杆通过安装在上述阀本体上的驱动装置而被驱动。

2.根椐权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，上述导向部件被凿紧固定在上述阀本体上。

3.根据权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，上述导向部件构成与上述阀本体的定位部。

4.根据权利要求3所述的膨胀阀，其特征在于，上述定位部通过上述导向部件的阶梯部形成。

5.根据权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，上述节流孔部被压入上述阀本体内。

6.根据权利要求4所述的膨胀阀，其特征在于，上述阶梯部以保持密封性的状态接触。

7.根椐权利要求6所述的膨胀阀，其特征在于，上述接触部通过面接触被固定在上述阀本体上。

8.根据权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，上述导向部件的节流孔部形成与上述阀本体的定位部。

9.根据权利要求8所述的膨胀阀，其特征在于，上述定位部通过上述阀本体的阶梯部形成。

10.根据权利要求8或9所述的膨胀阀，其特征在于，上述导向部件被凿紧固定在上述阀本体上。

11.根据权利要求1～10中任何一项所述的膨胀阀，其特征在于，上述导向部件具备与上述工作杆接触的防振部件。

12.根据权利要求1～11中任何一项所述的膨胀阀，其特征在于，内装有上述导向部件的防振部件的大径部的至少一部分配置在上述第3通路内。

13.根据权利要求12所述的膨胀阀，其特征在于，在上述节流孔部的外周形成密封槽，并且在上述密封槽上配置有密封环。

14.根据权利要求1～13中任何一项所述的膨胀阀，其特征在于，在上述阀本体上形成有与上述第3通路连通的用来安装上述驱动装置的驱动装置安装孔；在上述阀本体的驱动装置安装孔的内周形成有环状凹槽和内螺纹；上述驱动装置具有被固定在上述阀本体的驱动装置安装孔内的壳体；在上述驱动装置的壳体上，与上述阀本体的驱动装置安装孔嵌合的筒状的安装座被一体形成；在上述驱动装置的安装座的前端部的外周形成有与上述阀本体的驱动装置安装孔的内螺纹部螺纹连接的外螺纹；在上述阀本体的驱动装置安装孔的环状凹槽上配置有与上述驱动装置的安装座的外周面紧密连接的密封部件。

15.根据权利要求14所述的膨胀阀，其特征在于，上述密封部件是O型环。

16.根据权利要求14所述的膨胀阀，其特征在于，在上述驱动装置的壳体上安装有感知从上述蒸发器送出的制冷剂的温度而变位的隔膜和将上述隔膜的变位传递给上述工作杆的止动部件；在上述止动部件上一体地形成圆筒状的中空凸起；上述工作杆的底端部被嵌入上述止动部件的中空凸起内；上述工作杆的前端与上述阀体接触。

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