CN1696547A - 零泄漏活塞环机构 - Google Patents

Abstract

一种零泄漏活塞环机构，该活塞环呈有开口的圆环形状，装在活塞外圆的环槽中，所述活塞外圆的环槽宽度大于活塞环的厚度，在该环槽内装有活塞环和弹簧，该弹簧压力适当而将活塞环的接触平面压紧于活塞环槽的支承面上实现径向无间隙的密封。本发明阻断缸内气体的径向、轴向泄漏通道，实现缸内气体零泄漏，降低油耗，提高机械效率，延长活塞环使用寿命，促进尾气排放达标，有利环境保护。

Description

零泄漏活塞环机构

技术领域

本发明涉及发动机气缸活塞的活塞环机构。

背景技术

现有发动机的气缸活塞机构，其活塞上套装有包括气环和油环在内的活塞环，该活塞环与气缸内壁摩擦接触。现有技术的活塞环装在活塞圆周上的环槽中，该环槽的宽度与活塞环的厚度之间存在间隙，形成气体径向通道，工作中气体可以从活塞与环槽的上、下配合平面间隙中穿过，产生气体的径向泄漏；该活塞环的圆周上有开口，即使装了多个活塞环且各活塞环的圆周开口相互错开，各开口也能相互串通，形成气体的轴向通道，导致气体沿活塞环上、下泄漏；这种气体的径向、轴向泄漏，造成能量损失，增大油耗，降低机械效率；活塞环外径的磨损使活塞环圆周上的开口增大，直径每增大0.01mm，圆周上的开口则增大0.03mm，开口增大至一定程度后活塞环便不能再工作，需要报废。此外，这种气体泄漏还会产生燃烧不完全，排放有害气体，污染环境。

发明内容

本发明的目的是提供一种零泄漏活塞环机构，阻断缸内气体的径向、轴向泄漏通道，实现缸内气体零泄漏，降低油耗，提高机械效率，延长活塞环使用寿命，促进尾气排放达标，有利环境保护。

本发明的目的是这样实现的：

一种零泄漏活塞环机构，该活塞环呈有开口的圆环形状，装在活塞外圆的环槽中，所述活塞外圆的环槽宽度大于活塞环的厚度，在该环槽内装有活塞环和弹簧，该弹簧压力适当而将活塞环的接触平面压紧于活塞环槽的支承面上实现径向无间隙的密封。

在所述活塞环与弹簧之间装有压环，该压环呈有开口的圆环形状，其开口与活塞环的开口位置相互错开。

所述压环的外径小于活塞环的外径。

所述压环的外径及厚度与活塞环相同而成为第二个活塞环，该二活塞环的开口位置相互错开。

所述弹簧为蝶簧，它呈波浪起伏的圆环形状，其圆环面上有一开口。

所述活塞外圆环槽的槽顶、槽底与活塞本体为连体结构。

所述活塞外圆环槽的槽顶、槽底之一与活塞本体为分体套装固接在一起的结构，该活塞本体的圆环槽的槽底外径与套装于其上的活塞环、压环、弹簧的内径相应。

所述装在同一活塞环槽内的活塞环的数量可以多于一个，各活塞环的开口位置相互错开。

本发明有以下积极有益的效果：

本产品使用有蝶簧支承的活塞环，将活塞环压紧于活塞环槽支承平面上，构成径向无间隙的密封。本发明还采用在一个活塞环槽内装有多于一个活塞环且各活塞环的开口相互错开的技术方案，因而可实现气体径向零泄漏。这样就从径向、轴向阻断了缸内气体的泄漏通道，实现缸内气体零泄漏。从而达到降低油耗，节约能源，提高机械效率。在活塞环使用一段时间因外径磨损导致活塞环开口增大后，本产品仍能补偿阻断缸内气体泄漏的功能，延长活塞环使用寿命，降低使用成本。本产品由于具有缸内气体零泄漏功能，还易实现尾气排放达标，有利环境保护。

附图说明

图1是已有技术的发动机气缸活塞机构的示意图；

图2是本发明一种实施例的结构示意图；

图3同图2，为另一实施例；

图4同图2，为再一实施例；

图5是图2中活塞环的结构示意图；

图6是图3中压环的结构示意图；

图7是图2中蝶簧的结构示意图。

具体实施方式

附图编号：

1.气缸

2.活塞

201.环槽               202.与活塞分体的槽顶或槽底

3.活塞环(气环)         301.开口

4.压环                 401.开口

5.活塞环(气环)

6.弹簧(蝶簧)          601.开口

7.油环                8.连杆

图1示现有技术发动机的气缸活塞机构，在其活塞2的环槽中装有活塞环，该活塞环包括气环3和油环7，各活塞环均为有开口的圆环见图5，该活塞2铰接连杆8，连杆8铰接曲轴(附图未示)，在活塞2沿气缸1上下移动时连杆8驱动曲轴旋转，现有技术的每一活塞2的环槽中只装有一只活塞环3，由于活塞2的环槽的宽度与活塞环3的厚度之间存在间隙，形成气体径向通道，工作中气体可以从活塞环3与活塞环槽的上、下配合平面间隙中穿过，产生气体的径向泄漏。

请参照图2，本发明是对现有技术的活塞环结构进行改进，它是一种零泄漏活塞环机构，该活塞环3呈有开口301的圆环形状见图5，装在活塞2外圆的环槽201中，所述活塞外圆环槽201的宽度大于活塞环3的厚度，在该环槽201内装有活塞环3和弹簧6，该弹簧6压力适当而将活塞环3的接触平面压紧于活塞环槽201的支承面上实现径向无间隙的密封。

在图3所示实施例中，所述活塞环3与弹簧6之间装有压环4，该压环4呈有开口401的圆环形状见图6，其开口401与活塞环3的开口301位置相互错开以使该二开口不能构成空气通道。

请参照图2、图3，所述压环4的外径小于活塞环3的外径。

在图4所示实施例中，所述压环4的外径及厚度与活塞环3相同而成为第二个活塞环5，该二活塞环3、5的开口位置应相互错开。

请参照图7，所述弹簧6为蝶簧，它呈波浪起伏的圆环形状，其圆环面上有一开口601。该蝶簧为已有技术，可市场购买。

在图2、图3所示实施例中，所述活塞外圆环槽201的槽顶、槽底与活塞本体为连体结构。安装时将所述活塞环3、压环4、弹簧6沿开口处搬开后依次套入。

在图4所示实施例中，所述活塞外圆环槽201的槽顶、槽底之一202与活塞本体为分体结构。安装时将所述活塞环3、压环4、弹簧6沿活塞本体依次套入，再将分体的槽顶或槽底202固定于活塞本体。其固定方式可以为螺钉连接见图4，也可以为焊接、铆接。

实施时，所述装在同一活塞环槽201内的活塞环3的数量可以多于一个，例如为两个见图4中的活塞环3和5，各活塞环3、5的开口位置应相互错开。

在图4所示实施例中，所述活塞外圆环槽201的槽顶、槽底之一202与活塞本体为分体套装固接在一起的结构，该活塞本体的外圆环槽201的槽底外径与套装于其上的活塞环3、压环4、弹簧6的内径相应。所述活塞环3、压环4、弹簧6依次套入，再将分体的槽顶或槽底202固定于活塞本体。其固定方式可以为螺钉连接见图4，也可以为焊接、铆接。

实施时，所述装在同一活塞环槽201内的活塞环3的数量可以多于一个，例如为两个，见图3、图4中的活塞环3和活塞环5，但各活塞环3和活塞环5的开口位置应相互错开。

Claims (8)

1.一种零泄漏活塞环机构，该活塞环呈有开口的圆环形状，装在活塞外圆的环槽中，其特征在于：所述活塞外圆的环槽宽度大于活塞环的厚度，在该环槽内装有活塞环和弹簧，该弹簧压力适当而将活塞环的接触平面压紧于活塞环槽的支承面上实现径向无间隙的密封。

2.如权利要求1所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：在所述活塞环与弹簧之间装有压环，该压环呈有开口的圆环形状，其开口与活塞环的开口位置相互错开。

3.如权利要求2所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述压环的外径小于活塞环的外径。

4.如权利要求2所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述压环的外径及厚度与活塞环相同而成为第二个活塞环，该二活塞环的开口位置相互错开。

5.如权利要求1所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述弹簧为蝶簧，它呈波浪起伏的圆环形状，其圆环面上有一开口。

6.如权利要求1所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述活塞外圆环槽的槽顶、槽底与活塞本体为连体结构。

7.如权利要求1所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述活塞外圆环槽的槽顶、槽底之一与活塞本体为分体套装固接在一起的结构，该活塞本体的圆环槽的槽底外径与套装于其上的活塞环、压环、弹簧的内径相应。

8.如权利要求1所述的零泄漏活塞环机构，其特征在于：所述装在同一活塞环槽内的活塞环的数量可以多于一个，各活塞环的开口位置相互错开。

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