CN1686702A

CN1686702A - 一种管材高分子内衬的复合方法

Info

Publication number: CN1686702A
Application number: CN 200510049722
Authority: CN
Inventors: 张国志
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-04-30
Filing date: 2005-04-30
Publication date: 2005-10-26

Abstract

本发明公开了一种管材高分子内衬的复合方法，它包括需要内衬的管材，先制作管材内衬袋压模具，管材内衬袋压模具主要由橡胶管、橡胶管内设置的两块半圆形钢弧板和橡胶管外壁上包覆的分离隔膜组成，再将低密度毡或织物浸入配制的树脂中，然后绕制在所需直径和长度的管材内衬袋压模具的分离隔膜外，构成带管材内衬袋压模具的内衬软管，再将其置于衬托上，通过牵引将带管材内衬袋压模具的内衬软管置于需要内衬的管材内腔中，抽出衬托，再在橡胶管内充气，使内衬紧贴管材内壁，待内衬固化后放出橡胶模中的气，并抽出模具，形成带有与管材内壁坚固结合的内衬的复合管。这种管材高分子内衬的复合方法，可以制作各种管的内衬，通过该方法内衬衬管，成本低、速度快、内衬表面极光滑。本发明可广泛应用于化工、石油、煤矿、海洋、船用的各种钢管、塑管。它对提高管道质量及其发展具有十分现实的意义。

Description

一种管材高分子内衬的复合方法

技术领域

本发明涉及一种给管道衬内衬的方法，特别是一种管材高分子内衬的复合方法。

背景技术

中国专利CN1051783公开了一种管道加管衬的方法，包括下述步骤：用一节其外径大于要加衬管道内径的、由具有保持复原力的塑料制成的管，为使其外径减小达15％而采用拔拉装置在拉力下将其拉过一型模并拉入要加衬的管道，型模直接或间接连在要加衬的管道上，拔拉装置连于衬管前端，拉力在衬管从型模拔出后能部分地抑制衬管外表面的径向膨胀；把外径减小到和/或保持在比要加衬的管道内径小的衬管拉过管道，放松拉力而在普通大气压和管道的环境温度下让衬管在管道内膨胀。这种先通过型模制管，再将制好的衬管拉入需衬的管道内的方法得到的内衬管道，其内衬与原管道内壁间的结合强度差，而这种型模得到的内衬其内壁光洁度差，且用拔拉装置拉制时电能消耗大，成本高，工艺复杂。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种内壁光洁度高、防腐、防酸、防碱性能好、内衬制作速度快、成本低的管材高分子内衬的复合方法。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种管材高分子内衬的复合方法，它包括需要内衬的管材，先制作管材内衬袋压模具，管材内衬袋压模具主要由橡胶管、橡胶管内设置的两块半圆形钢弧板和橡胶管外壁上包覆的分离隔膜组成，再将低密度毡或织物浸入配制的树脂中，然后绕制在所需直径和长度的管材内衬袋压模具的分离隔膜外，构成带管材内衬袋压模具的内衬软管，再将其置于衬托上，通过牵引将带管材内衬袋压模具的内衬软管置于需要内衬的管材内腔中，抽出衬托，再在橡胶管内充气，使内衬紧贴管材内壁，待内衬固化后放出橡胶模中的气，并抽出模具，形成带有与管材内壁坚固结合的内衬的复合管。在此，分离隔膜可采用氟塑料，也可以是其它塑料膜。

为了得到耐高温内衬，所配制的树脂可以是E-51型环氧树脂，固化剂采用FB酚醛树脂，配比是E-51型环氧树脂100份，FB酚醛树脂20至75份。

对于通用性能的内衬材料，所配制的树脂可以是环氧树脂CELR-128，硬化剂H-316，促进剂2102-CN，其配比可以是环氧树脂：CELR-128100份；硬化剂H-316：70至80份；促进剂2102-CN：4至10份。为了提高耐磨性，在配方中还可包含有超细级氧化铝填料，树脂：氧化铝为100∶10至20。

为了得到不同所需厚度的内衬，所述的低密度毡、织物可以是涤纶毡，玻璃毡，碳纤布，玻璃丝布等。

按本发明所提供的一种管材高分子内衬的复合方法，可以制作各种管的内衬，通过该方法内衬衬管，成本低、速度快、内衬表面极光滑，它打破传统工艺加衬方法，优点是成本低，是通用复合内衬管的二分之一价格。防腐、防酸、防碱。耐温程度高3～4倍。可耐温400～350℃，耐磨可超过钢材，具有防水、油结垢的性能。管子的内衬厚度可以和油漆的厚度相比，如可达0.1～0.2毫米的厚度，衬壁光亮光滑如镜，这样减少阻力增加流速。并且这种方法可以连接管材，能做防腐处理，能使整根管全部处于防腐状态，无一露点处。本发明可广泛应用于化工、石油、煤矿、海洋、船用的各种钢管、塑管。例如，对石油注水管，用此工艺可防高温水污垢，防锈，耐水，耐高温，提高水流的速度。对在化工厂、碱、酸、石油热采油管等，在高温状态下，同样达到防腐的程度，它对提高管道质量及其发展具有十分现实的意义。

附图说明

图1是本发明实施例结构示意图；

图2是本发明使用状态结构示意图。

具体实施方式

实施例1

下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例描述的一种管材高分子内衬的复合方法，它包括需要内衬的管材6，先制作管材内衬袋压模具，管材内衬袋压模具主要由橡胶管1、橡胶管1内设置的两块半圆形钢弧板2和橡胶管外壁上包覆的分离隔膜3组成，再将低密度毡或织物浸入配制的树脂中，然后绕制在所需直径和长度的管材内衬袋压模具的分离隔膜3外，构成带管材内衬袋压模具的内衬5软管，再将其置于衬托4上，通过牵引将带管材内衬袋压模具的内衬5软管置于需要内衬的管材6内腔中，抽出衬托4，再在橡胶管1内充气，使内衬5紧贴管材6内壁，待内衬5固化后放出橡胶管1中的气，并抽出模具，形成带有与管材6内壁坚固结合的内衬5的复合管。由此得到固化后的内衬5的内表面光洁度与分离隔膜3的光洁度一样。另外，为了便于充气加压，及牵引内衬和成型后边缘的修理，橡胶管1长度不短于被衬的内衬5的长度。

管子内衬的选材，根据不同的性能选用不同那个的低密度的毡类，如涤纶毡，玻璃毡，碳纤布，玻璃丝布等。

实施例2：

根据不同的耐温程度，防腐程度、抗垢程度，来进行配置树脂胶液。例如，耐高温的采用环氧树脂E-51，固化剂采用FB酚醛树脂(F-51A、F-51B、F-52A、F-52B)配方如下：①2.4-咪咪∶E-51＝6∶100；②F-52B(50乙醇)∶E-51＝2∶1有填料；③F-52B(50乙醇)∶E-51＝2∶0.5有填料；④F-52B(50乙醇)∶E-51＝2∶0.5；⑤F-52B(50乙醇)∶AG-80＝1∶0.75有填料。该树脂胶液与玻璃丝布构成的内衬，固化后可耐温350℃至400℃。

实施例3：

对于通用性能的内衬材料，可采用环氧树脂CELR-128，硬化剂H-316，促进剂2102-CN。其配比可以是CELR-128环氧树脂100份；H-316硬化剂70份；2102-CN促进剂4份，需耐磨时，加入超细级氧化铝填料，与CELR-128环氧树脂比为100∶20。

实施例4：

对于要求耐磨性高、抗温、抗强性好，且衬层薄的内衬，可采用碳纤布作衬层，CELR-128环氧树脂100份；H-316硬化剂80份；2102-CN促进剂10份；超细级氧化铝填料10份。

Claims

1、一种管材高分子内衬的复合方法，它包括需要内衬的管材，其特征是先制作管材内衬袋压模具，管材内衬袋压模具主要由橡胶管、橡胶管内设置的两块半圆形钢弧板和橡胶管外壁上包覆的分离隔模组成，再将低密度毡或织物浸入配制的树脂中，然后绕制在所需直径和长度的管材内衬袋压模具的分离隔膜外，构成带管材内衬袋压模具的内衬软管，再将其置于衬托上，通过牵引将带管材内衬袋压模具的内衬软管置于需要内衬的管材内腔中，抽出衬托，再在橡胶管内充气，使内衬紧贴管材内壁，待内衬固化后放出橡胶管中的气，并抽出模具，形成带有与管材内壁坚固结合的内衬的复合管。

2、根据权利要求1所述的一种管材高分子内衬的复合方法，其特征是所配制的树脂是E-51型环氧树脂，固化剂采用FB酚醛树脂，配比是E-51型环氧树脂100份，FB酚醛树脂20至75份。

3、根据权利要求1所述的一种管材高分子内衬的复合方法，其特征是所配制的树脂是环氧树脂CELR-128，硬化剂H-316，促进剂2102-CN，其成份组成是环氧树脂：CELR-128 100份；硬化剂H-316：70至80份；促进剂2102-CN：4至10份。

4、根据权利要求3所述的一种管材高分子内衬的复合方法，其特征是配方中还包含有超细级氧化铝填料，树脂∶氧化铝为100∶10至20。

5、根据权利要求1或2或3或4所述的一种管材高分子内衬的复合方法，其特征是所述的低密度毡、织物是涤纶毡，玻璃毡，碳纤布，玻璃丝布。