CN1651233A - 免充气内胎的制作方法及其制品 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种利用发泡橡胶技术制作免充气内胎的方法及利用本办法制成的内胎。制作过程是配料、混炼、精炼、挤压成坯、对接入模、放入模具、热压发泡。橡胶发泡体组成物中各成分的重量份数比为：橡胶100份，乳胶35－45份，碳黑6－8份，硫磺1－1.5份，DM0.4－0.6份，TMTD0.6－0.8份，水杨酸0.3－0.5份，凡士林0.6－0.9份，硬脂酸0.7－0.9份，氧化锌0.1－0.2份，发泡剂1.8－2.0份。热压发泡的温度为150－180℃之间。压力在0.4－0.7MPa之间。发泡时间在35－65分钟之间。提高了免充气内胎的弹性和强度。免充气内胎表面产生美观的微纹。

Description

免充气内胎的制作方法及其制品
所属技术领域
本发明涉及微闭孔发泡橡胶内胎制作技术领域，特别是一种利用微闭孔发泡橡胶技术制作免充气内胎的方法及利用本办法制成的内胎。本办法在制作过程中采用新颖配方和新颖的脱模技术，能生产出质量优、寿命长的免充气内胎，避免内胎制品表面与模具相互粘连现象。改进传统的免充气内胎制作技术，提高免充气内胎质量，并具有表面美观效果。
背景技术
传统的自行车内胎采用橡胶制成，中间为空心状。空心内胎的重量轻，使用方便。但空心内胎怕扎，容易漏气，给用户带来许多麻烦。现在，有人对实心的免充气内胎进行了研究试制，一般采用发泡橡胶技术制成实心内胎。由于发泡橡胶配方和工艺技术比较复杂，免充气内胎产品质量不稳定，限制了免充气内胎的推广应用。有的生产厂多年来一直处于试制阶段；有的生产厂因关键技术久攻不下，被迫放弃了免充气内胎的生产；还有的生产厂因技术不过关，将生产出的不合格免充气内胎残品投放市场，给用户带来经济损失的同时，还给免充气内胎声誉带来很坏的影响。
发明内容
针对现在免充气内胎的制作现状，结合本发明人多年从事发泡橡胶研究、开发、生产，以及销售等经验，投入大量资金和精力，经反复试验、研究，终于创造出本发明技术方案。
本发明的目的是提供一种免充气内胎的制作方法，解决免充气内胎质量问题，提高免充气内胎的弹性和强度；克服内胎制品表面与模具互粘现象；使其表面产生美观的微纹，提高免充气内胎外表面与外胎内表面的结合力。
本发明为解决其技术问题所采取的技术方案是：一种免充气内胎的制作方法，其特征是：包含下列步骤：
A、配料：橡胶发泡体组成物中各成分的重量份数比为：橡胶100份，乳胶35-45份，碳黑6-8份，硫磺1-15份，发泡助剂DM0.4-0.6份，发泡助剂TMTD0.6-0.8份，老化剂水杨酸0.3-0.5份，软化剂凡士林0.6-0.9份，软化剂硬脂酸0.7-0.9份，发泡助剂氧化锌0.1-0.2份，发泡剂1.8-2.0份。
B、混炼：将按比例配制好的原料置入混合装置中，充分搅拌混合，使其混合均匀。混炼温度在40-50℃之间。
C、精炼、出片：将混合均匀的原料送入滚压机，再次混均并滚轧成片状。
D、挤压成坯：加入挤压机挤压成连续柱状坯。
E、对接入模：截取需要长度，并将两端对接，形成圆环状毛坯。
F、放入模具中：将下模具表面铺布，毛坯放入铺好布的模具中，再将毛坯上部铺布，然后关闭上模具。模具内腔形状与充气内胎充气后的外形基本相一致。
G、热压发泡：热压发泡成型。热压发泡的温度为150-180℃之间，最好温度在165-180℃之间。热压发泡的压力在0.4-0.7MPa之间，最好在0.55-0.65MPa之间。热压发泡时间在25-65分钟之间，最好在35-55分钟之间。停止加热、加压。模具冷却到70℃以下，开模起出内胎，得到合格免充气内胎产品。
获得的免充气内胎产品为实心圆环状，与充气内胎放入外胎中充气后的外形相一致，在其外表面上有布纹。
本发明所述的布，最好采用化学纤维布、丝绸、麻布。
本发明所述的发泡剂包括无机发泡剂和有机发泡剂。无机发泡剂如：碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢铵、亚硝酸铵；有机发泡剂如：二亚硝基对苯二甲酰胺(DMDNTA)、苯磺酰肼(BSH)、对甲苯磺酰肼(TSH)、偶氮二异丁腈(AIBN)。
发明效果：按本发明生产的免充气内胎质量有很大提高，提高了免充气内胎的弹性和强度；由于发泡前在毛坯与模具之间有布，发泡后的内胎制品表面与模具不会产生相互粘连现象，起模非常容易，不损伤内胎；布的花纹在发泡过程中印到免充气内胎表面，使其表面产生美观的微纹，提高免充气内胎外表面与外胎内表面的结合力。特别指出的是：由于采用发泡前在毛坯与模具之间铺有布，产生了意想不到的效果。毛坯在发泡前，毛坯与模具之间有空间，空间内有空气。毛坯发泡膨胀后，空气被完全挤出才能使产品表面与模具形状完全一致。由于毛坯发泡时，有的地方先发泡，有的地方后发泡，先发泡的地方空气被挤出，后发泡地方的空气滞留在模具与毛坯之间，使发泡后的免充气内胎外表面形成凹陷区，生产出的产品形状有明显的缺陷。本发明采用发泡前在毛坯与模具之间铺有布，毛坯发泡时，后发泡地方的空气通过模具与毛坯之间的布，将空气疏导出来。模具与毛坯之间的空气完全被排除，生产出的免充气内胎外表面与模具形状完全一致。在毛坯上下铺布的做法，还可以减少在模具内表面涂敷脱模剂工序。
附图说明
附图1是本发明免充气内胎的制作流程示意图。
具体实施方式
四个实施例，以表格方式表示。
表1表示本发明实施例的各种原料含量，同时表示对应的制作工艺条件。
表2表示各实施例的免充气内胎制品性能检测结果。
表1
  原料(份)   实施例1   实施例2   实施例3   实施例4
橡胶   100     100     100     100
乳胶   37     39     39.5     43
碳黑   6.5     6.8     7     7.7
硫磺   1.1     1.1     1.4     1.3
发泡助剂(DM)   0.5     0.55     0.55     0.6
发泡助剂(TMTD)   0.65     0.65     0.65     0.65
水杨酸   0.35     0.4     0.45     0.5
凡士林   0.66     0.7     0.85     0.85
硬脂酸   0.74     0.73     0.83     0.86
氧化锌   0.14     0.14     0.18     0.18
发泡剂   1.8     1.9     1.9     1.8
混炼温度(℃)   50     50     50     50
热压发泡温度(℃)   165     165     165     165
热压发泡压力(MPa)   0.48     0.48     0.48     0.48
热压发泡时间(分钟)   35     35     35     35
表2
检测项目   实施例1   实施例2   实施例3   实施例4
外观 平整、无明痕 平整、无明痕 平整、无明痕 平整、无明痕
密度g/cm3 0.68 0.75 0.75 0.88
回弹性％ ≥36 ≥36 ≥36 ≥36
压缩永久变形(23℃×24n) ％ ≤25 ≤25 ≤25 ≤25
抗屈挠龟裂  次 ≥15000 ≥15000 ≥13000 ≥14000
低温脆性    ℃ ≤-40 ≤-40 ≤-40 ≤-40

Claims (7)

1、一种免充气内胎的制作方法，其特征是：包含下列步骤：
A、配料：橡胶发泡体组成物中各成分的重量份数比例为：橡胶100份，乳胶35-45份，碳黑6-8份，硫磺1-1.5份，发泡助剂DM0.4-0.6份，发泡助剂TMTD0.6-0.8份，老化剂水杨酸0.3-0.5份，软化剂凡士林0.6-0.9份，软化剂硬脂酸0.7-0.9份，发泡助剂氧化锌0.1-0.2份，发泡剂1.8-2.0份；
B、混炼：将按比例配制好的原料置入混合装置中，充分搅拌混合，使其混合均匀，混炼温度在40-50℃之间；
C、精炼、出片：将混合均匀的原料送入滚压机，再次混均并滚轧成片状；
D、挤压成坯：加入挤压机挤压成连续柱状坯；
E、对接入模：截取需要长度，并将两端对接，形成圆环状毛坯；
F、放入模具中：将下模具表面铺布，毛坯放入铺好布的模具中，再将毛坯上部铺布，然后关闭上模具，模具内腔与充气内胎放入外胎中充气后的外形基本相一致；
G、热压发泡：热压发泡成型。热压发泡的温度为150-180℃之间，压力在0.4-0.7MPa之间，热压发泡时间在25-65分钟之间，停止加热、加压，模具冷却到70℃以下，开模起出内胎，得到合格免充气内胎产品。
2、如权利要求1所述的免充气内胎的制作方法，其特征在于：所述的发泡剂是无机发泡剂。
3、如权利要求1所述的免充气内胎的制作方法，其特征在于：所述的发泡剂是有机发泡剂。
4、如权利要求2、或3所述的免充气内胎的制作方法，其特征在于：在硫化发泡过程中，热压发泡的温度在165-180℃之间。压力在0.55-0.65MPa之间，热压发泡时间在35-55分钟之间。
5、如权利要求2、或3所述的免充气内胎的制作方法，其特征在于：所述的布采用化学纤维布。
6、如权利要求2、或3所述的免充气内胎的制作方法，其特征在于：所述的布采用麻布。
7、一种免充气内胎为实心圆环状，其特征在于：免充气内胎外表面上有布纹。
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