CN1643635A - 用于生产熔丝的方法 - Google Patents

Abstract

提供一种用于以大量且以高度自动化方式生产熔丝的方法。该方法包括下面的步骤：将金属片处理为具有多个连续分布的引线导体对的坯料；将绝缘基座与每一引线导体对整体进行模塑；将各个导体对的引线导体和可熔的连接器电气互连；以及从该坯料切断引线导体。此外，将保护帽联接于绝缘基座，使得该帽可以整个围绕可熔的连接件。

Description

用于生产熔丝的方法

技术领域

本发明涉及一种用于生产熔丝的方法，并且具体地说涉及一种以以更高产量和以高度自动化的方式生产高质量熔丝的方法。

背景技术

本领域普通技术人员熟知，熔丝具有可熔的金属连接器，其由过度电流熔化，从而断裂。当具有高于规定值的电流流过时，可熔的金属连接器断裂，以自动切断电流，从而保护电子零件和电路。开发这种熔丝具有多种结构和形式。近来，开发出可以应用到小尺寸电子产品的微熔丝。

图1示出了现有的微熔丝(在下文中，简单地作为“熔丝”提到)的横截面部分。如图1所示，熔丝1包括绝缘基座3。绝缘基座3由具有规定厚度的盘形部件制成。绝缘基座3具有一对通孔3a，该每一通孔从绝缘基座3的顶面穿透到绝缘基座3的底面。通孔3a彼此分开。

熔丝1进一步包括被分别固定地装配进绝缘基座3的通孔3a的一对引线5，以及用于电连接引线5上端的可熔的金属连接器7。优选的，例如，通过焊接的方式将可熔的金属连接器7牢固地附装到引线5上。当电流超过规定值时，可熔的金属连接器7熔化并因此自动断裂，从而切断流过引线的电流。

优选的，如图1所示的情况，熔丝1可以进一步包括用于作为围绕可熔的金属连接器7的帽9。帽9保护可熔的金属连接器7不受外来物质和外部震动的影响。将帽9装配在绝缘基座3上，并通过接合装置防止其脱离绝缘基座3。该接合装置包括至少一个形成在绝缘基座3外圆周上的凸起3b，以及至少一个形成在帽9内圆周上的环形槽9a。凸起3b和环形槽9a接合。具体地说，在将帽9装配在绝缘基座3上之后，帽9和绝缘基座3牢固地结合，从而通过凸起3b和环形槽9a的接合防止帽9意外脱离绝缘基座3。

可以通过多种方式生产上述结构的熔丝。例如提出了一种生产熔丝的方法，其包括下面的步骤：喷射模塑具有通孔的绝缘基座；展开具有环形段的盘绕的引线来将其切割成规定长度；并且将切割的引线牢固地插入绝缘基座的通孔中。

但是，上述用于生产熔丝的现有方法具有的问题在于，在生产熔丝的过程中需要大量的手工工作，因此造成产量降低和残次熔丝的数量增加。具体地说，大多数的生产过程，包括喷射模塑具有通孔的绝缘基座、展开具有环形段的盘绕的引线来将其切割成规定长度、以及将切割的引线牢固地插入绝缘基座的通孔中的步骤都由手工劳动执行。因此，生产熔丝变得困难和麻烦。另外，需要大量时间来生产熔丝，这就使得产量下降。此外，当将引线强制插入绝缘基座的通孔中时它易于弯曲，并且当生产或使用该熔丝时，可能出现引线和通孔分开的希望出现的趋势。

提出了另外一种用于生产熔丝的方法，其包括下面的步骤：展开具有环形段的盘绕的引线并将其切割成规定长度；将切割的引线以彼此分开的关系布置在喷射模具中；并且将所喷射模塑的树脂喷射到喷射模具。

但是，上述生产熔丝的现有方法也具有的问题在于，在展开具有环形段的盘绕的引线、将展开的引线切割成规定长度、将切割的引线布置在喷射模具中、并且将树脂喷射到喷射模具的过程中需要大量手动工作。另外，一次只能生产一个熔丝，从而使得生产时间延长和产量下降。

此外，根据现有方法，使用盘绕的伸长金属线，其在模塑过程中易于回到其原始形状。这使得难以将引线固定在所需位置。具体地说，即使在将它装配到绝缘基座之后，引线也会具有返回到它的原始盘绕形式的趋势，从而造成产生残次熔丝。

发明内容

因此，考虑上述现有技术的方法固有的问题而做出本发明，并且本发明的一个目的是提供一种用于以大量且以高度自动化方式生产高质量熔丝的方法。

本发明的另一目的是提供一种用于生产熔丝的方法，其能够防止在生产熔丝过程中引线的弯曲变型，从而最小化低质量的熔丝的产生。

根据本发明，提供了一种用于生产熔丝的方法，包括下面的步骤：将金属片处理为具有多个连续分布的引线导体对的坯料；将绝缘基座和每一引线导体对进行整体模塑；将各个导体对的引线导体和可熔的连接器电气互连；以及从该坯料切断该引线导体。

附图说明：

可以通过下面结合附图的详细说明可更清楚的理解本发明的上述和其它目的，特征和其它优点，在附图中：

图1是一侧视图，示出了现有熔丝的一个实例的横截面；

图2A到2H示出了在用于根据本发明优选实施例的生产熔丝的方法中分别采用的多个步骤；

图3A到3E是示出了在本发明方法的各个步骤中金属片的构造的平面视图；

图3F是示出了在将保护帽装配到绝缘基座上从而围绕可熔的金属连接器的步骤的侧视图；

图4示出了用于根据本发明另一优选实施例的用于生产熔丝的方法；

图5是通过图4的方法获得的金属片段的平面视图；

图6是在根据本发明的冲切过程中获得的金属片的另一实例的平面视图；并且

图7是如图6所示的金属片及与其整体形成的绝缘基座的平面视图。

最佳实施方式

下面将参考附图描述根据本发明的生产熔丝的优选方法。在本申请文件中，术语“冲切”指的是通过将金属片冲压成多个引线导体对而获得的半成品。

图2A到2H示出了在用于根据本发明优选实施例的生产熔丝的方法中采用的一系列步骤，并且图3A到3E示出了在本发明的方法的各个步骤中形成的金属片的构造。

根据本发明的熔丝生产方法使用金属片10，如图2A所示，其可能是盘绕的连续带。从供应卷轴10a间歇地展开金属片10并且将其传送到卷紧卷轴10b。金属片10的一个实例可以是铜片。根据要生产的熔丝的尺寸合适地确定金属片10的宽度和长度。

根据本发明，如图2B所示，将从供应卷轴10a间歇地展开并且传送到卷紧卷轴10b的金属片10通过冲压模的方式进行冲切。在这个步骤，如图3B所示，模冲金属片10使得在金属片10上形成多个连续分布的引线导体对12。在下文中，将具有在其上形成的引线导体12的金属片称为“坯料”，并在附图中由参考数字10’指示，从而和不具有引线导体12的原始金属片10清楚地区分。

在冲切步骤，如图2B所示，金属片10的底面由冲压模20的下冲模部分22支撑，并且之后通过冲压模20的上冲孔部分24的方式冲压金属片10，使得获得具有连续分布的引线导体对12的坯料10’。

在冲切步骤，如图3B所示，在各个导体对的每一引线导体12的一端部分形成连接器接收按压部16，并且还在各个导体对的每一引线导体12的中间部分形成相互面对的突出凸缘17。优选的，在各个导体对的每一引线导体12的外侧形成连接器接收按压部16，并且还在各个导体对的每一引线导体12的内侧形成突出凸缘部17，但是其低于连接器接收按压部16。此外，如图3B所示，在坯料10’的相对侧向边缘形成多个分开的引导孔18。提供连接器接收按压部16用于牢固地接收可熔的金属连接器50，这将在下面描述，并且提供突出凸缘部17用于防止当使用熔丝时引线导体12离开绝缘基座，这也将在下面描述。在模塑步骤将喷射模具40的定位销或输送带(没有示出)的链轮销插入引导孔18，这将在下面描述。

优选的通过冲切步骤中的一次冲压工作形成尽可能多的引线导体12。例如，考虑到喷射模具40的尺寸，每次当传送金属片10一个步幅S时希望形成十对引线导体12。然而，通过一次冲压工作也可以形成少于或多于十对的引线导体12。因此，应该注意本发明并不限于特定数量的引线导体对。

参考图2C到2F，该用于生产熔丝的方法进一步包括以下步骤：在每次当将在冲切步骤形成的坯料10’从供应卷轴10c间歇地展开并传送到卷紧卷轴10d时，将绝缘基座30和在坯料10’上形成的每一对引线导体12整体地进行模塑。

在模塑步骤，如图2C所示，准备具有对应于每一引线导体对对12的多个腔42a和44a的喷射模具40。将坯料10放置在喷射模具40的上模具部分42和下模具部分44之间。因此，如图2D所示，将喷射模具40的上模具部分42放在喷射模具40的下模具部分44之上，从而关闭每一腔42a和44a。如图2E所示，将比如合成树脂32的可流动模塑材料倒入喷射模具40的上模具部分42和下模具部分44的关闭的腔42a和44a。在经过规定时间之后，如图2F所示，将喷射模具40的上模具部分42和喷射模具40的下模具部分44分开，使得如图3C所示，获得具有和每一引线导体对对12整体模塑的绝缘基座的坯料10’。

通过上述喷射模塑步骤的方式将绝缘基座30和坯料10’的每一引线导体对12进行整体模塑。因此，在最终生产熔丝之后，通过绝缘基座30的方式，每一引线导体对12均匀地彼此分开。

参考图2G，当已经过喷射模塑步骤的坯料10’从供应卷轴10e间歇地被展开并被传送到卷紧卷轴10f时，通过可熔的金属连接器50的方式互连坯料10’的各个导体对的引线导体12。

具体地说，在供应卷轴10e和卷紧卷轴10f之间提供有焊接设备60。通过该焊接设备60，在各个导体对的每一引线导体12的一端将可熔的金属连接器50附装到每一引线导体12。在这个步骤中，通过可熔的金属连接器50电气互连各个导体对的引线导体12，从而保证了当使用熔丝时电流从一个引线导体12流到另一个。焊接设备60的结构和操作是本领域普通技术人员熟知的，因此不给出详细的描述。如果需要的话，可以使用超声接合设备或点焊设备代替该焊接设备。

该用于生产熔丝的方法进一步包括产下步骤：如图2H所示，当已经过焊接步骤的坯料10’从供应卷轴10g间歇地被展开并被传送到卷紧卷轴10h时，从该坯料10’切断引线导体12。

在这个步骤，从坯料10’切断引线导体12。为此，准备具有下冲模部分72和上冲击部分74的切割设备74。坯料10’的底面由切割设备70的下冲模部分72支撑，并且通过切割设备70的上冲击部分74的方式切断坯料10’的引线导体12。以这种方式，从坯料10’中分开引线导体12，结果，如图3E所示，最终生产了具有绝缘基座30、引线导体对12以及可熔的金属连接器50的完整熔丝1。

如图3F所示，在从上述步骤获得的熔丝1的绝缘基座30上装配有保护帽90，用于围绕可熔的金属连接器50。该保护帽90防止可熔的金属连接器50因为在封装、运输和使用熔丝过程中可能施加的外部力而损坏。

在本发明的前述实施例中，该用于生产熔丝的方法适于通过使用冲压、喷射模具、焊接设备以及切割设备来独立地执行冲切、模塑、焊接和切断步骤，并且所有这些设备都是单独提供的。但是，还可以通过使用在供应卷轴10a和卷紧卷轴10b之间提供的冲压、喷射模具、焊接设备和切割设备的完全或部分的协调布置来连续执行所有步骤。

一种根据本发明另一优选实施例的用于生产熔丝的方法如图4所示。根据这个实施例的方法进一步以下步骤：在将坯料10’从供应卷轴10i展开并且将其传送到接下来的步骤时，将在冲切步骤(参考图2B)中形成的坯料10’切割为规定长度，从而获得坯料段10”。

如图4所示，准备具有下冲模部分82和上冲击部分84的切割设备80。坯料10’的底面由切割设备80的下冲模部分82支撑，并且通过切割设备80的上冲击部分84的方式冲压坯料10’的顶面，使得可以切割坯料10’从而获得坯料段10”。这个坯料段10”具有的优点是，它的存储和操作容易且方便。接下来将在切割步骤获得的坯料段10”通过随后的步骤，比如模塑、焊接、和切断步骤(这些步骤都类似于根据本发明第一实施例的方法中的步骤)从而获得完成的熔丝1。

可以用在本发明的用于生产熔丝的方法中的坯料10’的变型如图6所示。坯料10’具有在一行布置的第一引线导体对12和在另一行布置的第二引线导体对12。沿着坯料10’的长度，分别把第一和第二引线导体对12放置在右边和左边部分。如图6所示，交替布置第一和第二导体对的引线导体12。

如图6所示的坯料10’在单位长度具有增加数量的引线导体。这帮助确保熔丝的生产效率提高并且生产成本下降。

工业应用性

从上述说明可以看出，本发明使得可以通过金属片来以增加产量地生产高质量的熔丝。本发明的方法特别适于标准化熔丝的大规模生产，这主要是因为在每一处理周期可以同时生产多个熔丝。另外，可以最小化在生产熔丝过程中引线的不希望的弯曲变型，从而降低残次熔丝的出现。

虽然为了示例性的目的公开了本发明的优选实施例，但本领域的普通技术人员将理解在不脱离本发明如所附权利要求所限定的范围和精神的情况下，可以做出多种修改，添加和替代。

Claims (8)

1.一种用于生产熔丝的方法，包括下面的步骤：

将金属片处理为具有多个连续分布的引线导体对的坯料；

将绝缘基座与每一引线导体对整体进行模塑；

将各个导体对的引线导体和可熔的连接器电气互连；以及

从该坯料切断引线导体。

2.如权利要求1的所述方法，进一步包括以下步骤：将保护帽装配在绝缘基座上以围绕可熔的连接器。

3.如权利要求1的所述方法，其中，所述金属片是盘绕的连续带。

4.如权利要求1的所述方法，其中，在所述处理步骤中，将所述金属片切割为规定长度的金属片段。

5.如权利要求1的所述方法，其中，在所述处理步骤中，沿着金属片的长度在单一行中布置所述引线导体对。

6.如权利要求1的所述方法，其中，在所述处理步骤中，在两个或更多平行的行中布置所述引线导体对。

7.如权利要求1的所述方法，其中，在所述处理步骤中，在每一引线导体的一个端部形成用于接收可熔的连接器的按压部。

8.一种由如权利要求1到7中任何一项所述的方法所生产的熔丝。

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