CN1614307A - 一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，用于造纸行业产生的废弃物—脱墨污泥的处理。该焚烧方法是将废纸脱墨湿污泥改性为容易燃烧的燃料，采用普通层燃锅炉进行焚烧，包括以下步骤：脱水，将干度＜42％的废纸脱墨湿污泥脱水，使其干度达到42～75％；施加助燃剂，加入至少具有能使污泥中的低燃点物质点燃、助燃，以及消烟、翻松、清灰之一功能的助燃剂；成型，将脱墨污泥进行挤压成型，使其成为满足燃烧要求的成型污泥；燃烧，将成型的脱墨污泥在普通层燃锅炉中连续进行燃烧。这种脱墨污泥的处理方法较现有技术更环保、更有效、更节能、更简单、更经济，此方法在造纸行业的广泛推广应用，必能产生巨大的经济效率和深远的社会效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种焚烧污泥的方法，特别是一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，用于造纸行业产生的废弃物——脱墨污泥的处理，也可以用于城市生活污泥的处理。
背景技术
脱墨污泥是造纸厂使用废纸作为造纸原料时，在脱墨步骤产生的废弃物，数量非常巨大，比如，对于脱墨新闻纸而言，每生产一吨新闻纸就会产生80-150公斤干污泥或者150-500公斤湿污泥。多数工厂使用压滤机或者带式过滤机将污泥压干到20-30％的湿基干度，然后送垃圾场填埋。近年陆续出现了综合利用脱墨污泥的一些技术方案：做塑料制品的填料、与粘土混合制砖、压制纤维板、做土壤调节剂、做堆肥等等，这些技术方案均有一定的综合治理效果，但是由于经济、规模、质量和用途等多因素的限制，这些方案并没有被造纸厂广泛采用，绝大多数的脱墨污泥仍然是填埋处理，浪费着宝贵的土地资源。另外，脱墨污泥中含有Cu、Pb、Cr等重金属元素，虽然含量较少，但它们会在土壤中积累而造成污染。因此，脱墨污泥填埋处理和作为土壤调节剂或做堆肥对环境的长期影响还有待进一步验证。
在脱墨污泥能源化方面，目前较普遍的做法有二种。一是将脱墨污泥压干到30-50％的干度后与其他高热值废弃物如废塑料、废轮胎等混合，用流化床锅炉燃烧；二是将污泥烘干到85％以上的干度，然后单独或与煤混合焚烧。
用流化床锅炉燃烧，其砂粒用轻油燃烧加热到650-750℃，然后加入干度30％以上的污泥和高热值垃圾进行混合燃烧，焚烧后灰占进入焚烧污泥绝干量的25-50％，焚烧后产生的灰可以给水泥厂或用作塑料添加剂使用，以达到变废为宝的目的。这种处理方法存在如下问题：1、混合的其他高热值垃圾往往在焚烧过程中会产生严重的二次污染，尤其是废塑料和废轮胎，专用环保治理设备的投资和运行成本均很高；2、不能用普通的链条锅炉和抛煤机锅炉来进行焚烧，需要采用流化床锅炉，其投资和运行成本都比传统链条锅炉高很多。而将湿污泥烘干到85％以上的干度，需要消耗大量的热能和动力，在节能和经济上都是十分不合算的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的缺陷，提供一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，能用普通层燃锅炉——链条锅炉和抛煤机锅炉直接或者与其他燃料混合燃烧未经烘干的废纸脱墨湿污泥。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特点是：将废纸脱墨湿污泥改性为容易燃烧的燃料，采用普通层燃锅炉进行焚烧，所述的焚烧方法包括以下步骤：
a、脱水，将干度＜42％的废纸脱墨湿污泥脱水，使其干度达到42～75％；
b、成型，将脱水后脱墨污泥进行挤压成型，使其成为满足燃烧要求的成型污泥；
c、燃烧，将挤压成型的脱墨污泥在普通层燃锅炉中连续进行燃烧。
将废纸脱墨湿污泥通过脱水、成型步骤改性为容易燃烧的燃料，单独或者与其他燃料以任何比例混合，在链条锅炉、抛煤机锅炉等普通层燃锅炉进行焚烧处理。
本发明所述的脱水和成型步骤之间还有施加助燃剂步骤，在脱水脱墨污泥中加入至少具有能使污泥中的低燃点物质在高湿度环境中点燃、助燃，以及消烟、翻松、清灰之一功能的助燃剂。当单独使用污泥燃烧时，而且脱墨污泥的发热值即焚烧前湿基低于2.5MJ/Kg时，则在脱墨污泥中需加化学助燃剂；当与其它燃料混合燃烧或污泥的发热值高于2.5MJ/Kg时则可加助燃剂，也可不加助燃剂直接成型、燃烧。
本发明所述的助燃剂采用多级复合助燃剂，其组成至少含有低熔点助燃剂和高熔点助燃剂、以及翻松剂，所述的助燃剂的施加方式采用液体喷淋施加/固体粉末搅拌施加的方式，所述的液体喷淋施加是将液态的助燃剂均匀地喷淋到型压前的脱墨污泥中，所述的固体粉末搅拌施加是通过搅拌机将施加的固体粉末状态助燃剂与型压前的脱墨污泥均匀混合。低熔点助燃剂为高锰酸钾、氯酸钠等低熔点物资，高熔点助燃剂为氯酸钾、硝酸钠、硝酸钾中的一种或多种混合物，翻松剂为氯化钠。
本发明所述的脱水步骤采用二级脱水工艺，首先用带式压滤机将脱墨污泥压干到25-30％的干度，然后用螺旋脱水机或辊式压干机将脱墨污泥继续挤干到42-75％的干度，第二级脱水产生的废水送回第一级重新过滤。
本发明所述的挤压成型步骤使用成型机成型，成型机的成型压力范围为100-5000N/cm2，成型的形状为易燃烧的马赛克型/椭球型/卵型/枕型/圆蜂窝型/方蜂窝型/菱柱形。
本发明所述的脱水和成型步骤合在一起进行，采用带成型功能的脱水机将脱墨湿污泥先脱水，再成型为易燃烧的马赛克型/椭球型/卵型/枕型/圆蜂窝型/方蜂窝型/菱柱形形状。
本发明所述的脱水步骤后/成型步骤后的污泥中混加燃煤再进行成型/燃烧，其燃烧步骤中为减少燃煤燃烧时产生的SO2污染，用含有大量CaO的焚烧后的脱墨污泥残渣水乳液对焚烧尾气进行减少污染的喷淋处理。
本发明与现有技术相比具有以下优点和有益效果：该焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，经过机械脱水、混合助燃剂、挤压成型步骤将湿的造纸脱墨污泥改性为容易燃烧的型煤形状的燃料，可以在普通层燃锅炉——普通链条锅炉和抛煤机锅炉中单独或者与其他燃料混合持续燃烧。这种脱墨污泥的处理方法较填埋处理、与其他高热值废弃物混合后用流化床锅炉燃烧以及将污泥烘干到85％以上的干度焚烧等现有技术更环保、更有效、更节能、更简单、更经济，此方法在造纸行业的广泛推广应用，必能产生巨大的经济效率和深远的社会效率。
附图说明
图1为本发明应用实例1废纸脱墨湿污泥焚烧流程示意图。
图2为本发明应用实例2废纸脱墨湿污泥焚烧流程示意图。
具体实施方式
该种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，是将废纸脱墨湿污泥通过机械脱水、施加助燃剂、挤压成型改性为容易燃烧的燃料，采用普通层燃锅炉进行焚烧。实施例的焚烧方法包括以下步骤：
1、脱水。
将干度＜42％的废纸脱墨湿污泥用机械方式，采用单级或多级脱水工艺，将脱墨湿污泥压干脱水至干度＞42％的脱水脱墨污泥。实施例采用二级脱水工艺，首先用带式压滤机将脱墨污泥从5-10％的干度压干到25-30％，然后用螺旋脱水机或辊式压干机继续将脱墨污泥挤干到42-75％的干度，第二级脱水产生的废水送回第一级重新过滤，这样，既保证了脱墨污泥干度，又避免了污泥的流失。
2、施加助燃剂。
当脱墨污泥的发热值低于2.5MJ/Kg时单独燃烧，需在脱水脱墨污泥中加入能使污泥中的低燃点物质提前点燃，有助燃、消烟、翻松、除垢作用的助燃剂，进一步改善污泥的燃烧性能。脱墨污泥与其它燃料混合燃烧或其发热值高于2.5MJ/Kg时则可加助燃剂，也可不加助燃剂。实施例采用多级复合助燃剂，其组成至少含有熔点为240℃的高锰酸钾、氯酸钠等低熔点助燃剂和氯酸钾、硝酸钠、硝酸钾中的一种或多种混合物组成的高熔点助燃剂、以及翻松剂氯化钠。采用液体喷淋施加或固体粉末搅拌施加的方式施加助燃剂。液体喷淋施加使用液态的助燃剂，将其均匀地喷淋到型压前的脱墨污泥中；固体粉末搅拌施加使用固体粉末状态助燃剂，是通过搅拌机将助燃剂与型压前的脱墨污泥均匀混合。
助燃剂中的低熔点助燃剂，在污泥中低燃点成份的燃点温度时分解而放出氧气，加速污泥氧化，催化污泥的低燃点组份燃烧，使污泥中的低燃点物质即使在尚未完全烘干时也能被点燃；高熔点助燃剂在350℃～600℃不同温度下陆续分解并放出氧气，产生强烈助燃作用；翻松剂使污泥从内部向外膨松，在干污泥的内部产生氧气，促进内部污泥燃烧，使污泥充分燃尽。同时助燃剂中的一些助剂具有防止烟垢沉积、催化烟垢燃烧、促使烟垢脱落等清灰作用。助燃剂中的氯酸钠、硝酸钠、氯酸钾、硝酸钾等燃烧后分解出的钠、钾阳离子附着在锅炉管壁表面，可防止烟垢沉积，并能使积存烟垢充分氧化从而完全燃烧，使硬质烟垢产生裂纹、变得酥松，在硝酸钠、硝酸钾燃后产生的氮氧化物、二氧化硫气体冲击下极易脱落。另外助燃剂与受热面上的烟垢发生化学反应，使分解出来的挥发组分即使在高湿度的环境下也能起火燃烧，使烟垢中的碳和碳化物变成一氧化碳和二氧化碳挥发掉，降低了烟气中碳和碳化合物的含量。多级复合助燃剂保证了燃烧初期没有黑烟，燃烧残渣中几乎没有残余黑碳，提高了污泥的燃尽率。
3、挤压成型。
将脱水脱墨污泥进行压制成型或挤拉成型，使其成为满足燃烧要求，并且具有在搬运过程中不破损的冷机械强度和焚烧过程中不解体、不坍塌的热机械强度的、有确定几何形状的型压污泥。
脱墨污泥的成型能在出脱水机后，再用成型机挤压成型；也能将脱水和成型合二为一，采用带成型功能的脱水机将脱墨湿污泥先脱水、再成型，在同一台机器上完成脱水与成型。实施例使用成型机进行挤压成型。
型压污泥具有粒度均匀、形状规整、大小一致、孔隙率可严格控制、反应活性较未经型压的污泥块强、型压过程中能方便改质优化等优点。型压污泥在燃烧炉内床层煤料的薄厚、间隙、阻力等都较均匀，有利于挥发分的均匀析出，为燃烧提供了良好的条件。型压污泥的孔隙率过小会使燃烧困难或燃烧不完全，过大则造成污泥燃烧时间过短而不得不“快吃快吐”，不利于稳定炉床温度，炉渣带走的热损失也增加。采用机器型压，能根据需要科学的控制合适的孔隙率，做到既保证燃烧完全又能有相对稳定的燃烧持续时间。型压污泥的反应活性有明显提高，利于燃烧。当污泥燃烧性能不佳时，比如干度在30％以下，而同时固体中的有机物含量低于40％时，可以在型压过程中采用配煤、外加添加剂、快速加热、热压等成型技术，对污泥产生明显的降粘、阻熔、改善热稳定性、提高机械强度等改质优化作用，使其既能烧透，又不产生飞灰，灰渣含碳量明显降低，以满足燃烧的要求。
经过型压后的脱墨污泥应有足够的冷、热态机械强度。型压污泥在常温下的机械强度即冷态机械强度，炉温下的机械强度即热态机械强度。因为脱墨型压污泥在入炉前有一个搬运过程，会经受多次碰撞、磨擦，因此，型压污泥需有足够的冷机械强度。考虑到采用固定床炉，它的料层高、风或蒸汽量大、温度高达1000--1300℃及燃烧时料层会逐渐下移等特点，因此，要求型压污泥能在高温下经受料层的压力、高速气流的冲刷、料层下移时产生的摩擦、排灰时产生的机械力等，型压污泥应有足够的热机械强度。
根据不同的污泥和用途，型压污泥形状、大小也不相同，成型的形状可以为马赛克型或椭球型或卵型或枕型或圆蜂窝型或方蜂窝型或菱柱形等等。
影响型压污泥质量的工艺因素很多。如：污泥的粒度、含水量、灰分的成分与组成、纤维含量、油墨含量、成型压力等等。而各因素间又有交互作用，可以说，型压污泥质量与诸因素间呈多元复合函数关系。因此，应综合考虑诸因素对成型工艺的影响，才能生产出合用的型压污泥燃料。脱墨污泥成型时，由于颗粒在残余油墨的作用下容易粘结在一起，并压得紧密，其所需成型压力均不太大。当增大成型压力时，颗粒的致密程度增加，型压污泥强度会随之提高；但当成型压力增大至一定程度时，型压污泥强度则变化不大。一般成型机的成型压力范围控制在100-5000N/cm2。
4、燃烧。
将压制成型的脱墨污泥在普通层燃锅炉中连续进行燃烧。当脱墨污泥与其他燃料，比如与燃煤以一定比例混合燃烧时，燃煤可以在脱水步骤后、成型步骤前混入，也可以在成型步骤后、投入燃烧炉时混入。由于脱墨污泥中S元素含量很少，所以燃烧时SO2污染相对普通燃煤来说小得多，当脱墨污泥中混有燃煤时，燃烧中为减少燃煤燃烧时的SO污染，用脱墨污泥焚烧后的残渣水乳液对焚烧尾气进行喷淋处理防止二次污染。这是因为脱墨污泥灰份中Ca元素和O元素含量很高，分别高达9.18％和18.30％，CaO的存在有利于脱硫，用其水乳液对焚烧尾气进行喷淋处理能收到很好的防污效果。
脱墨污泥成分复杂，特别是水分含量高，经过一级压滤的脱墨污泥含水量达45-80％。脱墨污泥中填料含量很高，其中以重质碳酸钙和瓷土为主。干基脱墨污泥中矿物质灰份含量高达20-60％，其余的是有机物，主要是纤维25-40％和少量的木质素1-5％以及油墨1-5％。从有关成分分析知，绝干脱墨污泥中除C、H、O三种主要元素外，还含有N、Ca、Al等元素。其中Ca和Al元素含量分别高达6.2％和0.97％，两者均来源于造纸填料；C元素和H元素主要来源于污泥中的纤维。
脱墨污泥的灰分含量与高灰碳的范围比较吻合，在45％左右；脱墨污泥的挥发分很高，达43％，这决定了它容易被点燃的特性。脱墨污泥的发热量是很低的，而且受水分含量影响很大，水分为5％的干脱墨污泥的热值为1850Kcal/Kg，当水分含量为74％时，污泥的热贡献为零，就是说含水率74％的脱墨污泥焚烧时产生的热量最多只能将其自带的水分烘干，而高于此含水率的脱墨污泥则需要消耗外来热源才能将其烘干。脱墨污泥的灰渣软化温度ST比较适中，为1350℃，能满足锅炉排渣的要求。
脱墨污泥成分的上述特点决定了脱墨污泥的如下燃烧特点，其燃烧分为如下四个阶段：
第一阶段、水分蒸发阶段：
送入炉内的污泥受高温烟气的对流辐射放热以及与炽热焦炭、灰渣的接触传热而升温，燃料中的水分便开始蒸发，直至完全烘干。
水分是脱墨污泥中的不可燃杂质，其含量变化甚大，从30％到80％。污泥中水分含量增加，相对减少了可燃成分的含量，降低了污泥的发热量。另外，水分的存在也给锅炉运行的经济性和安全性带来许多不利影响，如导致污泥着火推迟、炉膛温度降低、加大了锅炉尾部受热面烟气侧腐蚀与堵灰的可能性、增加烟气带走的热量损失及引风机电耗等。因此，水分也是脱墨污泥焚烧中的有害成分。但有时为了防止尘埃飞扬、减少结渣、改善通风、节约燃料，维持适当的水分还是有好处的。
脱墨污泥的水分分为游离水和结合水。游离水是以机械方式吸附或附着在污泥上的，它可以用机械或者加热到100℃以上的方式去除；而结合水是以化合的形式与污泥中的矿物质和纤维结合的水，即结晶水，这部分水是无法用机械的方法去除的，如果采取加温脱水，则需要达到200℃以上的温度。对于污泥焚烧操作中，更重要的是如何脱除尽可能多的游离水，实验的结果表明，脱墨污泥在300kg/cm2压强下干度能达到75％，对于实际操作而言，如果能将脱墨污泥的干度保持在50％以上，那么就能将水分的不利影响降低到很低的水平了。
第二阶段、挥发分析出及干泥形成阶段：
烘干后的污泥继续在炉内加热升温、当达到挥发分的析出温度时，燃料中的挥发分便大量析出。不同的燃料有着不同的析出温度，一般约为130-400℃。在挥发分析出的同时便形成了多孔的干污泥。
以上两个阶段污泥均处于吸热状态，为挥发分及干污泥的着火燃烧创造条件，因而也可总称为污泥燃烧前的准备阶段。由于脱墨污泥含水分和挥发分都很高，经常出现同时产生大量水蒸汽与挥发分，形成黑烟。本发明采用了多级复合助燃剂消烟，使分解出来的挥发组分即使在高湿度的环境中也能起火燃烧从而消除黑烟。
第三阶段、挥发分和污泥的着火燃烧阶段：
随着污泥温度的进一步升高，达到一定浓度的气态挥发分，主要是氢、一氧化碳及各种碳氢化合物在遇到氧气时便率先着火燃烧，放出热量，使可燃颗粒继续加热升温。当挥发分快燃尽时，污泥已达到炽热发红状态，约600-700℃，接着便进入了激烈燃烧的阶段。
为使燃烧过程能顺利地进行，首先要保证燃料能及时稳定地着火，亦即燃料要被加热到着火温度。但污泥是一种包含了各种不同复杂化合物的混合物，不可能像某些化学纯的可燃物那样，在一定的介质中便有确定的着火温度，就是说它的着火温度并非是某一固定值，而是在一定范围内变化的。脱墨污泥产生的工艺和造纸原料的种类不同，其着火温度也不相同，并随各种成分的含量而变化。脱墨污泥的着火温度决定于挥发分的组成及多少，挥发分多着火温度就低，且它的干泥含孔率也高，因而大大扩展了干脱墨污泥燃烧的表面积，相对地加快了燃烧速度，提高了燃烧的完全程度。脱墨污泥的挥发性物质含量在30-45％，相当于长焰煤和褐煤，比标煤的挥发性物质含量高出很多，这为含水脱墨污泥的点燃创造了很好的条件，因为挥发分高的燃料不但着火迅速，且易于燃尽。
燃料加热到着火温度所需要的热量Qsh为Qsh＝Qrl+Qkq+Qfj，其中Qr1：到达着火温度前，燃料的吸热量，千卡/千克；Qkq：到达着火温度前，空气的吸热量，千卡/千克；Qfj：挥发分的分解热量，千卡/千克。
由此可见，污泥的着火吸热量与进入炉膛的空气温度成反比，即空气温度越低，着火吸热量越多；与污泥灰分、水分及挥发分含量则成正比，即污泥灰分含量越高、越湿、挥发分越多，着火吸热量就越多。这部分热量相当可观，有时可达污泥发热量的1/3以上，这对污泥焚烧是很不利的。
脱墨污泥挥发成分的析出与温度的关系如下表：
| 样 号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 温 度 | 500℃ | 600℃ | 700℃ | 800℃ | 900℃ |
| 挥发分(％干基) | 29.0％ | 34.0％ | 36.7％ | 38.6％ | 43.4％ |
| 挥发分的析出比率 | 66.8 | 78.3％ | 84.6％ | 88.9％ | 100％ |
可见污泥在500℃时就已经析出了挥发分的66.8％，这是脱墨污泥能够在较低的温度时着火的原因。实验表明，脱墨污泥在300℃就能着火。
第四阶段、灰渣形成阶段：
随着挥发分及干泥的燃烧，灰渣也逐步形成。由于燃烧最初所需的热量及空气总是来源于外部，亦即干泥颗粒的燃烧总是由表及里进行的，因而燃烧一定时间后，干泥外面就被一层“灰衣”所包裹、而且越来越厚，并常在高温作用下熔化后形成一层硬壳，阻止干泥核心与空气的进一步接触，使燃烧进行得异常缓慢。这样，当未燃尽的干泥落入灰坑时，便造成了机械不完全燃烧损失，由于脱墨污泥含灰量很高，这种情况尤为严重。因而，为了尽量减少这项损失，本发明施加了助燃剂，在干污泥的内部产生氧气，提高燃料的燃尽率。
实施例湿废纸脱墨污泥焚烧应用实例的流程参见附图。
应用实例1：
参见图1，该应用实例为采用液体喷淋方式施加助燃剂燃烧的。
其处理流程为：干度为5-10％的脱墨污泥经由输送带1送入螺旋挤干机2，然后进入双辊混合机3进行机械脱水，脱水后与助燃剂喷淋器4喷出的助燃剂混合，再进入成型机5压制成型，由运输工具6运往锅炉7进行焚烧。工艺条件为：出螺旋挤干机的污泥干度为50％，助燃剂用量是绝干污泥的2％、喷淋助燃剂液体浓度是20％、型压压强是2000N/cm2。该实例单独使用脱墨污泥燃烧，污泥热值为7.75MJ/Kg，污泥在进入炉膛后1分35秒时着火，2分00秒时火势变旺，6分钟时红透，残渣颜色为灰白色。
应用实例2：
该应用实例系脱墨污泥与煤混合燃烧，不用助燃剂。
本实例的处理流程参见图2，图中8为混合燃煤工序。跟实例1比较少了助燃剂施加步骤，增加了与燃煤混合工序。燃煤混合可以在污泥成型前，也可以在成型后燃烧前。本实例放在成型前，脱墨污泥与煤混合比例是热值为7.75MJ/Kg的绝干脱墨污泥50％：热值为30.10MJ/Kg的绝干煤50％。本实例的其它处理流程和工艺条件同于实例1。污泥在进入炉膛后1分40秒时着火，2分15秒时火势变旺，6分钟时红透，与脱墨污泥单独燃烧时的现象基本一致，残渣颜色为灰色，比污泥单独燃烧时颜色深。
Claims (7)
1、一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：将废纸脱墨湿污泥改性为容易燃烧的燃料，采用普通层燃锅炉进行焚烧，所述的焚烧方法包括以下步骤：
a、脱水，将干度＜42％的废纸脱墨湿污泥脱水，使其干度达到42～75％；
b、成型，将脱水后脱墨污泥进行挤压成型，使其成为满足燃烧要求的成型污泥；
c、燃烧，将挤压成型的脱墨污泥在普通层燃锅炉中连续进行燃烧。
2、根据权利要求1所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的脱水和成型步骤之间还有施加助燃剂步骤，在脱水脱墨污泥中加入至少具有能使污泥中的低燃点物质在高湿度环境中点燃、助燃，以及消烟、翻松、清灰之一功能的助燃剂。
3、根据权利要求2所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的助燃剂采用多级复合助燃剂，其组成至少含有低熔点助燃剂和高熔点助燃剂、以及翻松剂，所述的助燃剂的施加方式采用液体喷淋施加/固体粉末搅拌施加的方式，所述的液体喷淋施加是将液态的助燃剂均匀地喷淋到型压前的脱墨污泥中，所述的固体粉末搅拌施加是通过搅拌机将施加的固体粉末状态助燃剂与型压前的脱墨污泥均匀混合。
4、根据权利要求1或3所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的脱水步骤采用二级脱水工艺，首先用带式压滤机将脱墨污泥压干到25-30％的干度，然后用螺旋脱水机或辊式压干机将脱墨污泥继续挤干到42-75％的干度，第二级脱水产生的废水送回第一级重新过滤。
5、根据权利要求4所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的挤压成型步骤使用成型机成型，成型机的成型压力范围为100-5000N/cm2，成型的形状为易燃烧的马赛克型/椭球型/卵型/枕型/圆蜂窝型/方蜂窝型/菱柱形。
6、根据权利要求1所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的脱水和成型步骤合在一起进行，采用带成型功能的脱水机将脱墨湿污泥先脱水，再成型为易燃烧的马赛克型/椭球型/卵型/枕型/圆蜂窝型/方蜂窝型/菱柱形形状。
7、根据权利要求1所述的一种焚烧废纸脱墨湿污泥的方法，其特征是：所述的脱水步骤后/成型步骤后的污泥中混加燃煤再进行成型/燃烧，其燃烧步骤中为减少燃煤燃烧时产生的SO2污染，用含有大量CaO的焚烧后的脱墨污泥残渣水乳液对焚烧尾气进行减少污染的喷淋处理。
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Address after: 314500 Zhenhua Road, second industrial zone, Tongxiang Economic Development Zone, Zhejiang, Tongxiang 1068, China Patentee after: ZHEJIANG HUAZHANG TECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: 314500 Zhenhua Road, second industrial zone, Tongxiang Economic Development Zone, Zhejiang, Tongxiang 1068, China Patentee before: HUAZHANG ELECTRIC (TONGXIANG) Co.,Ltd. |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20070328 Termination date: 20211208 |
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