CN1611638A - 电著涂装上漆方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种电著涂装上漆方法，主要包括：提供一工件，其中该工件是经过至少一程序选自包括；脱脂、酸洗、表面调整及皮膜化成；电著涂装底漆于该工件的表面；接着，真空电镀一金属薄膜于该工件的表面的底漆之上；最后，提供一水性电著漆工作液，并将该电著漆工作液置于一电著槽中，其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆加入纯水而得；将该工件置于该电著槽中，电著涂装表漆于该工件的表面的金属薄膜之上；以及取出该工件，水洗后烘干，完成电著涂装上漆。

Description

电著涂装上漆方法

技术领域

本发明是关于一种电著涂装上漆方法，尤指一种适用于结合真空电镀与水性电著涂装上漆的方法。

背景技术

传统的浸渍电镀(Immersion plating)最大的缺点就是废水中重金属的污染问题，如果没有完善的防治设备，会对整个环境及生物造成极为严重的戕害，但防治设备的投资不菲，如果日常管理不善，空有设备也是枉然。在环保观念成为第一优先的时代，传统电镀已被渲染为闻之色变的工艺。其次，大部分的电镀金属层活性都很高，暴露在大气中氧化的速度非常快，为了防止电镀金属层的氧化及刮伤，通常都会在其上再喷一层透明漆做为保护层使用。

很不幸地，目前此涂装工艺以溶剂型的透明清漆(Solvent-basedLacquer)为主，又会造成大量挥发性有机物质(VOC)的溢散问题。所以以传统电镀工艺所制得的产品，如未能有效抑制改善在其生产过程中所产生的废水、重金属及VOC问题，势必会被日趋严苛的环保法规所淘汰。

反观，真空电镀这项工艺，几乎完全没有废水及衍生的重金属污染的问题，无疑是给电镀工艺开了另外一扇窗。虽然受限金属气化温度的影响，现阶段可以使用此项工艺来蒸镀的金属种类不像浸渍电镀来得变化多端，但随着科技的日新月异，此项瓶颈也在逐步打开之中。目前最普遍的金属真空电镀流程是，首先(a)在已处理干净的工件表面先施涂布一层平坦化的光亮底涂，然后(b)进行金属薄膜的真空电镀作业，最后(c)再在此金属镀膜之上涂布另一层保护用的透明清漆。以上流程可得到金属原色的产品，但如果是希望得到其他的色系，就必须应用染色工艺，此时在(b)步骤后，可用两种途径来达成著色的目的；(c-1)在金属薄膜上染色，之后，再涂装一层透明保护漆膜，或(c-2)直接在金属薄膜上涂装有色透明漆。

在上述的涂装流程中所使用的涂料，仍旧因此溶剂型涂料的喷涂方式为主，此项作业无疑对于现场作业人员及周遭环境造成严重的戕害。尤其在法令对于VOC溢散管制日趋严苛的同时，真空电镀工艺的本身虽然解决了传统电镀对于水污染的威胁，但其前后的溶剂型喷涂涂装作业，却又引发另一层面的环保问题。

发明内容

本发明的主要目的是在提供一种电著涂装上漆方法，以便能用任何形式的水性电著涂料来取代金属真空电镀流程中底漆的喷涂涂装。

本发明的另一目的是在提供一种电著涂装上漆方法，以便能利用真空电镀工艺在工件的表面上获得金属薄膜，取代流程繁琐且污染性大的传统浸渍电镀工艺。

本发明的再一目的是在提供一种电著涂装上漆方法，以便能于金属薄膜上，再利用任何形式的水性电著涂装，同时搭配染色系统，可得到类似仿金、青铜、红铜的电镀效果，或是任何溶剂型浸染或喷涂色漆的涂膜效果。

本发明的又一目的是在提供一种电著涂装上漆方法，以便能用水性电著涂装线来取代喷涂作业线，达到更环保且同时提升涂装的品质及涂膜对于工件的保护效果。

为实现上述目的，本发明提供的一种电镀金属薄膜制程的电著涂装上漆方法，主要包括：

(a)提供一金属工件，其中该工件是经过至少一程序选自包括：脱脂、酸洗、表面调整及皮膜化成；

(b)电著涂装底漆于该工件的表面；

(c)真空电镀一金属薄膜于该工件的表面的底漆之上；

(d)电著涂装面漆于该工件的表面的该金属薄膜的表面。

所述的电著涂装上漆方法，其中该步骤(b)的电著涂装底漆步骤更包括：

(b1)提供一水性电著漆工作液，并将该电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆加入颜色组成物或添加剂组成物，再以纯水分散稀释而得；

(b2)将该工件置于该电著槽的该工作液中，接着进行电著涂装底漆；

(b3)取出该工件，水洗后烘干，完成电著涂装底漆。

所述的电著涂装上漆方法，其中该步骤(b1)中添加剂组成物是选自利用添加消光粉、消光膏或消光树脂之类的消光型电著涂料。

所述的电著涂装上漆方法，其中该步骤(c)中该金属薄膜的厚度是介于0.1～1.0μm之间。

所述的电著涂装上漆方法，其中该步骤(d)的电著涂装方法是透明电著涂装面漆方法或有色电著涂装面漆方法。

所述的电著涂装上漆方法，其中该透明电著涂装面漆方法更包括：

(d11)提供一水性电著漆工作液，并将该水性电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d12)将该步骤(c)中所得的表面已附着真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d13)取出该工件，水洗后烘干，完成电著涂装透明面漆。

所述的电著涂装上漆方法，其中该有色电著涂装面漆方法是直接电著上色法或电著后浸染上色法。

所述的电著涂装上漆方法，其中该直接电著上色方法更包括：

(d21)提供一水性有色电著漆工作液，并将该水性有色电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性有色电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d22)将该步骤(c)中所得到的表面已附著真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d23)取出该工件并水洗后烘干，完成电著涂装有色面漆。

所述的电著涂装上漆方法，其中该电著后浸染上色法更包括：

(d31)提供一水性透明电著漆工作液，并将该水性电著漆工作液置于一电著槽中，其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d32)将该步骤(c)中表面已附著真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d33)取出该工件，水洗后干燥该工件；

(d34)提供一染色浸渍工作液并将该染色浸渍工作液置于一防锈槽体中；

(d35)将步骤(d33)的该工件置于该防锈槽体的染色浸渍工作液中，进行浸渍染色透明电著湿膜；

(d36)取出该工件，水洗后烘干，完成面漆的涂装。

简言之，本发明即针对金属真空电镀的前、后涂装作业做革命性的改良，利用电著涂装的方式来涂布上述金属真空电镀流程(a)项中的底漆涂装作业及流程(c)项中的透明或有色透明表漆的涂装作业，所使用的涂料是水性的环保型电著涂料。

下文详细的说明本发明内容。

在本发明中所提及的金属工件，可包括所有工业上常用的金属类，诸如：铁、铝、不锈钢、铜、铝合金、锌合金、镁合金。工件先经过脱脂作业去油脂，脱脂作业可用热脱脂、冷脱脂、电解脱脂、超音波脱脂等方式进行的。之后，如果必要，再经过酸洗作业及表调作业得到干净的工件表面。有时，为了加强工件的耐蚀效果，也可在工件表面进行皮膜化成处理，可以生成磷酸锌、磷酸铁、磷酸锰系的皮膜，在以上步骤处理完毕，再经过2～3次的纯水洗作业，基本上可以得到干净的工件，即可进行第一次的底涂电著作业。

底涂所用的电著涂料，可为阳离子型的电著涂料，如环氧树脂型电著涂料、丙烯酸(压克力)树脂型电著涂料或聚胺酯(PU)树脂型电著涂料，也可以为阴离子型电著涂料，如阴离子压克力树脂电著涂料、阴离子聚胺酯树脂型电著涂料，这些电著涂料可以直接在市面上购得或自行合成的。市售的电著涂料固成份都在25wt％以上，甚至高达60wt％，所以使用前必须先经过加纯水稀释的步骤。

电著涂料的操作固成分约在5～20wt％之间，最佳范围在8～15wt％之间。操作电压可从30～300V之间，最佳范围在50～200V之间。电著时间在20～180秒之间，最佳电著时间在30～120秒之间。其他的控制参数依品牌、种类不同而不同。电著完成的湿膜，经2～3道的纯水洗之后，进入烤炉中进行交链硬化。烘烤温度及时间，依所使用电著涂料而不同，一般烤温约在90～220℃之间，最佳范围在130～180℃之间；烘烤时间在10～50分钟，最佳范围在20～35分钟之间。

除了以上只使用透明电著涂料外，也可以使用已添加色料的电著涂料来作为底涂用漆，所添加的色料，可为目前市面上广泛认知的电著涂料用色料，诸如碳黑色系、二氧化钛色系、或其他无机色系的颜料系统。亦可以使用其他添加剂的色料系统，利用添加消光粉、消光膏或消光树脂的类的消光型电著涂料。以此消光系统作为底涂时，可以得到雾面的真空金属薄膜。

已完成平坦化底涂的工件，在保持绝对干净的下，进入真空釜中进行金属薄膜的蒸镀。在本发明中，此项真空电镀流程，并无任何的限制，只要真空设备能达到的条件下，任何可进行真空电镀的金属、合金类都可适用。真空电镀最大的优点是；(1)工作环境干净、安全，无传统浸渍电镀的剧毒电镀液(2)节省水资源(3)无重金属污染的可能(4)节省工时，可在10～40分钟内完成整个金属薄膜的蒸镀作业。金属镀膜会因底漆性能的不同及被蒸镀金属种类不同，得到效果、色泽不同的金属镀膜，如镜面铝膜、雾面铝膜、钛膜、锡膜等。

在真空电镀作业完成之后，紧接着立刻进行表漆的电著涂制作业，此作业最重要的目的即在保护性及颜色的变化。

作为表涂的电著树脂，由于考虑到光泽、耐候、硬度等性能，所以使用的树脂多所限制。虽然环氧树脂型的电著涂料有优良的耐蚀能力，但耐候性却不佳，而且有黄变(yellowing)及透明度不够的缺陷，并不适用于表漆的电著涂装，所以应用在表漆的电著涂料以市售的阳离子型压克力树脂及聚胺酯树脂，或阴离子型压克力树脂为主。

表涂用电著漆的槽漆固成分维持在5～15wt％，最佳范围在8～12wt％。操作电压在30～200V之间，最佳条件在50～150V之间。电著时间在10～60秒，最适时间在20～45秒。涂膜的硬化温度可在90～170℃之间，但为防止高温硬化而造成涂膜的黄变(yellowing)，硬化温度最好在150℃以下，而以100～130℃为最佳。烘烤的时间也不宜过久，以40分钟以内为佳，最好在20～30分钟。

除了上述热硬化(thermosetting)的电著漆，紫外线硬化(UV-curable)的电著漆也可以使用在本项发明中的底涂及表涂作业上。

至于在涂膜颜色的变化上，本发明利用两种途径来达到此目的。其一是直接在电著槽漆内添加染料(dye)或颜料(pigment)，当进行电著时，染料或颜料会随着树脂电沉积到金属薄膜上，形成所需要的颜色。

对于染料系统而言，本发明中所使用的染料系统，可为油性染料、水油两用型染料、或水性染料，染料的种类可为金属错化合物类、有机染料类或无机染料类，染料添加到电著涂料的方式有三种；

(一)直接使用水可溶性的染料溶液添加到电著槽漆之中。使用此种方法时，必须考虑到染料溶液与水性电著涂料的相容性问题。由于槽漆的固成分约在10％左右，表示含有大于85％以上的水。所以最好使用水、油两用的染料种类，同时用来溶解染料粉末的溶剂也需特别加以选择，适合的溶剂包括水、醇类：如乙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇等，醇醚类如乙二醇单乙醚、乙二醇单丁醚。不同染料依对不同的溶剂的溶解度，先完全溶解于该溶剂中制备成染料溶液，再依所要添加的槽漆系统来调整染料溶液的pH值，例如阳离子型电著槽漆，pH值多为酸性，此时如果欲添加的染料溶液为碱性时，最好用有机酸来调整染料溶液为酸性，使用的有机酸类可为：醋酸、冰醋酸或乳酸…等。反之，如果是阴离子型电著漆则为碱性，染料溶液可用胺类或氨水来调整的。常用的胺类有三乙胺、三乙醇胺等。

(二)染料粉末先用适合的溶剂完全溶解，再与高固份的电著树脂充分混合，之后，再加纯水稀释成为电著槽漆。使用此方法的染料是属于油性染料，所以无法直接加到水相的电著槽漆之中，所使用的程序是先将染料粉末完全溶解于油性溶剂，例如：甲苯、二甲苯、甲基异丁酮、或亲水性溶剂，例如：乙醇、异丙醇、乙二醇单丁醚、乙二醇单己醚之中，再将此染料溶液与高固份树脂原漆(含水量最好低于10％)充分混合之后，再加水稀释为电著槽漆。

(三)在上面第(二)项的方法中，染料粉末都需要高比例的溶剂才能得到安定的染料溶液，这些过量的溶剂也进入到电著槽漆之中，会造成涂膜外观的“水痕”缺陷。为了改善此缺陷，第(三)项的方法是先用溶剂把染料粉末湿润，染料与溶剂的比例约在1∶1～1∶5之间，最好在1∶1～1∶3之间，所使用的溶剂种类可为第(二)项中所提及的溶剂种类，但以醇醚类如乙二醇单乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇单己醚、或PPH(丙二醇单酚醚)为佳。当染料完全湿润后，再加入高固份的电著树脂原漆，使之完全混合均匀，并加纯水稀释为电著槽漆。为了使染料与树脂能充分混合、溶解均匀，所添加的高固份电著树脂原漆的固成分应在40％以上，最好能维持在55％以上，对染料才能得到较佳的溶解状况。

有色电著槽漆的操作条件与透明电著槽漆大致相同，基本上可依操作及管理透明电著槽漆的模式运作的。

唯一值得注意的是，涂膜的厚薄会直接影响到颜色的深浅变化，所以在膜厚的控制上必须来得更精确一些。

另外一种涂膜著色的方式是用浸渍式(Dipping)的作业方法，其流程是先利用电著的方式于金属薄膜表面生成一透明的树脂涂膜，此透明涂膜经过水洗并吹干之后，直接浸入染料槽中进行著色作业。浸渍一定时间之后，取出工件，再经水洗、一次性烘烤硬化后，即可得到所需颜色的涂膜。在此作业方法中，透明电著漆可使用上述提及的任何形式的表涂用电著树脂。

至于浸渍式染料槽中所使用的染料系统，会因为前面所使用的电著树脂的带电系统不同而改变。最简单的方式是用水、油两用的染料，溶于强亲水性溶剂的中，例如：乙二醇单乙醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单丁醚等，再用水稀释成为染料水溶液，并用酸或胺类来调整溶液的pH值，使之可与电著湿膜相容。

另一方法，是先将染料溶于溶剂之中，所用的溶剂可为芳香族、酯类、酮类、醇类或醇醚类，但最好使用醇类或醇醚类的亲水性溶剂为佳。之后，再将此染料溶液加到水溶性载体树脂中，并加纯水稀释到可操作的粘度范围。在此所提及的水溶性载体树脂，可为任何形式的水可分散型树脂，例如水性醇酸树脂、水性环氧树脂、水性压克力树脂、水性PU树脂、水性胺类树脂等各种水性泛用树脂。载体树脂可以是自干型的，但最好是热硬化型、或UV硬化型的树脂。如果透明树脂是使用UV硬化型电著树脂，载体树脂也应该搭配UV硬化树脂。著色完成的工件，再一次性的热硬化或UV光照硬化，得到完全硬化的透明有色涂膜。

颜料系统比染料系统在配方组成上来得复杂许多，而且颜料都有遮盖力，如果在电著槽漆中颜料的色料比(P/B ratio)太高的话，遮盖力太好造成完全不透明涂膜的话，就会失去金属薄膜的特点。所以在使用此系统时，色料比变得非常重要。又颜料大多是无机类矿物，所以耐光方面比有机颜料来得优异许多。此处所使用的颜料，并无任何限制，例如：碳黑、二氧化钛、氧化铁红、氧化铁黄等等各种型态及结构的颜料均可适用。因颜料无法像染料类是有机溶剂、甚至是水可溶的，所以使用颜料系统时，在配方中必须有分散树脂(grinding vehicle)、分散剂及界面活性剂的成份，并通过助各式研磨机的分散，才能将颜料导入树脂之中。开槽建浴时，依比例将透明树脂原漆与色料膏混合，并用纯水稀释的，电著的条件及参数与前所述雷同，唯电著槽必须维持24小时循环，防止色料的况降。

在消光的效果方面，除了在底涂与真空电镀层作变化外，也可以在表涂上利用添加消光粉、消光膏之类，有消光效果的添加到表漆的配方中达到表漆消光的效果或表漆就直接使用有消光效果的电著涂料。

本发明所阐明的是电著涂装与真空电镀的结合，由于电著涂装所强调的就是被涂物必须是电的导体，而在本发明中，由于工件都是金属材质，所以底涂利用电著的技术来进行涂装是轻而易举的，之后的真空电镀与底漆涂装方式无关。但因为金属工件在底漆涂布上去时，就成为电的绝缘体，所以表漆是否能进行电著涂装，完全仰赖真空电镀金属膜的导电效果是否优良来决定，关键在金属膜厚不可太薄甚至是不连续膜，而影响到导电性。一般希望金属薄膜的膜厚在0.3μ左右，但为了导电性的考量，本发明希望金属薄膜的膜厚可达到0.5～1μ之间。另外，吊具与工件的接触点也是要特别注意的地方。

具体实施方式

需注意的是，本发明的电著涂装上漆方法中，该电著涂料原漆较佳是至少一选自一由阳离子型电著涂料、阴离子型电著涂料所组成的群组，其中该阳离子型电著涂料较佳是环氧树脂型电著涂料、压克力树脂型电著涂料或聚胺酯树脂型电著涂料，而该阴离子型电著涂料较佳是阴离子压克力树脂电著涂料或阴离子聚胺酯树脂型电著涂料；

本发明的电著涂装上漆方法的表漆上漆步骤中，该电著漆工作液的操作固成分是占该电著漆工作液的重量百分比并无限制，较佳是介于5～15％之间，更佳是介于8～12％之间；该电著涂装上漆步骤的操作电压并无限制，较佳是介于30～200伏特之间，更佳是介于50～150伏特之间；施加该操作电压的电著时间并无限制，较佳是介于10～60秒之间，更佳是介于20～45秒之间。

本发明的电著涂装上漆方法的底漆上漆步骤中，该电著漆工作液的操作固成分是占该电著漆工作液的重量百分比并无限制，较佳是介于5～20％之间，更佳是介于8～15％之间；该操作电压并无限制，较佳是介于30～300伏特之间，更佳是介于50～200伏特之间；该操作电压的电著时间并无限制，较佳是介于20～180秒之间，更佳是介于30～120秒之间；

本发明中所使用的颜色组成物并无限制，较佳是选自广泛认知的电著涂料用色料系统，诸如碳黑色系、二氧化鈇色系、或其他无机色系的颜料系统；

本发明中所使用的的烘干方式并无限制，基本上是搭配所使用的涂料而调整，较佳是热固化型或紫外线硬化型；

本发明中所使用的水性有色电著漆工作液的配制方法较佳是将至少一染料溶液加入该电著漆工作液中，其中该染料溶液是将一染料粉末溶于一溶剂中并调整pH值，或将染料粉末用溶剂完全溶解成为染料溶液后，再与电著涂料原漆混合均匀，最后再加纯水稀释为有色电著漆工作液；或将染料粉末先用少量溶剂湿润后，加到电著涂料原漆中混合均匀，最后再加纯水稀释为有色电著漆工作液；

本发明所使用的染色浸渍工作液，其配制方法较佳是包括下列二种：用水、油两用的染料，溶于强亲水性溶剂之中，再用水稀释成为染色浸渍工作液，并用酸或胺类来调整工作液的pH值，使之可与电著湿膜相容；或者先将染料溶于溶剂之中成为染料溶液，再将此染料溶液加到水溶性载体树脂中，并加纯水稀释到可操作的粘度范围，成为染色浸渍工作液；

本发明所使用的水溶性载体树脂并无限制，较佳可为任何形式的水可分散型树脂是任一选自一水性醇酸树脂、水性环氧树脂、水性压克力树脂、水性PU树脂、水性胺类树脂等各种水性泛用树脂。

为能让贵审查委员能更了解本发明的技术内容，特举七较佳具体实施例说明如下。

实施例一：透明底涂的电著涂装

151.5g的TE-2215电著涂料原漆，一边搅拌、一边缓缓加入848.5g的纯水，得到1000g、固份10％的电著漆工作液，成分如下表1所列。将前处理完毕的工件，浸入工作液内，与电源供应器的阴极连接，阳极则为不锈钢板，一样浸入工作液中。在工作液维持28℃并有搅拌的情况下，通50V直流电开始电著，时间30秒，之后，取出工件，水洗干净，置入烤箱中烘烤150℃，时间30分钟，可得到膜厚10μm、光泽佳的透明底涂。

表1

项目	重量(g)	固成份
			TE-2215	151.5	99.99
纯水	848.5	0
			总计	1000	99.99

注：TE-2215是尚志造漆(股)公司生产的阳离子型压克力电著涂料固成份66％

实施例二：消光黑色底涂的电著涂装

400g的TE-6500电著涂料原漆，100g的E-5411L黑色消光色料及500g的纯水，依序秤重加入1000c.c.的烧杯中，利用磁搅拌混合均匀，其成分如下表2所列。同样工件置于阴极，电著条件为150V×60sec，烘烤条件为180℃×30分钟，最后可得到20μ左右的消光黑色底涂，光泽约30～40(60°)。

表2

项目	重量(g)	固成份
			TE-6500	400	144
E-5411L	100	41
			纯水	500	0
总计	1000	185

1)TE-6500是尚志造漆(股)公司生产的阳离子型环氧电著涂料，固成份36％；

2)E-5411L是尚志造漆(股)公司生产的消光黑色电著用色料，固成份41％、色料比(P/B ratio)：140

实施例三：透明表漆的电著涂装

已完成真空电镀的工件，可再浸入实施例一的工作液中，施以相同的电著条件、及相同的烘烤条件，得到透明、光泽佳的表漆。

实施例四：仿金色表漆的电著涂装

首先，依重量比1∶10的配比，将黄色染料及橙色染料溶于乙二醇单丁谜中，溶解成染料溶液，精秤2.0g的橙色染料液及1.6g的黄色染料液，加到156.25g的TE-2213阳离子压克力电著树脂中，充分搅拌均匀。最后，缓缓加入840.15g的纯水，得到固成份为10％的仿金色电著工作液，其成分如下表3所列。将已完成真空电镀的工件浸入工作液中并与整流器上的阴极接通，使用不锈钢或石墨为阳极，通直流电D.C.50V，时间30秒，完成后取出水洗，置入130℃的热风循环烤箱30分钟，可得与电镀金类似的仿金色电著工件。

表3

项目	重量(g)	固成份
			橙色染料液	2.0	-
黄色染料液	1.6	-
			TE-2213	156.25	100
纯水	840.15	-
			总计	1000	100

1)orange-251(BASF)∶乙二醇单丁醚(BCS)＝1∶10所配置成的染料液

2)yellow-157(BASF)∶BCS＝1∶10所配制成的染料液

3)TE-2213是尚志造漆(股)公司生产的阳离子型压克力电著涂料，固成份64％

实施例五：仿青铜色染料液的配制

7g的黄色染料粉末(yellow-141，BASF)先溶于21g的BCS之中，再加入154g的分散树脂充分混合，之后，缓缓加入纯水，稀释到500g，此溶液即为浸渍型青铜色染料液。

实施例六：仿青铜色表漆的制备

先依实施例三的流程，得到湿膜状态的工件，将此工件直接浸到实施例五之中，浸渍时间60秒，取出后，水洗干净，放入烤箱的中150℃×20分钟硬化完成，即可得到类似青铜电镀色泽的工件。

实施例七：珍珠白表漆的电著涂装

156.25g的TE-2213中加入3g的E-2100白色色料，充分混合均匀。然后，缓缓加入840.759的纯水，得到1000g白色的电著漆工作液，其成分如下表4所列。将已真空电镀上镜面铝膜的工件，浸入其中，进行电著，电著条件50V×30sec，烘烤条件130℃×30min，可得到有珍珠白效果的涂装工件。

表4

项目	重量(g)	固成份
			TE-2213	156.25	100
E-2100	3	1.4
			纯水	840.75	0
总计	1000	101.4

1)E-2100是尚志造漆(股)公司生产的阳离子白色色料，固成份48％

从以上实施例中可知，本发明所提供的方法确实可实行，摒除了传统浸渍电镀的繁琐流程及重金属污染，代之以环保的真空金属电镀，另外，也以环保的水性电著涂装取代溶剂型的喷涂作业，改善VOC的溢散污染问题。

上述实施例仅是方便说明而举例而已，本发明所主张的权利范围自应以根据权利要求所述为准，而非仅限于上述实施例。

Claims (9)

1、一种电镀金属薄膜制程的电著涂装上漆方法，其特征在于，主要包括：

(a)提供一金属工件，其中该工件是经过至少一程序选自包括：脱脂、酸洗、表面调整及皮膜化成；

(b)电著涂装底漆于该工件的表面；

(c)真空电镀一金属薄膜于该工件的表面的底漆之上；

(d)电著涂装面漆于该工件的表面的该金属薄膜的表面。

2、根据权利要求1所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该步骤(b)的电著涂装底漆步骤更包括：

(b1)提供一水性电著漆工作液，并将该电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆加入颜色组成物或添加剂组成物，再以纯水分散稀释而得；

(b2)将该工件置于该电著槽的该工作液中，接着进行电著涂装底漆；

(b3)取出该工件，水洗后烘干，完成电著涂装底漆。

3、根据权利要求2所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该步骤(b1)中添加剂组成物是选自利用添加消光粉、消光膏或消光树脂的消光型电著涂料。

4、根据权利要求1所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该步骤(c)中该金属薄膜的厚度是介于0.1～1.0μm之间。

5、根据权利要求1所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该步骤(d)的电著涂装方法是透明电著涂装面漆方法或有色电著涂装面漆方法。

6、根据权利要求5所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该透明电著涂装面漆方法更包括：

(d11)提供一水性电著漆工作液，并将该水性电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d12)将该步骤(c)中所得的表面已附着真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d13)取出该工件，水洗后烘干，完成电著涂装透明面漆。

7、根据权利要求5所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该有色电著涂装面漆方法是直接电著上色法或电著后浸染上色法。

8、根据权利要求7所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该直接电著上色方法更包括：

(d21)提供一水性有色电著漆工作液，并将该水性有色电著漆工作液置于一电著槽中；其中该水性有色电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d22)将该步骤(c)中所得到的表面已附著真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d23)取出该工件并水洗后烘干，完成电著涂装有色面漆。

9、根据权利要求7所述的电著涂装上漆方法，其特征在于，其中该电著后浸染上色法更包括：

(d31)提供一水性透明电著漆工作液，并将该水性电著漆工作液置于一电著槽中，其中该水性电著漆工作液是将一电著涂料原漆以纯水分散稀释而得；

(d32)将该步骤(c)中表面已附著真空电镀金属膜的该工件置于该电著槽的该工作液中，进行电著涂装面漆；

(d33)取出该工件，水洗后干燥该工件；

(d34)提供一染色浸渍工作液并将该染色浸渍工作液置于一防锈槽体中；

(d35)将步骤(d33)的该工件置于该防锈槽体的染色浸渍工作液中，进行浸渍染色透明电著湿膜；

(d36)取出该工件，水洗后烘干，完成面漆的涂装。