CN1563579A

CN1563579A - 口服液瓶纸质内衬的成型模具及其成型工艺

Info

Publication number: CN1563579A
Application number: CN 200410010171
Authority: CN
Inventors: 李百泉
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-04-01
Filing date: 2004-04-01
Publication date: 2005-01-12

Abstract

本发明公开了一种口服液瓶纸质内衬的成型模具及其成型工艺，其成型模具包括制坯模和热定型模，其特征在于：制坯和热定型凹模为一盒形，其内设有与内衬形状相同的型腔，各型腔的底部设有网钉和气孔，型腔表面上贴合的不锈钢丝网与网钉焊接。转移凸模和热定型凸模上方设有空腔，其各个型腔底面设有气孔与空腔连通。本发明的成型工艺包括制坯工序(1)、热定型工序(3)，其特征是有一纸坯转移工序(2)，通过制坯凹模的压缩空气吹和转移凸模的负压作用将纸坯吸附在转移凸模上转移到热定型工位，将纸坯放到热定型凹模上进行热定型工序(3)，定型干燥后的纸坯经切除毛边得到成品。本发明为解决塑料内衬造成的环境污染，提供了高效生产纸质内衬的手段。

Description

口服液瓶纸质内衬的成型模具及其成型工艺

技术领域：

本发明涉及一种纸浆模压制品的成型技术，特别是一种口服液瓶纸质内衬的成型模具及其成型工艺。

背景技术：

目前口服液生产厂家所用的内衬均为塑料内衬，造成环境污染，同时由于这种塑料内衬弹性较差，内衬夹持口服液瓶的力小，在运输中常发生口服液瓶从内衬卡槽中脱出碰撞破碎的现象。因而许多口服液厂家急需提供纸质内衬取代塑料内衬。由于口服液瓶内衬需要量相当大，目前许多厂家均在研制纸质内衬的成型工艺，但尚未见有公开报道和使用。由于口服液瓶内衬形状复杂凹槽的宽度尺寸较小，而槽的深度相对较大，不可能采用纸质餐具的生产工艺压制出完整的滤网贴合在凹槽表面上以及完整脱模技术，成为成型纸质内衬的关键。

发明内容：

本发明需要解决的技术问题是提供一种能制成口服液瓶纸质内衬的成型模具。本发明需要解决的另一个技术问题是设计一种利用上述成型模具制成纸质内衬的成型工艺。本发明的口服液瓶纸质内衬的成型模具是，它包括制坯模和热定型模，其特征在于：制坯凹模为一盒形，其内至少设有二个平行排列的卡槽型腔，该卡槽型腔的横截面为弧形底的U形槽，各形腔底部设有网钉与凹模的各形腔表面相贴合的不锈钢丝网焊在与其相应的形腔底部上的网钉上，网与网之间的相接处设有焊缝，在制坯凹模下方的负腔还连接有压缩空气管；热定型凹模的结构与制坯凹模相同。在转移凸模的上方设有一空腔分别连接有负压管路和压缩空气管路，转移凸模滑配在制坯工位与热定型工位之间的导轨上。热定型模的凸模，其上方设有一空腔与压缩空气管路连通，凸模的凹模底部开有气孔与空腔连通。本发明的口服液瓶纸质内衬的成型工艺是，它包括有制坯工序、热定型工序和切边工序，其特征在于：在制坯工序(1)完成制坯后，设有转移纸坯工序(2)，在制坯模具上升离开纸浆池过程中，制坯凹模负压腔连接的压缩空气管路上的阀门打开同时关闭负压管路上的阀门合模后，对纸坯向上吹，同时转移凸模与凹模分离，此时其空腔上的负压管路的阀门打开将纸坯吸在转移凸模上，吸上以后关闭负压管路上的阀门，该凸模沿导轨从制坯工位移到热定型工位后，热定型凹模上升与制坯凸模合模，在合模过程中，转移凸模的压缩空气管路上的阀门打开，同时热定型凹模的负压管路上的阀门打开，纸坯被吸在热定型凹模上，同时关闭压缩空气和负压管路上的阀门，转移凸模回到原制坯工位，热定型凸模与凹模合模在180℃-200℃温度下保持45-70秒完成热定型工序(3)，在热定型凹凸模分离过程中，凹模的压缩空气管路上的阀门先打开，同时凹模下移，当凹模下移时凸模的压缩空气管路上的阀门打开，此时经热压干燥定型后的纸质内衬从凸模上分离落在凹模上，关闭热定型凹模和凸模上压缩空气管路的阀门，将上述内衬送到切边模上切除四周毛边，即制成口服液瓶纸质内衬成品。制坯凹模、转移凸模和热定型凹模负压腔的负压为-0.06--0.08MPa。制坯凹模、转移凸模和热定型凹凸模的压缩空气的压力为0.4-0.7MPa。热定型工序(3)的合模压力为4-6MPa。本发明由于采用了分别对凹模的局部型腔成型出不锈钢丝网后，分别贴合在凹模的对应型腔表面上，并将该网焊到型腔底部的网钉上，各不锈钢丝网间的连接处用焊接方法连接成一体，从而解决了成型不锈钢丝网和与模具型腔贴合的难题。同时在模具上设置空腔与负压和压缩空气管路连接，且设置了纸坯转移工序，解决了纸坯脱模的困难，且具有成型效率高的显著优点。

附图说明：

图1为制坯凹模、热定型凹模的俯视图，图2为图1的A-A剖视图，图3为转移凸模的仰视图，图4为图3的A-A剖视图，图5为热定型凸模的仰视图，图6为图5的A-A剖视图，图7为纸质内衬的立体结构示意图。图中1.凹模 2.卡槽型腔 3.网钉 4.不锈钢丝网 5.横向型腔 6.筋腔 7.气孔 8.转移凸模9.转移凸模气孔 10.热定型凸模 11.热定型凸模气孔 12.卡槽 13.横向凹槽14.筋槽。

具体实施方式：

本发明的口服液瓶纸质内衬有两列共12个卡槽12，在两列卡槽之间有直通的横向凸筋和横向凹槽13，凸筋上设有筋槽14。本发明以此内衬结构，设计成型模具及其成型工艺。按内衬的结构制出结构相同的制坯凹模1和热定型凹模以及与凹模相配的转移凸模8和热定型凸模10，凹模内有两列各6个卡槽形腔2，横向形腔5及筋腔6，在凹模的各个形腔的底面上开有与负压腔相通的气孔7，并且固定有网钉3。按卡槽形腔，横向形腔和筋腔分别成形出与其表面相贴合的不锈钢丝网4，将上述成形的不锈钢丝网分别焊在相配的形腔的底面上的网钉上，各不锈钢丝网之间的连接处用焊接方法连接为一体。在制坯凹模、热定型凹模的下方设有负压腔，转移凸模和热定型凸模的上方设有空腔，热定型凸模的空腔连接有压缩空气管路，凹模的负压腔和转移凸模的空腔均连接有负压管路和压缩空气管路，各负压管路和压缩空气管路上的均设有控制阀。转移凸模和热定型凸模的形腔底面上均设有气孔9、11。

上述纸质内衬的成形工艺方法：

实施例1.

制坯工序(1)，制坯凹模从浆槽上方下移到纸浆槽中，打开负压管路阀门吸浆制成湿坯，制坯凹模向上移与转移凸模合模并置于制浆槽上方，转移纸坯工序(2)，在制坯凹模上升离开浆液后继续抽真空，使纸坯含水率达到60-70％时关闭真空阀门，制坯凹模与转移凸模合模后，打开压缩空气管路上的阀门对纸浆坯向上吹，与此同时打开转移凸模的负压管路上的阀门，将纸浆坯吸到凸模上并且与凹膜分离，此时两模上的正负压阀门全部关闭，转移凸模沿导轨从制坯工位移到热定型工位，此时热定型凹模上升与转移凸模合模，同时打开转移凸模的压缩空气管路阀门对纸坯向下吹，此时热定型凹模的负压管路阀门打开，纸坯被吸在凹模上，热定型凹模向下与转移凸模开模，同时关闭凹模和转移凸模上的正负压阀门，转移凸模回到原制坯工位。热定型工序(3)，热定型凸模与凹模合模在180℃温度下保持合模压力为4Mpa，70秒钟后，凸凹模开模，在开模过程中，凹模打开压缩空气阀门向上吹纸坯，凹模下移的同时凸模的压缩空气阀门打开，热压干燥定型的纸质内衬从凸模上分离落到凹模上，同时关闭凹、凸模上的正压阀门。切除毛边工序(4)，将上述内衬送到切边模上切除毛边，即制成口服液瓶纸质内衬成品。上述负压为-0.06MPa，压缩空气为0.4MPa。

实施例2

制坯工序(1)，制坯凹模从浆槽上方下移到纸浆槽中，打开负压管路阀门吸浆制成湿坯，制坯凹模向上移与转移凸模合模并置于制浆槽上方，转移纸坯工序(2)，在制坯凹模上升离开浆液后继续抽真空，使纸坯含水率达到60-70％时关闭真空阀门，制坯凹模与转移凸模合模后，打开压缩空气管路上的阀门对纸浆坯向上吹，与此同时打开转移凸模的负压管路上的阀门，将纸浆坯吸到凸模上并且与凹膜分离，此时两模上的正负压阀门全部关闭，转移凸模沿导轨从制坯工位移到热定型工位，此时热定型凹模上升与转移凸模合模，同时打开转移凸模的压缩空气管路阀门对纸坯向下吹，此时热定型凹模的负压管路阀门打开，纸坯被吸在凹模上，热定型凹模向下与转移凸模开模，同时关闭凹模和转移凸模上的正负压阀门，转移凸模回到原制坯工位。热定型工序(3)，热定型凸模与凹模合模在200℃温度下保持合模压力为6Mpa，45秒钟后，凸凹模开模，在开模过程中，凹模打开压缩空气阀门向上吹纸坯，凹模下移的同时凸模的压缩空气阀门打开，热压干燥定型的纸质内衬从凸模上分离落到凹模上，同时关闭凹、凸模上的正压阀门。切除毛边工序(4)，将上述内衬送到切边模上切除毛边，即制成口服液瓶纸质内衬成品。上述负压为-0.08MPa，压缩空气为0.7MPa。

Claims

1.口服液瓶纸质内衬成型模具，它包括制坯模和热定型模，其特征在于：制坯凹模为一盒形，其内至少设有二个平行排列的卡槽型腔，该卡槽型腔的横截面为弧形底的U形槽，各形腔底部设有网钉与凹模的各形腔表面相贴合的不锈钢丝网焊在与其相应的形腔底部上的网钉上，网与网之间的相接处设有焊缝，在制坯凹模下方的负腔还连接有压缩空气管；热定型凹模的结构与制坯凹模相同。

2.根据权利要求1的口服液瓶纸质内衬成形模具，其特征在于：在转移凸模的上方设有一空腔分别连接有负压管路和压缩空气管路，转移凸模滑配在制坯工位与热定型工位之间的导轨上。

3.根据权利要求1的口服液瓶纸质内衬成形模具，其特征在于：热定型模的凸模，其上方设有一空腔与压缩空气管路连通，凸模的凹模底部开有气孔与空腔连通。

4.口服液瓶纸质内衬的成形工艺，它包括有制坯工序、热定型工序和切边工序，其特征在于：在制坯工序(1)完成制坯后，设有转移纸坯工序(2)，在制坯模具上升离开纸浆池过程中，制坯凹模负压腔连接的压缩空气管路上的阀门打开同时关闭负压管路上的阀门合模后，对纸坯向上吹，同时转移凸模与凹模分离，此时其空腔上的负压管路的阀门打开将纸坯吸在转移凸模上，吸上以后关闭负压管路上的阀门，该凸模沿导轨从制坯工位移到热定型工位后，热定型凹模上升与制坯凸模合模，在合模过程中，转移凸模的压缩空气管路上的阀门打开，同时热定型凹模的负压管路上的阀门打开，纸坯被吸在热定型凹模上，同时关闭压缩空气和负压管路上的阀门，转移凸模回到原制坯工位，热定型凸模与凹模合模在180℃-200℃温度下保持45-70秒完成热定型工序(3)，在热定型凹凸模分离过程中，凹模的压缩空气管路上的阀门先打开，同时凹模下移，当凹模下移时凸模的压缩空气管路上的阀门打开，此时经热压干燥定型后的纸质内衬从凸模上分离落在凹模上，关闭热定型凹模和凸模上压缩空气管路的阀门，将上述内衬送到切边模上切除四周毛边，即制成口服液瓶纸质内衬成品。

5.根据权利要求4的口服液瓶纸质内衬的成型工艺，其特征在于：制坯凹模、转移凸模和热定型凹模负压腔的负压为-0.06--0.08MPa

6.根据权利要求4的口服液瓶纸质内衬的成型工艺，其特征在于：制坯凹模、转移凸模和热定型凹凸模的压缩空气的压力为0.4-0.7MPa。

7.根据权利要求4的口服液瓶纸质内衬的成型工艺，其特征在于：热定型工序(3)的合模压力为4-6MPa。