CN1560894A - 彩色显像管预涂液及其涂膜的制造方法 - Google Patents

彩色显像管预涂液及其涂膜的制造方法 Download PDF

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Abstract

彩色显像管预涂液及其涂膜的制造方法，首先将总质量百分比为2～30％的金属氧化物磁力搅拌10分钟过滤；再将总质量百分比0.005～5％的PVA和总质量百分比0.05～ 5％的胶体二氧化硅用水分散磁力搅拌10分钟过滤制成调和液；将二者混合均匀；在涂屏前加入总质量百分比0.05～1％的普洛尼克和总质量百分比为0.005～0.5％的重铬酸铵搅拌均匀即可。在经黑底制造的显示屏上涂敷预涂液；待预涂液干燥后，在其上涂敷蓝色荧光粉；经背面曝光使预涂液固化，同时使蓝色荧光粉显影；再依次涂敷绿、红色荧光粉，经背面曝光使绿、红色荧光粉显影即可。本发明将现有技术的红、绿、蓝三色滤光膜加预涂液的四次涂敷，或混合滤光膜加预涂液的二次涂敷，变为具有滤光功能的预涂液的一次涂敷。

Description

彩色显像管预涂液及其涂膜的制造方法
技术领域
本发明属于彩色显像管的制造技术，特别涉及一种彩色显像管着色预涂液及其涂漠的制造方法。
背景技术
近年来随着液晶、等离子体等平面显示器的商品化，也促使了彩色显像管向平面化的进展，在结构上，彩色显像管外表面可以完全平面化，但屏内表面的完全平面化是很不容易的，为了减轻荫罩强度下降引起的色纯漂移，外表面纯平的彩色显像管的内表面，一般为球面或柱面。因此，荧光屏中央与周边的玻璃存在厚度差，从而导致了画面中央与周边的亮度差，引起画质的水平降低。使用高透过率玻屏可以减少荧光屏中央与周边的光透过率差的问题，但高透过率玻屏的外光反射率高，将使对比度降低，通常解决这类问题的方法是使用增加着色浓度的荧光粉或在屏内表面形成选择性吸收外光的滤光膜等方法，降低外光在荧光面的反射，改善彩色显像管对比度。屏内表面滤光膜形成的典型方法是一种需要四次涂敷过程的方法，即在已有黑底膜的屏内表面上，涂敷与荧光粉发光色相对应的第1色无机颜料的悬浮液，经曝光、显影、干燥后，形成第1色滤光膜，并依次形成第2色和第3色滤光膜，完成滤光膜的制造。然后，涂敷含有二氧化硅微粒的预液，并按通常的方法，在各色距光膜及预涂液膜上，依次形成蓝色、绿色和红色荧光粉膜，这类屏内表面滤光膜的制造方法，不仅工艺过程复杂、加工周期长、使用设备系统庞大，而且使用材料量大、能耗多，制造成本高。近几年来形成了一些简化结构与工艺的滤光膜技术，需进行二次涂敷过程，即在已有黑底膜的屏内表面上，涂敷一种混合颜料的悬浮液，完成滤光膜的制造，然后，涂敷含有二氧化硅微粒的预液，并按通常的方法在预涂液膜上，依次形成蓝色、绿色和红色荧光粉膜。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够降低彩色显像管荧光面反射率，简化滤光膜的结构与制造工艺，降低制造成本的彩色显像管着色预涂液及其涂膜的制造方法。
为实现上述目的，本发明彩色显像管预涂液的制备方法为：
1)首先在A罐中加入分散好的质量百分比为2～30％的金属氧化物，磁力搅拌10分钟，过滤；
2)在B罐中依次加入总质量百分比0.005～5％的PVA和总质量百分比0.05～5％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；
3)把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；
4)在涂屏前加入总质量百分比0.05～1％的普洛尼克和总质量百分比为0.005～0.5％的重铬酸铵搅拌均匀即可。
本发明的金属氧化物为氧化铁、氧化钴或氧化铬或其混合物。
本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：
1)首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；
2)涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；
3)将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以45～51℃干燥36秒；
4)在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化。
使用本发明的彩色显像管预涂液将现有技术的红、绿、蓝三色滤光膜加预涂液的四次涂敷，或者混合滤光膜加预涂液的二次涂敷，变为具有滤光功能的着色预涂液的一次涂敷，本发明的着色预涂液中的金属氧化物能与PVA形成了网状结构的膜，利用荧光膜制造中的背面曝光，提高了预涂液的成膜性能、疏水性能及与玻璃的粘接性能，荧光粉层显影后无脱落、残留等问题。
具体实施方式
实施例1：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为2％的氧化铁，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比5％的PVA和总质量百分比0.05％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比1％的普洛尼克和总质量百分比为0.005％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以45℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
实施例2：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为30％的氧化钴，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比0.005％的PVA和总质量百分比0.2％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比0.05％的普洛尼克和总质量百分比为0.07％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以51℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
实施例3：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为15％的氧化铬，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比2％的PVA和总质量百分比1.0％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比0.08％的普洛尼克和总质量百分比为0.09％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以48℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
实施例4：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为8％的氧化铁和氧化钴的混合物，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比0.3％的PVA和总质量百分比0.7％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比0.2％的普洛尼克和总质量百分比为0.5％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以50℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
实施例5：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为26％的氧化钴和氧化铬的混合物，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比1.5％的PVA和总质量百分比5％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比0.9％的普洛尼克和总质量百分比为0.2％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以47℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
实施例6：首先在A罐中加入分散好的质量百分比为20％的氧化铁和氧化钴和氧化铬的混合物，磁力搅拌10分钟，过滤；在B罐中依次加入总质量百分比0.07％的PVA和总质量百分比3.5％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；在涂屏前加入总质量百分比0.4％的普洛尼克和总质量百分比为0.35％的重铬酸铵搅拌均匀即得预涂液。本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法为：首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以49℃干燥36秒；在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化即可。
下表为本发明彩色显像管预涂液涂膜的制造方法与四次涂敷、二次涂敷方法的比较。
                彩色显像管涂膜工艺比较
  四次涂敷工艺     二次涂敷工艺     本发明工艺
1. 黑底制造 黑底制造 黑底制造
2. 蓝色滤光膜涂敷 -
3. 蓝色滤光膜曝光 -
4. 蓝色滤光膜显影 -
5. 绿色滤光膜涂敷 -
6. 绿色滤光膜曝光 -
7. 绿色滤光膜显影 -
8. 红色滤光膜涂敷 -
9. 红色滤光膜曝光 -
10. 红色滤光膜显影 混合颜料悬浮液涂敷 -
11. 预涂液涂敷 预涂液涂敷 着色预涂液涂敷
12. 蓝色荧光粉涂敷 蓝色荧光粉涂敷 蓝色荧光粉涂敷
13. 蓝色荧光粉曝光 蓝色荧光粉曝光 蓝色荧光粉及着色预涂液曝光
14. 蓝色荧光粉显影 蓝色荧光粉显影 蓝色荧光粉显影
15. 绿色荧光粉涂敷 绿色荧光粉涂敷 绿色荧光粉涂敷
16. 绿色荧光粉曝光 绿色荧光粉曝光 绿色荧光粉曝光
17. 绿色荧光粉显影 绿色荧光粉显影 绿色荧光粉显影
18. 红色荧光粉涂敷 红色荧光粉涂敷 红色荧光粉涂敷
19. 红色荧光粉显影 红色荧光粉显影 红色荧光粉显影
20. 红色荧光粉涂敷 红色荧光粉涂敷 红色荧光粉涂敷
由上表可知，使用本发明的彩色显像管预涂液将现有技术的红、绿、蓝三色滤光膜加预涂液的四次涂敷，或者混合滤光膜加预涂液的二次涂敷，变为具有滤光功能的着色预涂液的一次涂敷，本发明的预涂液中的金属氧化物能与PVA形成了网状结构的膜，利用荧光膜制造中的背面曝光，提高了预涂液的成膜性能、疏水性能及与玻璃的粘接性能，荧光粉层显影后无脱落、残留等问题。采用本发明制造的预涂膜的彩色显像管，具有与三色或一色滤光膜相当的亮度、对比度，而且降低了制造成本。

Claims (3)

1、一种彩色显像管预涂液的制备方法，其特征在于：
1)首先在A罐中加入分散好的总质量百分比为2～30％的金属氧化物，磁力搅拌10分钟，过滤；
2)在B罐中依次加入总质量百分比0.005～5％的PVA和总质量百分比0.05～5％的胶体二氧化硅后用水分散，磁力搅拌10分钟，过滤制成调和液；
3)把罐B中的调和液缓慢加入A罐中，搅拌30分钟；
4)在涂屏前加入总质量百分比0.05～1％的普洛尼克和总质量百分比为0.005～0.5％的重铬酸铵搅拌均匀即可。
2、根据权利要求1所述的彩色显像管着色预涂液的制备方法，其特征在于：所说的金属氧化物为氧化铁、氧化钴或氧化铬或其混合物。
3、一种使用权利要求1的彩色显像管预涂液涂膜的制造方法，其特征在于：
1)首先将经过黑底制造的显示屏安装在载头上，设置载头倾角为35度，以18转/分钟的转速涂敷预涂液，涂屏时间为2秒；
2)涂敷完成后停留10秒再在55转/分钟的转速下保持15秒；
3)将载头的倾角调整为75度在20转/分钟的转速下以45～51℃干燥36秒；
4)在后续工艺的蓝色荧光粉曝光时，利用背面曝光进行4秒使预涂液固化。
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