CN1381861A - 一种彩色显像管的荧光屏的制造方法 - Google Patents

一种彩色显像管的荧光屏的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种彩色显像管的荧光屏的制造方法,采用一种彩色显像管涂屏用的荧光粉粉浆,由颜料分散液和荧光粉分散液等两部分按比例混合而成,其工艺过程是将红、绿、蓝色颜料分散液和蓝色荧光粉分散液按比例混合,经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用荧光粉粉浆,最终形成的荧光膜结构为:荧光粉的四周被颜料包围,整个来看相当于一着色荧光粉,另外粉与粉之间的浆料中均匀分散着一定量的颜料,起着滤光膜的作用。本发明制造的荧光膜结构的彩色显像管,比原先的彩色显像管的对比度提高25%,与采用滤光膜技术和加大附着量结构的彩色显像管相当,无需增加滤光膜涂敷工艺及相应的设备,也不需新的荧光粉着色工艺。

Description

一种彩色显像管的荧光屏的制造方法
一、所属领域
本发明属于彩色显像管的制造技术，特别涉及一种用于提高彩色显像管的对比度的彩色显像管的荧光屏的制造方法。
二、背景技术
彩色显像管的对比度是指彩色显像管荧光屏上面的被激发部分的亮度(亮场亮度)与未被激发部分的亮度(暗场亮度)之比。它是衡量彩色显像管图像质量的一个重要参数，该比值越大越好。目前提高彩色显像管对比度的方法有：(1)采用大颗粒荧光粉来提高其发光效率；(2)使用低透过率的玻屏，增加对外光的吸收率；(3)实施黑底涂敷技术，以减少环境光的反射面积；(4)着色荧光粉技术。其中着色荧光粉技术应用较广泛。
所谓着色荧光粉技术是在ZnS生粉制备及粉烧成等工序后，增加一个着色工序，也就是在烧成的荧光粉1外面包覆一层颜料2，例如在发红光的荧光粉外面包上一层红色颜料；在发蓝光的荧光粉外面包上一层蓝色颜料，参见图1所示。这种着色荧光粉的特点是利用颜料层来吸收环境光中与其本身颜色不同的色光成分，仅反射与其本身颜色相同的色光成分。当初着色荧光粉中红色颜料和蓝色颜料的含量分别为0.1％和3.8％。目前为了提高对比度、降低反射率，科研人员开发了加大颜料附着量的新型着色荧光粉，将包覆的红色颜料和蓝色颜料的含量分别提高为0.3％和4.5％。还有的在绿色荧光粉上也包覆上绿色颜料，以进一步降低反射率。这种技术需要开发相应的荧光粉着色工艺。
最近有一彩管制造厂家开发了一种滤光膜技术，如图2所示，它是在荧光屏内表面与荧光粉层之间插入滤光膜，有它来对环境光进行选择性吸收，这种彩色显像管荧光屏的制造过程不但要增加滤光膜涂敷工艺，而且还需要添置相应的设备，结果使成本上升。
三、发明内容
根据上述现有技术存在的缺陷或不足，本发明的目的是，提供一种能提高彩色显像管对比度的荧光屏制造方法，既不需要荧光粉制造厂开发新的着色工艺，也不要彩色显像管生产厂在涂屏过程中开发新工艺、添置新设备等。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种涉及彩色显像管涂屏用的荧光粉粉浆的配制方法，是由颜料分散液和荧光粉分散液等两部分按比例混合而成，其中颜料分散液由颜料、分散剂、聚乙烯醇及纯水组成，而荧光粉分散液由荧光粉、光敏剂、分散剂和纯水组成。两者的具体配方如下：
蓝色颜料分散液
Al2O3-CoO      10％分散剂PS-2    0.2％聚乙烯醇      1.9％纯水          剩余部分蓝色荧光粉分散液荧光粉        25％聚乙烯醇      1.9％重铬酸铵      0.16％丙烯酸树脂    0.46％表面活性剂    0.1％纯水          剩余部分绿色颜料分散液CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O3 3％
分散剂PS-2          0.07％
聚乙烯醇             1.9％
纯水                剩余部分绿色荧光粉分散液荧光粉        25％聚乙烯醇      1.9％重铬酸铵      0.17％丙烯酸树脂    0.79％表面活性剂    0.14％纯水          剩余部分红色颜料分散液FeO3         2％分散剂08      0.07％聚乙烯醇      1.8％纯水          剩余部分红色荧光粉分散液荧光粉        30％聚乙烯醇      1.8％重铬酸铵      0.15％丙烯酸树脂    0.92％表面活性剂    0.2％纯水          剩余部分其中所用的荧光粉均为非着色荧光粉。上述配方的工艺过程是：
1)将蓝色颜料分散液和蓝色荧光粉分散液按12.5∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用蓝色荧光粉粉浆；红色颜料分散液和红色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用红色荧光粉粉浆；绿色颜料分散液和绿色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用绿色荧光粉粉浆；
2)清洗已形成BM的玻屏；然后涂敷预涂液；
3)待干燥后，在其上涂敷蓝色荧光粉荧光粉粉浆；
4)经干燥、曝光、显影，形成蓝色荧光膜；
本发明的其它特点是，所述Al2O3-CoO的平均粒径100nm-200nm；所述CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O3平均粒径105nm。
按上述相同工艺过程可以形成绿色荧光膜和红色荧光膜；最终形成的荧光膜结构是这样的：荧光粉的四周被颜料包围，整个来看相当于一着色荧光粉，另外粉与粉之间的浆料中均匀分散着一定量的颜料，起着滤光膜的作用。
本发明制造的荧光膜结构的彩色显像管，比原先的彩色显像管的对比度提高25％，与采用滤光膜技术和加大附着量结构的彩色显像管相当，但它无需增加滤光膜涂敷工艺及相应的设备，也不需新的荧光粉着色工艺。
四、附图说明
图1是着色荧光粉技术制造彩色显像管结构示意图；图中1为烧成的荧光粉；2为包覆的颜料；3为玻屏；5为黑底；7为铝膜。
图2是着滤光膜技术制造彩色显像管结构示意图；图中3为玻屏；4为颜料；5为黑底；6为荧光粉；7为铝膜。
图3是本发明制造彩色显像管结构示意图；图中3为玻屏；4为颜料；5为黑底；6为荧光粉；7为铝膜。
五、具体实施方式
按照本发明的技术方案，依照下列配方配制红、绿、蓝颜料分散液和红、绿、蓝色荧光粉分散液，然后红色颜料分散液和红色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用红色荧光粉粉浆；绿色颜料分散液和绿色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用绿色荧光粉粉浆；蓝色颜料分散液和蓝色荧光粉分散液按12.5∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用蓝色荧光粉粉浆；
1.红色颜料分散液：
FeO3         分析纯                2％
分散剂08      分析纯                0.07％
聚乙烯醇      分析纯                1.8％
纯水                                剩余部分红色荧光粉分散液：红色非着色荧光粉       分析纯             30％聚乙烯醇               分析纯             1.8％重铬酸铵               分析纯             0.15％丙烯酸树脂             分析纯             0.92％表面活性剂             分析纯             0.2％纯水                                    剩余部分2.绿色颜料分散液：CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O3 平均粒径105nm    分析纯     3％
分散剂PS-2                               分析纯   0.07％
聚乙烯醇                                 分析纯   1.9％
纯水                                              剩余部分绿色荧光粉分散液：绿色非着色荧光粉                                   25％聚乙烯醇                                  分析纯   1.9％重铬酸铵                                  分析纯   0.17％丙烯酸树脂                                分析纯   0.79％表面活性剂                                分析纯   0.14％纯水                                               剩余部分3.蓝色颜料分散液：Al2O3-CoO    平均粒径100nm-200nm                 10％分散剂PS-2                                分析纯   0.2％聚乙烯醇                                  分析纯   1.9％纯水                                               剩余部分蓝色荧光粉分散液：蓝色非着色荧光粉                                   25％聚乙烯醇                                  分析纯   1.9％重铬酸铵                                  分析纯   0.16％丙烯酸树脂                                分析纯   0.46％表面活性剂                                分析纯   0.1％纯水                                               剩余部分
Al2O3-CoO的平均粒径为100nm-200nm之间，如100nm，120nm，140nm，160nm，180nm，200nm，都可以达到本发明的目的；CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O3平均粒径为105nm。
本实施例制造的荧光膜结构的彩色显像管，比原先的彩色显像管的对比度提高25％，与采用滤光膜技术和加大附着量结构的彩色显像管相当。与现有技术的滤光膜结构制造工艺相比，可节约设备制造和设备损耗费用以及动能、纯水等资源。

Claims (2)

1.一种彩色显像管的荧光屏的制造方法，其特征在于：彩色显像管涂屏用的荧光粉粉浆的配制，由颜料分散液和荧光粉分散液等两部分按比例混合而成，其中颜料分散液由颜料、分散剂、聚乙烯醇及纯水组成，而荧光粉分散液由荧光粉、光敏剂、分散剂和纯水组成；具体配方如下：
蓝色颜料分散液
Al2O3-CoO   10％
分散剂PS-2     0.2％
聚乙烯醇       1.9％
纯水           剩余部分
蓝色荧光粉分散液
荧光粉         25％
聚乙烯醇       1.9％
重铬酸铵       0.16％
丙烯酸树脂     0.46％
表面活性剂     0.1％
纯水           剩余部分
绿色颜料分散液
CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O33％
    分散剂PS-2         0.07％
    聚乙烯醇            1.9％
    纯水              剩余部分
绿色荧光粉分散液
荧光粉         25％
聚乙烯醇       1.9％
重铬酸铵       0.17％
丙烯酸树脂     0.79％
表面活性剂     0.14％
纯水           剩余部分
红色颜料分散液
FeO3          2％
分散剂08       0.07％
聚乙烯醇       1.8％
纯水           剩余部分
红色荧光粉分散液
荧光粉        30％
聚乙烯醇      1.8％
重铬酸铵      0.15％
丙烯酸树脂    0.92％
表面活性剂    0.2％
纯水          剩余部分
其中所用的荧光粉均为非着色荧光粉；
上述配方用于彩色显像管涂屏工序中，其工艺过程是：
1)将蓝色颜料分散液和蓝色荧光粉分散液按12.5∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用蓝色荧光粉粉浆；红色颜料分散液和红色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用红色荧光粉粉浆；绿色颜料分散液和绿色荧光粉分散液按6∶100比例混合，经充分搅拌制得彩色显像管涂屏用绿色荧光粉粉浆；
2)清洗已形成BM的玻屏；然后涂敷预涂液；
3)待干燥后，在其上涂敷蓝色荧光粉荧光粉粉浆；
4)经干燥、曝光、显影，形成蓝色荧光膜；
按上述相同工艺过程可以形成绿色荧光膜和红色荧光膜；最终形成的荧光膜结构为：荧光粉的四周被颜料包围，整个来看相当于一着色荧光粉，另外粉与粉之间的浆料中均匀分散着一定量的颜料，起着滤光膜的作用。
2.根据权利要求1所述的彩色显像管的荧光屏的制造方法，其特征在于：所述Al2O3-CoO的平均粒径100nm-200nm；所述CoO-Cr2O3-TiO2-Al2O3平均粒径105nm。
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