CN1553536A - 一种燃料电池石墨极板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种燃料电池石墨极板的制造方法是采用热压力模压一次成型，将预先按比例拌匀的石墨粉和树脂混合，放入已经预热的模具中，热压力模压成型，石墨粉和树脂的混合比例为1∶0.15～0.4；为改善成型质量，还可在树脂中加入固化剂和稀释剂。本发明的一种燃料电池石墨极板的制造方法由于采用采用石墨粉和树脂混合热压力模压成型，克服了现有技术石墨块在树脂中不易浸透而造成漏气的缺陷，省略了现有技术对石墨块表面进行铣切加工等工序，在树脂中加入增韧材料和导电材料，可以增加石墨极板的韧度和导电率，改善石墨极板的理化指标，具有适合大批量生产的特点。
Description
技术领域
本发明属燃料电池的制造领域，具体是指一种燃料电池石墨极板的制造方法。
背景技术
质子交换膜燃料电池是一种以氢气作为原料不经过燃烧产生能量的发电装置。它主要由质子交换膜、石墨极板、催化剂和储氢设备等部件构成。石墨极板是燃料电池的核心和主要部件。目前，公开生产和销售的石墨电极板是运用真空浸渍技术制造的，即将石墨块锯切后在树脂中真空浸渍，经烘干后，进行磨铣加工。由于石墨块在树脂中不易浸透，存在着易碎、易漏气、加工工艺复杂、成品率低和理化指标不稳定的缺陷。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足之处，提出采用热压力模压一次成型，具有不易碎、不漏气、工艺简单、成品率高，并且可方便调整理化指标适合于大批量生产的一种燃料电池石墨极板的制造方法。
本发明的技术解决方案是：本发明的一种燃料电池石墨极板的制造方法是采用热压力模压一次成型，将预先按比例拌匀的石墨粉和树脂混合，放入已经预热的模具中，热压力模压成型，石墨粉和树脂的混合比例为1∶0.15～0.4；为改善成型质量，还可在树脂中加入固化剂和稀释剂；为增加石墨极板的韧度，也可以在树脂中加入增韧材料；为提高石墨极板的导电率，也可以在树脂中加入导电材料。
本发明的一种燃料电池石墨极板的制造方法由于采用采用石墨粉和树脂混合热压力模压成型，克服了现有技术石墨块在树脂中不易浸透而造成漏气的缺陷，省略了现有技术对石墨块表面进行铣切加工等工序，加入增韧材料和导电材料，可以增加石墨极板的韧度和导电率，改善石墨极板的理化指标，具有适合大批量生产的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明： 本发明的一种燃料电池石墨极板的制造方法采用热压力模压一次成型，预先按下列比例拌匀材料：在10千克石墨粉中加入3千克的邻笨二甲酸烯丙酯树脂，在邻笨二甲酸烯丙酯树脂中含有60克过氧化环己酮固化剂、600克苯乙烯稀释剂、1千克的玻璃纤维增韧材料、100克的硼化铝导电材料。上述混合材料拌匀后放入预热的模具中，热压力模压成型，采用300顿的液压机，上下模具的温度为200度，模压时间为5分钟。
Claims (4)
1、一种燃料电池石墨极板的制造方法采用热压力模压一次成型，其特征在于将预先按比例拌匀的石墨粉和树脂混合，放入已经预热的模具中，热压力模压成型，石墨粉和树脂的混合比例为1∶0.15～0.4。
2、根据权利要求1所述的一种燃料电池石墨极板的制造方法，其特征在于树脂中有固化剂和稀释剂。
3、根据权利要求1所述的一种燃料电池石墨极板的制造方法，其特征在于树脂中有增韧材料。
4、根据权利要求1所述的一种燃料电池石墨极板的制造方法，其特征在于树脂中有导电材料。
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| CNA2003101080217A CN1553536A (zh) | 2003-10-20 | 2003-10-20 | 一种燃料电池石墨极板的制造方法 |
Publications (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN105576255A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-05-11 | 江苏绿遥燃料电池系统制造有限公司 | 一种高功率密度pemfc电堆专用极板制造方法 |
| CN106644935A (zh) * | 2017-03-02 | 2017-05-10 | 天津市捷威动力工业有限公司 | 一种锂电池负极石墨与粘结剂粘结力的测量方法与设备 |
| CN114628714A (zh) * | 2022-03-30 | 2022-06-14 | 江苏国氢氢能源科技有限公司 | 一种复合材料双极板及其制备工艺 |
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2003
- 2003-10-20 CN CNA2003101080217A patent/CN1553536A/zh active Pending
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