CN1537048A - 用于制造车轮轮胎的成型方法和转鼓 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制造车轮轮胎的成型方法和转鼓。在一制造转鼓(4)上制出一圆筒形的胎体套(80)，其包括至少一层胎体帘布层，帘布层具有包绕着对应的环形增强结构件(84)的末端襟片。在一辅助转鼓(8)上制出一外套体，其包括一胎面，胎面被贴加到一带束层结构件的外部上。胎体套(80)和外套体被依次传送到一成型转鼓(2)上，在该转鼓上事先已布置了两个胎壁(81)。利用胎壁(81)上靠近环形增强结构件(84)的内侧边缘而对其进行固定，环形增强结构件则用于将胎体套(80)保持在成型转鼓(2)上。胎体套(80)被成型为环面体的形状，以便于与外套体相接合。然后对胎壁(81)进行翻折，以将其贴加到胎体套(80)的侧面上。

Description

用于制造车轮轮胎的成型方法和转鼓

技术领域

本发明涉及一种用于为车轮制造轮胎的方法，该方法包括如下的步骤：形成一胎体套，该胎体套上设置有一对在轴向上相互分离开的、环形的胎边增强结构件，并具有至少一帘布层，其相对两端的襟片各缠绕着所述两环形胎边增强结构件中之一；将胎体套传送到一成型转鼓上；对所述胎体套进行成型，使其成为环面体构造；在以此方式成型后的胎体套的侧面上贴加一对胎壁，每一侧面都从其中一个环形胎边增强结构件沿径向向外延伸。按照上述的方法，制造一个车轮轮胎的过程还包括步骤：形成一外套体，其包括一带束层结构件和一胎面，其中的胎面贴敷在带束层结构件上的径向外侧部位上；以及环绕着设置在成型转鼓上的胎体套将所述外套体传送到一个对中位置处，由此可将外套体贴加到作为该成型加工结果的胎体套上。可按照任何公知的方式来完成与制造外套体相关的作业，对于本发明的目的而言，这些作业并无任何特定的重要性，因而在下文中将不对此作详细的描述。

本发明还涉及一种制造转鼓，更确切来讲，本发明涉及一种用于制造车轮轮胎的成型转鼓，该转鼓上设置有两个同轴的半转鼓，在进行转动方面，这两个半转鼓是一体的，两半转鼓构成了所述转鼓，它们中的至少之一可相对于另一半转鼓在轴向上双向移动。每一所述半转鼓都包括一个适当的可膨胀部分，其使一胎壁发生翻折，从而使胎壁可被贴加到胎体套结构件的对应侧面上；所述转鼓上还设置有可径向扩张的夹持装置，其用于将胎体套的胎边保持在成型转鼓上，并设置有对中装置，其用于将胎体套在轴向上居中地定位在成型转鼓的赤道面上。

背景技术

一种在本领域内获得广泛使用的轮胎制造方法通常被称为“两步式工艺”。更具体来讲，在该轮胎制造工艺中，首先是将一层或多层帘布层敷设到一第一圆筒形转鼓上，从而形成一圆筒形的套体，该转鼓通常被称为“制造转鼓”或“第一步骤转鼓”。位于胎边处的环形增强结构件被安装到一层或多层帘布层相对两端的襟片上，然后，帘布层的襟片包绕过环形结构件，以此方式就可将增强结构件包裹在一种环圈中。

然后，将按照此方式制得的胎体套传送到一第二转鼓上，该转鼓也被称为“成型转鼓”或“第二步骤转鼓”，在该转鼓上，用于形成胎壁的、弹性体材料的条带可能已事先被布置好了。

然后，将胎体套成型为环面体构造，并将其与一个先前已设置在一对中位置上的外胎面外套体接合起来，其中的对中位置是相对于胎体套而言的，外胎面套包括一带束层结构件和一胎面，胎面在径向上叠压在带束层结构件上。

在胎体套结构件已被执行成型之后，成型转鼓上合适的可膨胀部分使弹性体材质的所述条带发生翻折，从而将它们贴敷到胎体套结构件的侧面上，其中的可膨胀部分例如是由杠杆机构或可充胀腔室构成的。

例如在专利文件FR-A-2093180和US-3990931中就描述了基于上述原理的方法和设备。

这种方法致关重要的一个方面在于这样的事实：第二步骤中执行的所有操作都是在一个胎体套上进行的，而此时胎体套在成型转鼓上尚未精确地对中在其安装位置；换言之，胎体套的赤道面可能并未与所述转鼓的赤道面重合，因而，其在后者上是仅利用由可径向扩张的合适夹持装置所施加的紧固力而实现固定的，夹持装置位于胎体套上对应的增强部分处，在下文中，如通常所采用的称谓一样，将此增强部分简称为“胎边”。

上述的保持力可能不足以防止胎边相对于对应的夹持装置产生小量的位移，或者不足以防止帘布层从缠绕着环形胎边增强结构件的状态松卷开—尤其是在对胎边执行环面成型的步骤中，从而，由于安装不正确和/或胎体套随后在转鼓上发生位移或帘布层在胎边处脱卷，对胎体套的成型作业可能会出现变形，因此，最后完工的轮胎会具有不规则的几何形状，从而由于其在使用中是欠平衡的，必须要被归为废品。

专利文件EP-997263所公开的技术方案也属于两步式工艺，其介绍了用于制造轮胎的一种方法和设备，按照其所公开的内容，在将胎体套传送到转鼓上的步骤的末了，在将胎体套固定到成型转鼓上的过程中，要确保胎体套实现轴向对中。

但是，这一问题并未得到彻底的解决，而且随着一种新型轮胎的出现，该问题变得更为重要，例如在第5634993号美国专利中就充分地公开了这种新型轮胎。这种轮胎的特征在于：其使其胎边接合到一个具有胎边支撑面的轮辋上，换言之，使胎边的底部在轴向上面朝向外侧，或者也可以这样讲：使其倾斜成圆锥面的形式，且该圆锥面在轮辋转动轴线上的顶点在轴向上位于轮胎的外部，其中，优选地是，两胎边具有互不相同的装配直径和尺寸。

这种特殊的胎边几何结构增大了胎体套在成型转鼓上出现对中不正确的风险。

由于这种轮胎需要在胎边的轴向内表面上设置一增强元件、以保护胎边免与安装轮辋的金属面相摩擦，所以上述的问题变得更为复杂。

该增强元件最好是在第二制造步骤中被装配到轮胎上的，但其所在的特定位置必须是固定的，以避免使用顶接着胎边轴向内表面的对中装置，例如在上文引用的文件EP-997263中就描述了这样的对中装置。

发明内容

本申请人已经发现：如果利用一些装置胎体套安装到某个位置上，则能获得相当显著的优点，尤其是在提高所采用制造工艺和设备的可靠性方面、以及提高最终产品的质量方面，其中，在所述位置上，胎体套在轴向和径向上相对于所述转鼓对中，所述装置通过支承在所述胎体套的内表面上而巩固了该对中位置，因而在结构上防止了胎体套从预定位置发生任何的位移。

根据本发明，本申请人已经构思出一种轮胎制造方法，并制出了对应的成型转鼓，采用本发明，不仅能在第二步骤的所有操作过程中、在确保胎体套在转鼓上的轴向和径向对中具有稳定性的同时制出轮胎，而且可与得到加强的所述对中操作相接合、将一增强元件组装到胎边的轴向内表面上。

因而，本发明的目的是提供一种轮胎制造方法、以及对应的装置，该装置所执行的所有工作步骤基本上都是在胎体套上执行的，而胎体套则在一成型转鼓上被保持着轴向对中和径向对中。

根据本发明的另一目的，所述方法和设备还实现了这样的操作：将一增强胎边元件组装到所述胎边的轴向内表面上。

在一第一方面，本发明涉及一种用于制造车轮轮胎的方法，其包括步骤：

A)将一胎体套定位到一成型转鼓上；B)将所述胎体套固定到所述成型转鼓上；C)对所述胎体套执行环面成型操作；D)将一对胎壁贴敷到成型后的所述胎体套的侧面上；以及E)将一外套体贴加到所述胎体套的径向外表面上，其中，在执行步骤C、D和E中的至少某一步骤过程中，利用轴向力将所述胎体套在所述成型转鼓上保持在一个基本对中的位置上，其中的轴向力的作用方向指向所述胎体套的轴向内表面。

在执行所述步骤A和B中至少之一的过程中，优选地是，利用径向力将所述胎体套在所述成型转鼓上保持在一个基本对中的位置上，其中的径向力的作用方向指向所述胎体套的径向内表面，在上述的步骤A和B中所执行的操作分别是将所述胎体套定位在成型转鼓上、并进行固定。

优选地是，上述的方法包括一个将所述胎壁定位在所述成型转鼓上的步骤F)，在该步骤中，所述胎壁被定位成这样：它们的轴向内侧边缘相对于所述胎体套的胎边位于轴向内侧位置。

有利地是，本发明所涉及的方法包括另外一个步骤G，该步骤将所述轴向内侧边缘翻折到所述胎边的轴向内表面上，所述步骤G是在对所述胎体套执行环面造型的所述步骤C之后、或之前进行的。

优选地是，将所述轴向内侧边缘翻折到所述胎边轴向内表面上的所述步骤G是通过对至少一个可充胀腔室进行充胀来完成的。

可选地是，利用翻折装置来执行上述的步骤，翻折装置被设计成推压着所述轴向内侧边缘的径向内表面。

有利地是，所述步骤F发生在将所述胎体套定位在所述转鼓上的所述步骤A)之前、或之后。

在根据本发明的方法中，优选地是，将所述胎壁定位到所述成型转鼓上的所述步骤还包括步骤：在将一胎壁条带缠绕到所述转鼓上之前，将所述胎壁条带的一端固定到所述成型转鼓表面上。

在另一方面，本发明涉及一种用于制造车轮轮胎的成型转鼓，该转鼓从一个带有轴向相对胎边的胎体套入手来制造轮胎，所述转鼓包括：一转动轴，其与两同轴的半转鼓相连接来进行工作，在进行转动方面，两半转鼓是一体的，且其中至少之一可相对于另一个在轴向上双向运动，每一所述半转鼓都包括一支撑装置，用于将一胎壁定位到所述胎体套上、并将其贴敷到胎体套上；一夹持装置，其用于将其中一个所述胎边固定到所述转鼓上；以及一对中装置，其用于将其中一个所述胎边在所述转鼓上执行对中定位，其中，由安装在所述半转鼓上的对中装置所限定的赤道面可相对于由安装在所述半转鼓上的夹持装置所限定的赤道面在轴向上移动。

优选地是，所述夹持装置还具有一第一引导件和一第二引导件，这两个引导件为一运动元件界定了一固定的路径，同时，所述对中装置具有一机构，当该机构工作时，其可迫使所述运动元件沿所述固定路径移动，由此使所述胎体套的轴向对中位置可相对于所述转鼓的赤道面进行变动。

优选地是，所述成型转鼓还包括用于将所述胎壁的轴向内侧边缘组装到所述胎体套上对应表面部分的翻折装置。

最后，上述转鼓最好包括：用于在将所述胎壁定位到所述转鼓上的过程中将胎壁固定到转鼓上的固定装置。

从下文对根据本发明的、用于制造车轮轮胎的成型方法和转鼓的优选(但非排它性的)实施方式所作的详细描述，可更加清楚地了解本发明其它的特征和优点。

附图说明

下文将参照附图进行详细描述，这些附图的作用仅是为了进行描述，因而不具有限定性的意义，在附图中：

图1中示意性的局部剖面图表示了根据本发明的、用于制造轮胎的成型转鼓，图中，转鼓处于息止状态，其正准备接收一个已在别处制备好的胎体套，轮胎的胎壁已经被布置到所述转鼓上对应的可膨胀部位处；

图2表示了图1所示转鼓在对第一步骤中的套体执行装配时的情形，图中，套体已被布置到转鼓上的一个对中位置处；

图3表示了图1所示转鼓在带有一些元件时的情形，这些元件用于将胎体套对中到工作位置上、并顶压着胎体套的内表面；

图4表示了图3所示转鼓在一工作步骤中时的状态，在该步骤中，在转鼓的夹持装置沿径向扩张开之后，其与胎体套在其胎边处接合上；

图5表示了处于某一工作步骤时的成型转鼓，在该步骤中，结合对胎体套的充胀操作，在构成转鼓的两半转鼓在轴向上相向移动之后，胎体套呈现为环面体的形状；

图6表示了处于某一工作步骤时的成型转鼓，在该步骤中，胎壁被贴敷到已经过成型的胎体套上、位于轴向外侧的侧面部分上；

图7表示了处于某一工作步骤时的成型转鼓，在该步骤中，增强元件被贴加到成型后胎体套上位于轴向内侧的侧面部分上；

图8表示了恢复到息止状态、以便于使未硫化的轮胎能从上述转鼓上取下时的成型转鼓；

图9表示了处于某一工作步骤时的成型转鼓，该状态与图7所示状态相同，但所执行的操作却是根据一种备选的实施方式进行的；

图10表示了处于某一操作步骤时的成型转鼓，图中状态与图7相同，但所执行的操作却是在对胎体套进行环面化造型之前；

图11表示了处于某一操作步骤时的成型转鼓，图中状态与图9相同，但所执行的操作却是在对胎体套进行环面化造型之前；

图12中的轴测图表示了有关夹持装置机构的一种优选实施方式；

图13中的轴测图表示了有关对中装置机构的一种优选实施方式；

图14是一个简化的纵向局部剖面图，表示了有关固定装置机构的一种优选实施方式；以及

图15中的示意图表示了一轮胎制造设备的布局，该设备中包括一对根据本发明的成型转鼓。

具体实施方式

图1是一纵向的局部剖视图，表示了一个用于制造车轮轮胎的转鼓2，更确切来讲，该转鼓为“第二步骤”转鼓，换言之，该转鼓是用于对已另外制好的圆筒形胎体套执行环形成型加工的，胎体套是在另一个不同的工作步骤中制成的，该步骤通常被称为第一步骤。

转鼓2包括一转动轴20，该转动轴的一端被安装到驱动电机单元1(见图15)上，转动轴从该驱动电机单元1向外突伸出，电机单元属于公知的类型，其与本发明的目的无关。

在所述转动轴20与驱动电机单元相对的一端上安装着支撑元件和操作装置，这些元件和装置共同构成了所述转鼓的一个半转鼓，下文将对这些元件和装置进行描述。

在转动轴20上同轴地装配着一个管体21，其可在所述转动轴的两端之间以伸缩的方式进行移动，换言之，可相对于所述端部在轴向上双向移动，但在进行转动方面，其与所述转动轴20却是一体的。

在所述管体21上安装有一些装置，且这些装置与所述管体成为一个整体，它们与安装在转动轴20上的那些装置完全相同，且二者之间基本上镜像对称，因而将不再对这些装置单独地进行描述，且用与安装在转动轴20上的那些装置相同的数字标号来标注这些装置；管体与其对应的装置共同构成了所述转鼓的另一半。

下文将参照一种特定的技术方案来对转鼓2进行描述，人们需要这样的技术方案来制造其胎边具有不同装配直径的轮胎，但该描述并不具有限定性的意义；本领域技术人员很容易明白这样的技术：如何对其中一个半转鼓的机械元件的尺寸进行改动、以使得该转鼓能对其两胎边具有相同装配直径的轮胎进行加工。

如图1所示，基本上而言，成型转鼓包括两个同轴对正的半转鼓，两半转鼓可在轴向上相互移动，但在转动方面则是一体的，在每一半转鼓上都制有：用于对胎壁进行定位的管状支撑装置23；用于将胎壁组装到胎体套上的可膨胀装置30；可在径向上扩张的夹持装置40，其用于利用一胎体套的胎边而与该转鼓上的胎体套相接合；以及对中装置50，其用于对所述胎体套进行定位，并将其保持在所述转鼓2上的一对中位置上。

优选地是，转鼓2还包括翻折装置60，其用于将所述胎壁的轴向内侧边缘组装到胎体套上的对应表面部分上。

优选地是，转鼓2还包括固定装置70(见图14)，其用于在将所述胎壁定位到转鼓上的过程中将胎壁固定到转鼓上。

在所述转动轴20的突伸端—换言之，即在与驱动电机单元1相反的那一端上，安装有一管状的支撑装置23，其与所述转动轴同轴，并与转动轴成一个整体，其包括几个不同的节段23a、23b和23c，这些节段在轴向上相互连接起来，但最好是具有不同的直径，在沿轴向向外的方向上，它们的直径逐渐变小，这些节段的径向外表面可方便地与所述可径向膨胀装置30关联，可膨胀装置30包括至少一个可充胀的腔室34，其环绕着管状支撑装置23沿圆周方向接合着，在轴向上则在两端部之间延伸，在两端部上，腔室34翻回到自身上，从而为所要制造的轮胎的一个组成元件81形成了一个支撑表面。所述元件包括至少一条由弹性体材料制成的条带82，其用于制成轮胎的胎壁。

优选地是，设置了至少两个可充胀的腔室34和35，它们在轴向上相互错开，设置一第二可充胀腔室35，其相对于腔室34在轴向上位于外侧，在径向上则位于其内侧部位，按照这样的方式，其至少部分地被所述腔室34遮盖着。

如公知的方式那样，腔室34和35具有适当的卷边34a、34b、35a和35b，利用制在管状支撑装置23中不同部件23a、23b、23c上的合适凹陷，这些卷边可将所述腔室34、35固定到管状支撑装置23的径向外表面上。管状支撑装置23外表面的形状最好按照这种方式进行设计，以使得腔室34在处于息止状态时能被定位在一个与所述转动轴20同轴的、且优选为圆柱形的表面上。通过注入加压的液压流体，可使每个可充胀腔室34和35从图1所示的息止状态变形到图6所示的膨胀状态，在图1所示的息止状态下，腔室34的形状基本上为圆筒状，且被压扁贴接到管状支撑装置23的外表面上，而在膨胀状态，腔室基本上呈现为环面体的形状。当对腔室34、35进行充胀时，定位在各个所述腔室上的上述弹性体材料条带82就被挤压到所述的成型后胎体套80(见图6)的侧面上，从而形成轮胎的胎壁81。

另外，在下文中，这两组装置中的每一个都被称为转鼓的一个肩部；如上文提到的那样，所述的两个肩部在进行转动方面是互为一体的，而在轴向上，二者可在一最小间距位置与一最大轴向延长位置之间进行相对运动，其中，当转鼓被合上时，两肩部之间的间距最小，而当转鼓被拉开时，即为所述的最大轴向延长位置。还应当指出的是：此处所描述的转鼓的肩部与转动轴20是一体的，但其还能相对于所述转动轴在轴向上移动。

在转动轴20上设置了可在径向上扩张的夹持装置40，其相对于对应的肩部位于轴向内侧部位，该装置的作用是借助于胎体套80的胎边83将胎体套保持在转鼓2上(见图4)。

目前，此类装置的用途是公知的，本领域技术人员可毫无困难地设计出一种等效的备选机构，该机构可更适合于设计人员的要求和目的。根据一种被申请人选用的优选实施方式，所述装置40包括多个径向销杆41(见图12)，这些销杆环绕着转动轴20进行分布，且在它们之间留有周向间隔。所述销杆的径向内侧部分与一第一引导件42成一体，引导件42沿转动轴20的纵向延伸，该引导件的径向外侧表面从一个与销杆41相接触的、直径较大的轴向外侧端部沿轴向延伸向一个远离所述销杆41、直径较小的轴向内侧端部。换言之，如沿着所述引导件42的径向外侧表面在轴向上移向转鼓2的外侧，则就会从一小直径部分移动到一大直径部分；换言之—将会沿径向向外移动。在图12中，该引导件42被表示为一个周向尺寸有限的凸缘，其从所述销杆41突出，但优选地是：图12中所示部分是一环体上的一部分，该环体与所述转动轴20同轴，并与其成一体，且该环体径向外表面的形状被设计成如图1中的纵向剖视图所示、以及图12中虚线所绘的部分那样。

如沿所述引导件42在轴向上移动向转鼓2的外侧，有一个第一部分，该第一部分具有显著的倾斜度，此部分与一第二部分相联接，第二部分基本上是平直的，如下文要更为详细地介绍的那样，第二部分使对中装置50可相对于由所述夹持装置40限定的赤道面产生轴向移动。

在一个位于所述第一引导件42径向外侧的位置处设置有一个第二引导件43，其与所述销杆41是一体的，第二引导件的径向内侧表面基本上平行于所述第一引导件42的径向外表面。这样，这两组引导件42、43为一个将在下文进行描述的活动元件形成了一固定路径。

在所述销杆41的径向外侧部分上设置有一衬套44，其可相对于销杆的纵向滑动，但在转动方面，却是与之固结的，在该衬套上安装有一滑块45，其与所述衬套结合成一体，并沿着转鼓2的轴线在纵长方向上延伸，且在轴向上面朝向外侧。

按照某种方式对所述滑块45径向外侧表面的形状进行设计，从而可形成一个空间45a，其可容纳一个由弹性体材料制成的环体46a，该环体被套装在环绕成型转鼓2的几何轴线、且沿周向分布的多个滑块上。优选地是，该环体46a构成了一柔性隔膜46的轴向内侧卷边，该隔膜带有两个卷边(46a和46b)，该隔膜使其轴向外侧卷边46b被固定到转鼓上的对应肩部中。两隔膜46—其中之一位于转动轴20上、而另一者则位于管体21上，它们利用一个可封隔流体的密封件隔绝了转鼓的轴向内侧部分，以便于如所能见的那样：能对胎体套80进行充胀，从而完成对其的环面化造型。

上述的滑块45支承在一对应的块体47上，块体47插置在所述滑块45与一操作装置48之间，操作装置48可被至少一流体动力学驱动器促动，且其可使得滑块45在一息止位置与一工作位置之间径向移动，在其中的息止位置上，其从胎体套的胎边83处沿径向回缩，从而能如图2所示允许将胎体套80沿轴向装配到成型转鼓上，或如图8所示那样，将已完成了制造工艺的轮胎从转鼓上取下；而在工作位置，如图4到图7所示，滑块则推顶着上述胎体套的胎边83。

优选地是，所述流体动力学驱动器包括一个与上述装置48相连接的活塞49，装置48带有一个与转鼓2同轴的圆锥表面，且该圆锥表面在轴向上面朝向外侧，圆锥表面在转鼓转动轴线上的顶点位于一轴向内侧部位；由于设置了这样的连接关系，活塞49在轴向上向着转鼓内部的纵向移动会造成块体47、以及与之相连的滑块45在径向上向外运动。可利用弹性环46a来使滑块45在径向上向内作复位运动，在滑块的径向扩张过程中，弹性环46a也扩张开。作为上述装置的替代或补充，还可设置其它的装置(图中未示出)，从而可有利于该复位运动或产生此复位运动，这些其它的装置例如是设置在块体47对应锥面与装置48之间的燕尾榫接头，或者是直接作用在块体和/或所述装置上的弹簧。

装置48在图12中被表示为周向尺寸有限的支柱，但优选地是，图中所示的部分只是一个环体的一部分，该环体与所述转动轴20同轴，且如上文提到的那样，该环体的径向外表面是如图1中纵向剖视图、以及图12中虚线绘制部分所示的圆锥形。

所示环体48可在一缸筒26内沿轴向滑动，缸筒26利用花键固定在转动轴20上，且其轴向外侧端部是封闭的；一种工作流体被注入到所述缸筒26内的封闭端与活塞49的轴向外侧表面之间，从而使所述活塞产生轴向运动。可采用合适的密封环来防止缸筒26内的流体沿活塞49的径向外表面泄漏出去。

根据本发明，可在转鼓2上设置翻折装置60，其用于将所述胎壁81的轴向内侧边缘组装到胎体套80上的对应表面部分上。

目前，此类装置的用途是公知的，本领域技术人员可毫无困难地设计出一种等效的备选机构，该机构可更适合于设计人员的要求和目的。在一种优选实施方式(见图12)中，这些装置60(同样也只对其中之一进行描述)包括一凸缘61，其与衬套44是一体的，并从所述衬套沿轴向延伸向转鼓的内部。

在所述凸缘61上，利用一垂直于转鼓纵向剖面的转动轴线，铰接了一根杠杆62，其轴向外侧端部座压在所述衬套44的径向内侧端上；优选地是杠杆的轴向内侧端上设置有一个凸齿63，其在径向上延伸向外侧。

不难理解：沿径向向内方向作用在凸齿63或杠杆61对应端部上的作用力将会使杠杆绕其转动轴线发生转动，从而在径向向外的方向上抬高其轴向外侧端。

此外，根据本发明，转鼓2还包括用于将所述胎体套80定位在所述转鼓上的对中装置50(见图13)，该装置还用于将胎体套保持在一对中位置上。目前，此类装置的用途是公知的，本领域技术人员可毫无困难地设计出一种等效的备选机构，该机构可能更适合于设计人员的要求和目的。在一优选实施方式中，所述装置50包括一与转鼓2同轴的环体51，其可沿轴向在所述转动轴20上滑动，在该环体的径向外表面上安装有多个缸筒52，这些缸筒延伸向径向外侧，并沿周向分布，且它们之间留有间隔。图13中只表示出了其中一个所述缸筒52，其安装在所述环体51上的一个有限的周向部分上，图中为了简化而将环体表示为直条形状。

在所述缸筒52内，设置有一个可在径向上滑动的活塞53，该活塞的径向外侧端部上带有一个元件54(即对中件)，其被布置成与转鼓2的轴线平行，并沿纵向向外延伸。

所述活塞53的径向内侧端与一销杆55的一端连接成一体，销杆55垂直于一个包含活塞53轴线、以及转鼓转动轴线的径向平面，且可在缸筒52侧壁上制出的一个纵向凹槽56中滑动。在与上述端部相反的一端处，该销杆55上带有一个滚轮57，其可相对于所述销杆55的轴线自由地转动。所述滚轮57的直径基本上等于一个孔的尺寸，该尺寸即为上述由所述第一引导件42和第二引导件43形成的固定路径的径向尺寸。尤其是：环体51在转动轴20上的安装位置相对于夹持装置40具有一定的转角定向，以这样的方式来使对中装置50的各个缸筒52能与夹持装置40的销杆41交错定位，且滚轮57位于上述固定路径上。至少有一个操作装置—但优选为至少两个装置(它们被布置成在周向上等间距)使上述环体51在轴向上进行移动。优选地是，所述操作装置包括一气缸—活塞型的流体动力学驱动器，且气缸筒58与转动轴20是一体的，而活塞59与环体51则是一体的。

这种机构的工作原理是很显然的：环体51向转鼓端部的移动将会使活塞53在轴向上运动，并迫使滚轮57沿引导环43径向外侧表面上的固定路径移动，这样，就使所述活塞53、以及与其相连的对中件54产生同时的径向向外的运动。

应当指出的是：当活塞59工作时，滚轮57在所述固定路径内的运动将会造成对中装置50产生一个轴向运动，因而使对中装置所限定的赤道面相对于由安装在成型转鼓2所述半转鼓上的夹持装置40所限定的赤道面产生轴向移动，其中，对于所述固定路径，如上文描述的那样，由于对第一引导件42的形状进行了设计，所以使其包括一直线部分。

设置了现有的装置(图中未示出)—优选为弹力类型的装置来改变活塞53的长度，从而使所述对中装置50可被用于直径在一预定数值范围内的所有胎体套。例如，所述弹性装置一种简单而有利的实施方式包括一压缩弹簧，其被安装在所述活塞53的径向内侧部分与径向外侧部分之间，而所述活塞53则最好是被制成伸缩的形式。

应当指出的是：为对中装置50而设计的机构类型(在转鼓的两肩部上设置驱动器58和50)使得对中件54的定位独立于滑块45的轴向位置；因而，这样就可以改变胎体套相对于转鼓赤道面的轴向对中位置，从而带来下文就要描述的优点，其中，转鼓的赤道面与在轴向上相对的滑块45等距。

优选地是，转鼓还包括固定装置70，用于在将合成橡胶条带82定位到所述转鼓2的肩部的过程中、将条带固定到转鼓的表面上。所述固定装置70优选地包括至少一个夹紧件71，其可相对于成型转鼓2在径向和轴向上运动，且在转鼓的每一半都设置了一个夹紧件。更具体来讲，夹紧件71(见图14)可在一息止位置与一工作位置之间移动，在息止位置上，其与条带82的边缘分离开，并按照一定的方式定位在成型转鼓2上，从而可相对于腔室46的卷边环46a的轴向外侧边缘形成一个位于轴向内侧的肩部，而在工作位置上，其相对于所述卷边环46a的轴向内侧边缘形成了一个位于轴向外侧的肩部，并作用在对应条带82的边缘上，以将其固定到成型转鼓的外表面上，条带是用弹性体材料制成的，其是从一胎壁供送单元3(见图15)输送来的。在时间和空间上，该夹紧件71的运动均独立于其它夹持装置40、以及对中装置50的运动。至于其所涉及的机构，优选地是与对中装置50的机构完全相同，或者作为备选方案，也可与夹持装置40的机构完全相同，因而此处将不再对其作重复的描述，只需要简单指出的是：与对中装置50不同，夹紧件71在被操作时，必须沿径向向内侧运动，以便于对所述条带82进行固定，而不是沿径向向外运动。还应当指出的是：转鼓只具有一对在轴向上相互对置的夹紧件71，而对中装置50却是沿圆周方向分布在转鼓的整个周长长度上。在任何情况下，这种夹紧件71的用途都是公知的，本领域技术人员可毫无困难地设计出一种等效的备选机构，该机构可更适合于设计人员的要求和目的。

如下的设计也是很显然的：为了简化转鼓的构造，可使用位于转鼓外部、从而不作为转鼓中组成部件的等效装置来取代所述夹紧件71。

上述的转鼓2被用于在两步法制造工艺中完成一些操作，这些操作可实现胎体的完工，在所述工艺的一第一步骤中，胎体被制备为圆筒套80的形式。

总体上讲，用作车轮的轮胎的结构是公知的，因而在本文中无需作详细的描述。轮胎主要包括一胎体套80(见图2)，用至少一层胎体帘布层来对其进行增强，帘布层具有在轴向上相对的环周襟片，襟片卷绕成圈套，而包裹着对应的环形增强结构件，这些结构件在最终制成的轮胎中被嵌入到被称为“胎边”83的区域中，胎边位于轮胎的环周内边缘中。如图2所示，每个环形增强结构件都包括：至少一个环周的、不可延伸的环形嵌入件84，该嵌入件通常被“胎圈钢丝”；以及一弹性体填料85，其所贴敷的位置位于胎圈钢丝的径向外侧。

在执行步骤E)的过程中，胎体套80在径向外侧部位与一外套体连接起来，外套体具有一带束层结构件，该结构件通常包括一层或多层带束条。在带束层结构件的径向外侧部位上贴加了一外胎面，其用于形成轮胎与行驶路面之间的接触表面。

在胎体结构80的侧面上，敷设了用弹性体材料制成的对应胎壁81，其中，胎体的侧面从多个胎边83的一个处沿径向延伸向胎体80的外胎面部分。在那些需要在胎边83的轴向内侧部位设置增强元件的轮胎中—例如上文提到的那种新型轮胎中，所述增强元件优选地是由一弹性体材料层86构成的，该材料层具有适当的流变特性，在其面对着胎边83的边缘处，还可带有纤维、织物或金属的增强物，这些增强物被预组装到胎壁81的弹性体材质条带上。在本文的其余描述中，为了简化，将频繁地使用“胎壁”这一词，且专指胎壁本身—尽管胎壁包括上述的增强层。

在已完成了环面化造型的胎体中，每一胎壁通常都具有：一位于径向内侧的末端边缘，其沿轴向从外侧延伸到内侧，并环绕着对应的环形增强结构件84；以及一位于径向外侧的末端边缘，其从侧面叠压到外胎面相应的侧边缘上，从而形成一种轮胎结构系统，该系统通常被称为“胎壁翻边式”(sidewalls over)，或者该径向外侧边缘也可被间置到胎体结构件与外胎面的侧边缘之间，这种轮胎结构系统被称为“胎壁压边式”(sidewalls under)。

在起始时，首先可按照本领域技术人员常见的任何方式制备出该胎体结构件，该结构件被制成圆筒套的形式，其通常被称为“胎体套”80，如图2所示，该胎体套包括位于胎边中的环形增强结构件，其在径向上面朝向胎体套的几何轴线。

具体而言，附图中表示出了一种其两胎边具有不同安装直径的胎体套，但采用该实施例仅是为了作更为详细的描述，并不具有限定性的意义，原因在于本发明适用于任何类型的轮胎。

此时，以这种方式制得的胎体套就可被传送到根据本发明的成型转鼓2上。此处应当指出的是：根据本发明的转鼓还可被用来将胎体套安装在一个相对于转鼓的赤道面偏离中心的位置上；在本文的描述中，在上述情况下，同样是为了简化，继续使用“对中位置”一词。

在胎体套80被传送到所述转鼓2上之前，如果在第一步骤的操作过程中尚未将胎壁组装到胎体套上，则要将胎壁定位到成型转鼓上。甚至在胎体套80已被固定到成型转鼓的夹持装置40上之后，都可执行上述的操作，但在此情况下，却不可能布置某一种胎壁了，这种胎壁的内末端边缘要翻绕过对应的环形增强结构件，而此时胎壁只能被布设到位于上述环形增强结构件轴向外侧的位置上。优选地是，通过向成型转鼓的各个半转鼓进送至少一条用弹性体材料制成的条带来完成上述的工作，其中的条带用于形成其中一个胎壁。更具体来讲，如图15所示那样，条带例如是从一供带卷筒或其它类型的连续供料装置引拉来的，并被引导向对应的贴施区域，而该区域相对于成型转鼓处于切线位置，可按照公知的方式实现上述的设计。

为执行用于对胎壁进行定位的步骤F)的工作流程主要是需要成型转鼓作转角运动，直到使夹紧件71能接近弹性体材料条带的端部为止，而此时条带已被引导元件定位到贴敷区域上。在该步骤中，夹紧件71在轴向和径向上移动，直到处于工作位置为止，在该工作位置中，夹紧件与位于成型转鼓上对应贴敷区域处的弹性体材料条带的端部相接合。然后，成型转鼓进行转动以便于能卷绕完整一圈弹性体材料条带，此条带是被从上述的供料装置3上拉出的。与所述的卷绕操作同步，利用与所述引导件相连接的适当切割件将弹性体材料的条带截切成一定的尺寸，以便于使所切出的每一条带段的相对两端能相互接触而在成型转鼓上形成一接头，该接头优选为斜面型的接头。可通过工作人员用人工的方法、或借助于适当的装置而在两端部之间形成最终的接头，其中的装置例如是公知的滚轮装置(图中未示出)。在完成了卷绕工作之后，夹紧件71被复位到其息止位置，且如图1所示，每一胎壁都基本上被成型成圆筒环的形式，且其剖面型廓在轴向上相对于成型转鼓延伸。优选地是，每一胎壁的轴向内侧末端边缘还被布置成至少部分地叠压在夹持装置40卷边环46a上，夹持装置40被设置在成型转鼓上，用于与胎体套80相接合。

通过使制造转鼓4(见图15)在径向上回缩，可将胎体套80从制造转鼓4上取下，然后利用传送装置5(见图15)将其传送到根据本发明的成型转鼓上(见图2)，对于其中的传送装置5，由于其是公知的，且与本发明目的无关，所以在图中未对其作详细的展示。在执行步骤A)的过程中，所述胎体套80在到达成型转鼓2上时，其被定位或装配到转鼓2上。

然后，至少是在将胎体套固定到转鼓上的步骤B中，起动对中装置50(见图2)，这些对中装置通过在轴向上和径向上向外运动，逐渐在胎边83的区域处顶承到胎体套80的内表面上，从而使上述的胎体套处于某个位置，该位置相对于转鼓的转动轴线在径向上是对中的，且相对于一个基准平面在轴向上也是对中的，其中的基准平面通常是由转鼓2的赤道面构成的。

但是，应当指出的是：成型转鼓2的所述赤道面—即由夹持装置40所限定的赤道面可以与由上述对中装置50限定的赤道面不同，换言之，可以不同于胎体套80的赤道面。如上文提到的那样，这种沿转动轴20改变胎体套位置的可能性是基于这样的事实：独立于各个半转鼓，环体51相对于销杆41的位置在一定限度内是可变的。

在已将胎体套设置到相对于转鼓的对中位置上之后，启动驱动器、以使夹持装置40的滑块45在径向上扩张(见图4)，从而使它们处于对应的工作位置上，这样就可以利用环形增强结构件将胎体套80保持住。

在该步骤中，如所述附图所示，利用仍处于工作位置的对中装置50，可有利地将胎壁81固定到胎体套胎边83的径向内侧表面上，从而确保了胎壁的端部相对于胎体套具有正确的轴向定位，且可保证在该工艺的后续步骤中、胎壁的定位位置具有稳定性。

然后，通过步骤C)对胎体套80执行环面化造型。这一步骤的工作是通过使成型转鼓2的两个半转鼓在轴向上相互接近、同时将一种工作流体注入到胎体套80中而完成的，以此方式就可使胎体套在径向上膨胀成环面形的构造。在该步骤中，利用继续保持在工作位置上的对中装置50的作用，迫使胎体套在转鼓上保持对中状态。这些对中装置的作用力顶压着环形增强结构件84，这可防止包绕着胎边钢丝的胎体帘布层出现任何的松卷现象。

然后，在步骤D)中，使与成型转鼓2的肩部相关的、可径向膨胀的装置30开始工作，从而将每一胎壁81贴敷到胎体套80的对应侧面上。在本文起始时描述的优选技术方案中，这些装置30主要包括一对可充胀的腔室34和35，弹性体材料的条带82环绕着这些腔室缠绕着，这些条带用于形成胎壁81。

优选地是，可充胀腔室34、35的工作顺序是这样的：位于轴向内侧部位的第一腔室首先被充胀，从而将胎壁81相对于成型转鼓2的外表面抬高，并将所述胎壁向上翻折向胎体套80的侧面。随后，使第二腔室35进行工作，从而完成对胎壁的贴敷工作，并将它们压紧到胎体套上。

然后，将腔室34和35泄压，使它们恢复到各自的息止状态；然后，执行一滚压操作，以便于将胎壁条带紧压到胎体套的侧面上。

在一种公知的方式中，在成型操作过程中、或者在任何随后的时刻上，在贴敷了胎壁之后或之前，还将胎体套80与带有带束层结构件和外胎面的外套体接合起来。在这样的工作之后，还要执行滚压，以将所述外套体紧压到成型后的胎体套上。

在这些步骤中，对中装置50对胎体套提供了强制的轴向对中，因而防止胎体套从其对中位置产生任何可能的位移，不然的话，由于滚压操作中产生了作用力，可能会发生位移。

如果需要的话，之后还可执行一个步骤G，该步骤将胎壁81的轴向内侧边缘在胎体套80的径向内侧部位处翻折到胎边83的轴向内表面上。该操作是通过将对中装置50复位到息止位置来完成的：该步骤中，在沿径向向内运动的过程中，对中装置的每一端部都沿径向向内地顶压着翻折装置60中杠杆上对应的轴向内侧端，从而使其轴向外侧端绕枢轴转动，因而沿径向向外运动。这一运动将把可充胀腔室的端部向径向外侧移动，使得各个侧壁81的内侧边缘被贴压到胎体套的表面上。

此时，成型转鼓2的夹持装置40也被复位到息止位置，以便于使制造的轮胎能被取下。

如图9所示，作为一备选方案，如果转鼓2上未设置所述的翻折装置60，则可通过将可充胀腔室34的轴向内侧末端部分充胀起来而完成上述的翻折操作，所述末端部分会沿轴向延伸向所述转鼓2的内部，直到越过卷边环46a的轴向内侧端为止，且这一部分设有其自身的充压阀，这使得所述的轴向内侧末端部分能独立于腔室的其余部分单独地进行工作。

在根据本发明方法的另一种备选改型中，将胎壁的轴向内侧部分翻折到胎边轴向内侧表面上的步骤是在对胎体套执行环面化造型之前进行的；在此情况下，同样是利用上述的翻折装置60来进行操作，翻折装置的工作过程也如上文所述。

在这种情况下，作为上述工艺过程的备选方案，可将翻折装置60作为在贴加带束层外套体的过程中、用于保持胎套80对中状态的元件。

作为备选设计(见图11)，在未设置上述翻折装置60的情况下，可通过将可充胀腔室34的轴向内侧末端部分单独地充胀起来而实现翻折。

在该备选的改型实施方式中，在对胎体套执行环面化造型之前，已被移开以便于对胎壁的轴向内侧部分执行翻折的对中装置被复位到胎体套的对中位置处。

作为备选，如上文所叙述的那样，还可以使用保持在对中位置上的翻折装置60。

根据本发明的成型转鼓2可被有利地应用在利用两步式方法制造轮胎的成套设备中。具体来讲，图15表示了一种轮胎制造设备，其具有：一第一步骤制造转鼓4；一用于对第一步骤的胎体套80进行传送的装置5；一用于制造外套体的辅助转鼓8，其中的外套体包括带束层结构件和外胎面；一用于传送所述外套体的装置7；以及至少一个根据本发明的成型转鼓2，其被一电机单元1支撑着，并从该电机单元向外突伸出，电机单元1被安装到一可转动的转台6上，该转台用于改变所述成型转鼓2的相对定位，优选地是，其可绕一垂直轴线转动180°，在一位置2a与一位置2b之间转动，在位置2a上，可接收胎体套80，而在位置2b上，则可接收带有带束层和外胎面的外套体。

优选地是，从所述电机单元1的相对两侧突伸出、并支撑着一对成型转鼓2，它们分别位于所述位置2a和2b。

有利地是，采用两成型转鼓代替单个成型转鼓可缩短工作周期，从而能相应地提高设备的产量。

在成型转鼓与转鼓4同轴的位置2a上，还设置了一个用于向所述成型转鼓2输送胎壁条带以及其它所需半成品的供料装置3。

本发明可带来显著的效果。

由于采用了本发明，可使胎体套在成型转鼓上实现绝对精确的初始对中—即使胎体套的两胎边具有不同的装配直径，而装配直径不等的胎边将会造成胎体套赤道面的定位不垂直于转鼓的转动轴线。

对中装置50可相对于夹持装置40作轴向运动的独立性使得胎体套80的帘布层能与所述胎体套的宽度无关地被张成圆筒形构造，这样就使同一成型转鼓能被用来制造不同等级的轮胎。

另外，在制造轮胎的整个过程中，都能确保胎体套在转鼓上的对中—尤其是轴向对中，而制造过程中的许多操作都需要向胎体套施加相当大的作用力—尤其是在轴向方向上。

另外，实现了相对于胎边将胎壁的轴向内侧边缘翻折到一轴向内侧部位的操作，或总之使该操作得以相当的简化，而在现有技术的工艺中，利用现有的制造转鼓是很难完成这样的操作的；同时还保证了胎体套上胎壁的边缘具有正确的径向定位。

还应当指出的是：可相对于对应的夹持装置40改变对中装置50轴向路径的设计带来了至少另外两方面的优点。首先，其简化了胎壁的供料系统，并便于改变轮胎的等级，原因在于这样的设计使胎壁能在任何时候都能在转鼓上被布置到同样的轴向相对位置上，而不受第一步骤胎体套宽度的影响，从而就无须为适应该宽度而调整供料单元3(见图15)。

其次，根据本发明的转鼓，可实现夹持装置40相对于对中装置50的轴向运动，由于在所述的夹持装置和对中装置之间不存在任何的干涉，所以这样的运动使胎壁可被布置到转鼓上—即使胎体套已经被安装到转鼓上、并相对于转鼓进行了定位之后：具体来讲，该运动使得胎壁条带能被缠绕到所述夹持装置40上，从而其在随后可被固定在夹持装置与胎体套的对应胎边之间，这样，相对于所述胎边，所述条带的轴向内侧末端边缘被固定在了一个位于轴向内侧的位置上。

Claims (21)

1.一种用于制造车轮轮胎的方法，其包括步骤：

A)将一胎体套(80)定位到一成型转鼓(2)上；

B)将所述胎体套(80)固定到所述成型转鼓(2)上；

C)对所述胎体套(80)执行环面成型操作；

D)将一对胎壁(81)贴敷到成型后的所述胎体套(80)的侧面上；以及

E)将一外套体贴加到所述胎体套(80)的径向外表面上，

其中，在执行步骤C、D和E中的至少某一步骤过程中，利用轴向力将所述胎体套(80)在所述成型转鼓(2)上保持在一个基本上对中的位置上，其中的轴向力的作用方向指向所述胎体套的轴向内表面；其中，在执行所述步骤A和B中至少之一的过程中，利用径向力将所述胎体套(80)在所述成型转鼓(2)上保持在一个基本上对中的位置上，其中的径向力的作用方向指向所述胎体套(80)的径向内表面，在步骤A和B中所执行的操作分别是将所述胎体套(80)定位在成型转鼓(2)上、并进行固定。

2.根据权利要求1所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其包括一个将所述胎壁(81)定位在所述成型转鼓(2)上的步骤F，其特征在于：每一所述胎壁(81)被定位成这样：它们的轴向内侧边缘相对于所述胎体套(80)的胎边(83)位于轴向内侧位置。

3.根据权利要求2所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其还包括一个步骤G，该步骤将所述轴向内侧边缘翻折到所述胎边(83)的轴向内表面上。

4.根据权利要求3所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述步骤G是在对所述胎体套(80)执行环面成型的所述步骤C之前进行的。

5.根据权利要求3所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述步骤G是在对所述胎体套(80)执行环面造型的所述步骤C之后进行的。

6.根据权利要求3所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述步骤G是通过对至少一个可充胀腔室(34)进行充胀来完成的。

7.根据权利要求3所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述步骤G是利用翻折装置(60)来完成的，翻折装置被设计成贴着所述轴向内侧边缘的径向内表面起作用。

8.根据权利要求7所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述翻折装置(60)被用作在贴加所述外套体的过程中、保持所述胎体套(80)对中的元件。

9.根据权利要求2所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：在将所述胎体套(80)定位在转鼓(2)上的所述步骤A之前进行所述步骤F。

10.根据权利要求2所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：在将所述胎体套(80)定位在转鼓(2)上的所述步骤A之后进行所述步骤F。

11.根据权利要求2所述的、用于制造车轮轮胎的方法，其特征在于：所述步骤F还包括步骤：在将一胎壁(81)条带(82)缠绕到所述转鼓(2)上之前，将所述条带(82)的一端固定到所述成型转鼓(2)表面上。

12.一种用于制造车轮轮胎的成型转鼓(2)，其从一个带有轴向相对胎边(83)的胎体套(80)入手来制造轮胎，所述转鼓(2)包括：一转动轴(20)，其与两个同轴的半转鼓相连接来进行工作，在进行转动方面，两半转鼓是一体的，且其中至少之一可相对于另一个在轴向上双向运动，每一所述半转鼓都包括一支撑装置，用于将一胎壁(81)定位到所述胎体套(80)上、并将其贴敷到胎体套(80)上；一夹持装置(40)，其用于将其中一个所述胎边(83)固定到所述转鼓(2)上；以及一对中装置(50)，其用于将其中一个所述胎边(83)在所述转鼓(2)上执行对中定位，其中，由安装在所述半转鼓上的对中装置(50)所限定的赤道面可相对于由安装在所述半转鼓上的夹持装置(40)所限定的赤道面在轴向上移动。

13.根据权利要求12所述的、用于制造车轮轮胎的成型转鼓(2)，其特征在于：所述夹持装置(40)具有一第一引导件(42)和一第二引导件(43)，这两个引导件为一运动元件(57)界定了一固定的路径。

14.根据权利要求13所述的、用于制造车轮轮胎的成型转鼓(2)，其特征在于：所述对中装置包括一机构，当该机构工作时，其可迫使所述运动元件(57)沿所述固定路径移动，由此使所述胎体套(80)的轴向对中位置相对于所述转鼓(2)的赤道面变化。

15.根据权利要求12所述的、用于制造车轮轮胎的成型转鼓(2)，其特征在于其包括：用于将所述胎壁(81)的轴向内侧边缘组装到所述胎体套(80)的对应表面部分上的翻折装置(60)。

16.根据权利要求12所述的、用于制造车轮轮胎的成型转鼓(2)，其特征在于其包括：用于在将所述胎壁(81)缠绕到所述转鼓(2)上的过程中将胎壁固定到转鼓上的固定装置(70)。

17.一种用于制造车轮轮胎的方法，其包括步骤：

A)将一胎体套(80)定位到一成型转鼓(2)上；

B)将所述胎体套(80)固定到所述成型转鼓(2)上；

其中，在执行所述步骤A和B中至少之一的过程中，利用径向力将所述胎体套(80)在所述成型转鼓(2)上保持在一个基本对中的位置上，其中的径向力的作用方向指向所述胎体套(80)的径向内表面，在步骤A和B中所执行的操作分别是将所述胎体套(80)定位在成型转鼓(2)上、并进行固定。

18.一种用于制造车轮轮胎的方法，其包括步骤：

F)将一对胎壁(81)定位在一成型转鼓(2)上；

A)将一胎体套(80)定位到所述成型转鼓(2)上；

B)将所述胎体套(80)固定到所述成型转鼓(2)上；

其中：将所述胎壁(81)在所述成型转鼓(2)上定位成这样：它们的轴向内侧边缘相对于所述胎体套(80)的胎边(83)位于轴向内侧位置；

该方法还包括一个将所述轴向内侧边缘翻折到所述胎边(83)的轴向内表面上的步骤G。

19.一种用于制造车轮轮胎的方法，其包括步骤：

A)将一胎体套(80)定位到一成型转鼓(2)上，该转鼓包括有为所述胎体套而设置的对中装置(50)和夹持装置(40)；

B)利用所述夹持装置(40)将所述胎体套(80)固定到所述成型转鼓(2)上；

其中，所述胎体套(80)被固定到所述转鼓(2)上，且使由所述对中装置(50)的位置所限定的、胎体套(80)的赤道面不同于由所述夹持装置(40)限定的、所述转鼓(2)的赤道面。

20.一种用于制造车轮轮胎的设备，其包括：一第一步骤制造转鼓(4)；一用于对第一步骤的胎体套(80)进行传送的装置(5)；至少一个根据权利要求12所述的成型转鼓(2)，其被一电机单元(1)支撑着，并从该电机单元的一侧向外伸出；一用于制造外套体的辅助转鼓(8)，其中的外套体包括带束层结构件和胎面；一用于传送所述外套体的装置(7)；以及一供料装置(3)，其被设置成紧邻所述成型转鼓(2)，成型转鼓与所述制造转鼓(4)同轴。

21.根据权利要求20所述的、用于制造车轮轮胎的设备，其特征在于其包括：一对成型转鼓(2)，它们从所述电机单元(1)的彼此相对侧伸出、并被电机单元支撑着，电机单元(1)被安装到一可转动的转台(6)上，该转台用于改变所述成型转鼓(2)彼此相对的定位。

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