CN1480388A - 用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是关于一种用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法(storage and management method for a multi－floor stocker system)；上述储存与管理方法结合一拉功能(pullfunction)及一具有一进出表(from－to table)的推功能(push function)，以最佳化分配厂内在制品(work－in－process，WIP)于上述多楼层系统中的各仓储；该进出表是建立于下列步骤中：评量一各制程于各生产隧道的加工时间(a step process time)及一各制程于各生产隧道的机台数(a step equipment number)；根据每个产品的该各制程于各生产隧道的加工时间及该各制程于各生产隧道的机台数来计算每个阶段中的一各制程于各生产隧道的加工能力(a step work ability)；及汇总(summary)每个阶段的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)以产生一进出表(from－to table)。
Description
技术领域
本发明是关于一种用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法(storage and management method for a multi-floor stockersystem)，其结合推与拉功能及表格导向递送的管理方式，来最佳化分配厂内在制品(work-in-process，WIP)于上述多楼层系统中的各仓储，以有效率地使用每个仓储。
背景技术
目前，在晶圆工业中，自动仓储(automated storage/retrieval)是一定要有的。在一晶圆制造厂商中，多楼层仓储结构已广泛地使用自动仓储以节省所需的空间并增加在制品的管理效率。架构设备及生产流程通常会将相同或类似的机器集中于相同隧道。因此形成具有不同处理设备的多隧道。将一空中单轨天车(rail-guided vehicle，RGV)配置于各隧道间，以往返运送例如在制品于例如黄光、蚀刻、扩散、薄膜处理等加工程序的各隧道间。然而，由于例如不同的加工时间及机台数等许多因素，使得某些在制品在到达目的地或处理后要搬运至下一目的地时无法很快地被处理。如此，具有一仓储系统就很重要，尤其是一适合于一栋现代建筑物的多楼层仓储系统，借此使非常贵的晶圆处理设备获得最佳的操作效率。不幸地，目前并没有一种不需用到额外仓储设备就可配合该多层仓储系统的储存及管理方法。
发明内容
因此，本发明的一目的是提供一种用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法(storage and management method for a multi-floor stocker system)，其结合推与拉功能及表格导向递送的管理方式，来最佳化分配厂内在制品(work-in-process，WIP)于上述多楼层系统中的各仓储，借以有效率地使用每个仓储。
有鉴于此，上述用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法包含下列步骤：当接收的要求是来自所期待的一批制品(a desired lot)时，检查各层的储存容量；若该批制品将被送至一没有足够储存空间(capacity)的楼层时，则经由一电脑指令或经手动执行一拉功能以拉动该批制品；否则根据一预置的进出表来执行一推功能，以储存该批制品。该方法进一步包含一步骤为当接收的要求不是来自所期待的一批制品(a desired lot)时，则经由一电脑指令或经手动执行上述拉功能以拉动该批制品。
附图说明
图1是本发明多楼层仓储系统的示意图；
图2是本发明用以配合图1的多楼层仓储系统的储存与管理方法的流程图；
图3是本发明拉功能的流程图；
图4是本发明推功能的流程图；
图5是本发明进出表建立方法的流程图；
图6a、图6b是一用于每个产品的评量表的范例，其中图6b是图6a的续表；
图7是一进出表的范例。
图号说明
100-仓储系统；
FLi、FLi+1-楼层；
RGV1、RGV2-机器人；
stockeri、stockeri+1-楼层仓储；
IO11、IO13-输入/出埠；
P13、P23、P31、P32-装/卸埠；
Stepi、Stepi+1-加工站；
WS-工作站。
具体实施方式
图1是根据本发明显示一多楼层仓储系统100的示意图。为了方便说明起见，图1中只显示P13、P31或P23、P32两埠且一楼层配置一机器人(例如stockeri或stockeri+1)及一相邻二楼层间(例如stockeri或stockeri+1)配置一例如IO11或IO13的输入/输出埠(I/O port)。埠P13、P31、P23及P32是供制品(lot)装/卸使用，而埠IO11及IO13是供制品存/取使用。该机械人是负责借由一具有预定程式(控制逻辑)的电脑所控制的任何动作，对一批期待的制品进行处理。
图2是本发明用以配合图1的多楼层仓储系统的储存与管理方法的流程图。如图2所示，一自动递送系统并非总是比一手动系统更有效的，尤其是面对一间小工厂时更是如此。为此，在步骤S1中，先决定一递送及储存一在制品(WIP)的要求是否属于一批期待的制品。接着步骤S2进一步决定是否有足够的储存空间供这批期待的制品使用。接着，在步骤S3中，根据一预置的进出表来执行一推功能，以储存该批期待的制品至一具有充足储存空间的相同或不同层的仓储中。同时，在步骤S4中，若该要求不是来自该批期待的制品(也就是一批不被期待的制品，这可包含假制品(dummy lot)、监视制品(monitor lot)及保留制品(hold lot))，则用手或一电脑指令来执行拉功能以拉取该批不被期待的制品。如上述，将该拉功能、该推功能及该进出表进一步说明于下列图式中。
图3是本发明的拉功能的流程图。如图3所示，楼层FLi及FLi+1是连续楼层。楼层FLi具有一加工站(process station)Stepi及一仓储Stockeri。楼层FLi+1具有一加工站Stepi+1及一仓储Stockeri+1。在该拉功能中，在一批期待制品被储存于一仓储中且一物料控制系统(未显示)记录该储存位址后完成该储存动作。当该批制品未储存于合适的仓储中而必须移动至另一仓储时，这个可经由接收一位于楼层Stockeri的操作员所下达的移动指令(move command)(步骤1)或透过主机的图形化使用者介面(GUI)的派工(job prepare)(步骤2)来达成。一工作站WS可下命令给楼层FLi(步骤3)，以传送该批期待制品至仓储Stockeri+1(步骤4)。上述动作并不会主动完成而是只有在接收到进一步指令时才被执行。上述进一步指令是：(1)若一批期待制品是位于相同加工站中，则使用一派工指令透过一装/卸埠及一存/取埠来传送这批期待制品至一目的仓储，及(2)若一批期待制品不是位于相同的加工站中，则使用一移动指令并指定一处理程序(process)以储存或传送该批期待制品给一目的仓储。
图4是根据本发明推功能的流程图。如图4所示，主架构除了没用到图形化使用者介面(GUI)外，其余跟图3的主架构相同。推功能使用一预置的进出表来取代一图形化使用者介面的使用，以依需求自动校正送出的派工。如此，当加工站Stepi送出一要求给工作站WS(步骤1)时，工作站WS可直接参考预置的进出表(from-totable)以发出一适当的指令(步骤2)。该加工站根据所发出的指令将一批期待制品自仓储Stockeri移至仓储Stockeri+1(步骤3)或其它处理程序中。如上述，进出表的设计将会是上述执行效率的一个关键点。
图5是根据本发明的进出表建立方法的流程。如图5所示，上述进出表的建立包含三个步骤：评量每个产品的一各制程于各生产隧道的加工时间(a step process time)及一各制程于各生产隧道的机台数(a step equipment number)(S1)；根据每个产品的该各制程于各生产隧道的加工时间及该各制程于各生产隧道的机台数来计算每个阶段中的一各制程于各生产隧道的加工能力(astep work ability)(S2)；及汇总(summary)每个阶段的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)以产生一进出表(from-to table)(S3)。
为了评量上述加工时间及机台数，在图6a及图6b中显示表1。在表1中，一产品P1具有O1-O5五道制程(operation)，分属于S1-S5五个不同的阶段(stage)，其使用的制造程序(recipe)分别为R1-R5，机台群组(capability)C1-C5。每一机台群拥有个数不等的机台。例如，本例中，总共有七具机台E1-E7：E1-E3分别用于S1，1、S1，4及S2，1三阶段；E4分别用于S1，2及S2，2二阶段；E1、E5分别用于S1，3及S2，3二阶段；E6、E7用于S1，5此阶段；及E2、E3用于S2，4此阶段。每一阶段中的机台对应至一加工时间(process time)及一生产隧道(channel)。例如，本例中，阶段S1，1中的机台E1对应至加工时间P1，1，1及生产隧道T1，而阶段S1，3中的机台E1对应至加工时间P1，1，2及生产隧道T1。上述加工时间P1，1，1代表机台E1用于产品P1的一第一加工时间及上述加工时间P1，1，2代表机台E1用于产品P1的一第二加工时间。同样地，加工时间P2，4，1代表机台E4用于产品P2的一第一加工时间，依此类推，其它亦雷同。同一机台群的机台拥有类似的加工时间，我们取其平均值定义为各制程于各生产隧道的加工时间(step process time)。例如，在生产隧道T1中，各制程于各生产隧道的加工时间AP1，1，1等于加工时间P1，1，2及P1，2，1的平均值。又，在生产隧道T2中，各制程于各生产隧道的加工时间AP1，1，2等于加工时间P1，3，1的平均值。依此类推，其它各制程于各生产隧道的加工时间的计算亦是雷同的。此外，机台可使用于同一产品的不同阶段中。例如，用于产品P1，机台E1被用在制程(operation)O1，1、O1，3、O1，4中，以及机台E2被用在制程(operation)O1，1、O1，4中。因此，对于产品P1的各制程而言，机台E1的使用率(utilityprobability)为1/3而机台E2的使用率为1/2。由于同一机台可能会跨越不同的阶段，因此我们定义某一机台被分配至不同阶段的真正数量(equipment Id number)与跨越的阶段数量呈倒数关系。例如，若PM1是产品P1对各产品总和量的比值，则机台E1在阶段S1，1中的真正数量为PM1乘以1/3，而机台E2在阶段S1，1中的真正数量为PM1乘以1/2。同样地，PM2是产品P2对各产品总和量的比值，且本例中PM1+PM2＝1。然而，实务上可超过两种产品，但是所有产品的比例总和为1。各制程于各生产隧道的机台数(step equipmentnumber)，例如N1，1，1是由PM1乘以(1/3+1/2)而得。依此类推，其它的各制程于各生产隧道的机台数(step equipment number)可以相同方式计算而得。计算而得的各制程于各生产隧道的加工时间及各制程于各生产隧道的机台数(step equipment number)是列于图6a和图6b所示的表格中。利用上述表格，计算每一生产隧道的各制程于各生产隧道的加工时间及各制程于各生产隧道的机台数(step equipment number)的比值即为某一产品的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)(图5的S2)，并将每一阶段的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)汇总于一表格中(图5的S3)。
因此，一如图7所示的进出表(from-to table)被建立起来。在图7中，当加工能力(work ability)愈好其值愈小，代表周转率(turn rate)愈快。高周转率意味着在制品堆积的少。参考上述进出表，当完成一批期待的制品操作并将之储存于一仓储时，系统会根据下一制程的阶段及机台群组查询上述进出表，以将此批制品送往指定的仓储。一生产隧道会对应到最方便存/取的仓储(stocker Id)。因为相同或类似功能的机台会被置放于不同的生产隧道或甚至是不同楼层中，所以一个阶段及一个机合群组有可能被指向多个仓储。如图中所见，(S*1、C*1，1)指向STK1与STK2，以及(S*4、C*4，1)指向STK1与STK2。以阶段S*1及机台群组C*1，1为例，将存到仓储STK1或STK2的决策方式说明于下。若WIP*i是仓储STKi中目前的在制品数量，W*i是仓储STKi的加工能力，以及仓储STK1是预设仓储，其中i是1或2，则递送逻辑为：
若(WIP*1/W*1)≤(WIP*2/W*2)，则此批期待的制品被送至仓储STK1，
若(WIP*1/W*1)＞(WIP*2/W*2)，则此批期待的制品被送至仓储STK2。
又，每一仓储设置一满水位标示(HWM)，以在相对应的仓储中预留一缓冲区(buffer region)，可暂存要送至下一制程的制品的待车暂存区，或指示一批即将被处理的制品暂存至另一仓储中直到一低水位标示(LWM)发出信号以解除该满水位标示(HWM)为止。当低水位标示(LWM)发出信号以解除该满水位标示(HWM)时，此批即将被处理的制品自上述另一仓储送回至原仓储以如平常般地做处理。
总而言之，本发明提供一用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其结合推与拉功能及表格导向递送的管理方式，来最佳化分配厂内在制品(work-in-process，WIP)于上述多楼层系统中的各仓储，借以有效率地使用每个仓储。我们有效地运用即时生产资讯及电脑快速地运算能力，发展一个较完整考虑生产制造环境的智慧性最佳路径与最佳运送时间演算法，避免各工作站因拥塞或缺料现象造成产能浪费以及减少无人搬运车运往备用仓储间的往返搬运，进而缩短整个批量的完成时间。
Claims (10)
1.一种用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，包括下列步骤：
当接收到来自一批期待制品的一要求时，检查各楼层的储存空间，其中，该批期待制品是在制品(WIP)；
当该批期待制品将递送进/出一没有足够储存空间的楼层时，对该批期待制品执行一拉功能；及
当该批期待制品将递送进/出一具有足够储存空间的楼层时，根据一预置的进出表(from-to table)执行一推功能以储存该批期待制品。
2.根据权利要求1所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该进出表是利用下列步骤来产生：
评量每个产品的一各制程于各生产隧道的加工时间(a stepprocess time)及一各制程于各生产隧道的机台数(a stepequipment number)；
根据每个产品的该各制程于各生产隧道的加工时间及该各制程于各生产隧道的机台数来计算每个阶段中的一各制程于各生产隧道的加工能力(a step work ability)；及
汇总(summary)每个阶段的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)以产生一进出表(from-to table)。
3.根据权利要求2所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该各制程于各生产隧道的机台数(stepequipment number)是一用以制造一产品的生产隧道中的所有设备使用率(utility probability)的总和乘以该产品数量对总产品数量的比值。
4.根据权利要求1所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：进一步包括一步骤为：若在该进出表中包含一具有复数个仓储的阶段，则要决定一递送仓储(deliverystocker)。
5.根据权利要求4所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该递送仓储(delivery stocker)在相同阶段及相同机台群组基础下，计算每一仓储目前的在制品数量除以相对应的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)，所得商数中具有最小值。
6.一种用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，包括下列步骤：
决定是否一递送要求来自一批期待制品；
当该递送要求不是来自该批期待制品时，执行一拉功能以拉取一批制品，其中，该批制品包含假制品(dummy lot)、监视制品(monitor lot)及保留制品(hold lot)；
当该递送要求来自该批期待制品时，检查各楼层的储存空间，其中，该批期待制品是在制品(WIP)；
当该批期待制品将递送进/出一没有足够储存空间的楼层时，对该批期待制品执行一拉功能；及
当该批期待制品将递送进/出一具有足够储存空间的楼层时，根据一预置的进出表(from-to table)执行一推功能以储存该批期待制品。
7.根据权利要求6所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该进出表是利用下列步骤来产生：
评量每个产品的一各制程于各生产隧道的加工时间(a stepprocess time)及一各制程于各生产隧道的机台数(a stepequipment number)；
根据每个产品的该各制程于各生产隧道的加工时间及该各制程于各生产隧道的机台数来计算每个阶段中的一各制程于各生产隧道的加工能力(a step work ability)；及
汇总(summary)每个阶段的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)以产生一进出表(from-to table)。
8.根据权利要求7所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该各制程于各生产隧道的机台数(stepequipment number)是一用以制造一产品的生产隧道中的所有设备使用率(utility probability)的总和乘以该产品数量对总产品数量的比值。
9.根据权利要求6所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：进一步包括一步骤为：若在该进出表中包含一具有复数个仓储的阶段，则要决定一递送仓储(deliverystocker)。
10.根据权利要求9所述的用于一多楼层仓储系统的储存与管理方法，其特征在于：该递送仓储(delivery stocker)在相同阶段及相同机台群组基础下，计算每一仓储目前的在制品数量除以相对应的各制程于各生产隧道的加工能力(step work ability)，所得商数中具有最小值。
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