CN114399256A - 一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明实施例公开了一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质。其中，该方法包括：获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间；根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；判断目标生产节点在流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定子节点已生产的待运送物料；根据待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往子节点，将子节点的待运送物料运输至目标生产节点。实现对流水线上各生产节点进行自动化叫料，提高叫料效率。

Description

一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质
技术领域
本发明实施例涉及计算机技术，尤其涉及一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
大部分电子制造行业在生产产品时，需要由一条完整的生产流水线实现制造和生产。流水线中各节点需要向后一节点提供原料，保证流水线的正常运作。
目前基于流水线的产品生产中，原料库存压力大，需要人工为各节点提供物料，无法实现自动化叫料。人工叫料时间长，时间把握不准，流程繁琐，叫料效率较低，影响产品的生产流程。
发明内容
本发明实施例提供一种基于流水线的叫料方法、装置、设备及存储介质，以提高叫料效率。
第一方面，本发明实施例提供了一种基于流水线的叫料方法，该方法包括：
获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间；
根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
第二方面，本发明实施例还提供了一种基于流水线的叫料装置，该装置包括：
剩余生产时间确定模块，用于获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定所述生产节点的剩余生产时间；
目标生产节点确定模块，用于根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
子节点确定模块，用于判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
物料运输模块，用于根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
第三方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明任意实施例所述的基于流水线的叫料方法。
第四方面，本发明实施例还提供了一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行如本发明任意实施例所述的基于流水线的叫料方法。
本发明实施例通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在子节点，若是，则采用物料运输车及时将子节点生产的待运送物料运输给目标生产节点，实现自动化叫料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例一中的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图；
图2是本发明实施例一中的流水线拓扑图；
图3是本发明实施例二中的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图；
图4是本发明实施例三中的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图；
图5是本发明实施例四中的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图；
图6是本发明实施例五中的一种基于流水线的叫料装置的结构框图；
图7是本发明实施例六中的一种基于流水线的叫料设备的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
实施例一
图1为本发明实施例一所提供的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图，本实施例可适用于为流水线上的生产节点进行叫料的情况，该方法可以由一种基于流水线的叫料装置来执行。如图1所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤110、获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间。
其中，流水线可以是产品的生产工艺流程，流水线上的生产节点可以是生产工艺流程中的各道工序。各个生产节点可以同时进行工作，将自身生产出来的物料作为后一节点的原料，提供给后一节点。若流水线中存在某一节点生产出来的物料没有及时提供给后一节点，则会导致流水线的生产中断，影响产品的生产效率。图2为流水线拓扑图。节点一和节点二是节点四的子节点，节点三是节点五的子节点，节点四和节点五是节点六的子节点。即，节点一和节点二生产的物料是节点四的原料，节点三生产的物料是节点五的原料，节点四和节点五生产的物料是节点六的原料，节点六生产的物料为流水线生产的产品。
各生产节点可以实时或定时的将自身的当前剩余原料和已生产未送出的物料上传至BOM(Bill of Material，物料清单)存储，当前剩余原料是生产节点当前可以利用来生产物料的原料。预先设置并存储各个生产节点的物料生产速度，物料生产速度可以是原料的消耗速度。根据BOM获取各个生产节点的当前剩余原料，并确定各个生产节点的物料生产速度。根据当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间，剩余生产时间可以是生产节点还可以正常生产的时间。
步骤120、根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点。
其中，比较各个生产节点的剩余生产时间的大小，对剩余生产时间进行大小排序，可以按照由小至大地顺序排序。根据剩余生产时间的排序，得到对应的生产节点的排序。从生产节点的排序中选择预设排序位置处的生产节点，将该生产节点确定为目标生产节点。例如，可以将排在第一个的生产节点作为目标生产节点。
本实施例中，可选的，根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点，包括：根据剩余生产时间的由小至大的顺序，对生产节点进行排序，并判断剩余生产时间中是否存在至少两个大小一致的候选生产时间；若是，则随机排列至少两个候选生产时间对应的生产节点之间的前后顺序，得到生产节点的初始排序结果；将初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
具体的，将剩余生产时间按照由小至大的顺序进行排序，在排序时可以判断是否存在大小一致的两个或多个剩余生产时间，将大小一致的剩余生产时间作为候选生产时间。若不存在候选生产时间，则按照剩余生产时间的排序结果，得到对应的生产节点的排序结果，将排序后的结果作为生产节点的初始排序结果。若存在候选生产时间，则对于候选生产时间对应的生产节点之间进行随机排序，候选生产时间在所有剩余生产时间中的排列顺序不变。即，只对候选生产时间对应的生产节点之间进行局部的随机排序，全局排序仍然是由小至大的排列顺序。将调整后的排序结果确定为初始排序结果。
例如，有六个生产节点，分别为节点一、节点二、节点三、节点四、节点五和节点六，各个节点的剩余生产时间分别为1小时、2小时、3小时、2小时、2.5小时或1.5小时，按照由小至大的顺序，剩余生产时间的排列顺序为1、1.5、2、2、2.5、3。存在两个大小一致的剩余生产时间，对应的生产节点为节点二和节点四，则可以随机排列节点二和节点四之间的顺序，可以将节点二排在节点四之前，也可以将节点四排在节点二之前，节点二和节点四在整个排序顺序中的整体位置不变。即，生产节点的初始排列顺序可以是节点一、节点六、节点二、节点四、节点五、节点三，也可以是节点一、节点六、节点四、节点二、节点五、节点三。
预先确定一个排序位置，例如，预设排序位置可以是第一位。在得到初始排序结果后，可以将排在第一位的生产节点确定为目标生产节点。例如，节点一在排序中位于第一，则节点一为目标生产节点。这样设置的有益效果在于，通过进行时间排序，可以找到当前最需要叫料的生产节点，不需要人工确定，提高叫料效率。随机排序剩余生产时间一致的生产节点，有利于后续从剩余时间一致的生产节点中选出优先进行叫料的节点，进而提高产品的生产效率。
本实施例中，可选的，将初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点，包括：将初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为候选生产节点；判断初始排序结果中其他生产节点是否为候选生产节点的子节点；其中，其他生产节点是除排列在第一位的候选生产节点之外的生产节点；若是，则确定其他生产节点的剩余生产时间是否与排列在第一位的剩余生产时间一致；若是，则将其他生产节点的排序调整到第一位，得到目标排序结果；将目标排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
具体的，在得到初始排序结果后，将排在第一位的生产节点确定为候选生产节点。依次判断排列在候选生产节点后的其他生产节点是否为候选生产节点的子节点，例如，生产节点的初始排序结果为节点四、节点一、节点二，候选生产节点为节点四，则判断节点一与节点二是否为节点四的子节点。
若候选生产节点后存在其他生产节点是候选生产节点的子节点，则确定该其他生产节点即候选生产节点的子节点的剩余生产时间与候选生产节点的剩余生产时间是否一致。例如，节点一和节点二为子节点，节点四为父节点，节点四的剩余生产时间为1小时，节点一的剩余生产时间为1小时，节点二的剩余生产时间为2小时，节点四和节点一的剩余生产时间相同。在进行生产节点的排序时，相同时间大小的生产节点进行随机排序，因此，存在子节点排在父节点后面的情况。若候选生产节点的子节点的剩余生产时间与候选生产节点的剩余生产时间一致，则可以将候选生产节点的子节点的排列位置调整在候选生产节点之前。即，候选生产节点的子节点变成排列在第一位的生产节点。例如，初始排序结果为节点四、节点一、节点二，节点四与节点一的剩余生产时间均为1小时，则将节点一排列到节点四之前，得到节点一、节点四、节点二的排序结果。
调整后的排序结果为目标排序结果，将目标排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。若候选生产节点后不存在其他生产节点是候选生产节点的子节点，或者候选生产节点后存在其他生产节点是候选生产节点的子节点，但候选生产节点的子节点的剩余生产时间大于候选生产节点，则不需要调整初始排序结果，将初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。这样设置的有益效果在于，综合考虑剩余生产时间和节点关系，确定最需要进行叫料的目标生产节点。若子节点和父节点的剩余生产时间一致，则优先给子节点叫料，使子节点生产物料提供给父节点，减少叫料次数，避免叫料过程繁琐，提高叫料效率，进而提高生产效率。
步骤130、判断目标生产节点在流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定子节点已生产的待运送物料。
其中，在确定目标生产节点后，根据产品的生产流水线，确定目标生产节点是否存在一个或多个子节点。若存在，则需要将子节点已生产未运送的待运送物料提供给目标生产节点；若不存在，则确定目标生产节点是流水线最末端的叶子节点，需要为目标生产节点提供预设的原始材料。若确定目标生产节点在流水线中存在子节点，则可以根据BOM确定子节点已生产的待运送物料，便于将待运送物料提供给目标生产节点。待运送物料可以是子节点已生产未送出的全部物料，也可以是已生产未送出的部分物料。待运送物料的数量可以根据目标生产节点的需求和产品的生产流程确定。例如，目标生产节点为节点四，节点四存在子节点，子节点分别是节点一和节点二，则需要确定节点一的待运送物料和节点二的待运送物料。
步骤140、根据待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往子节点，将子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
其中，预先在流水线的工作场景中配置多辆物料运输车，物料运输车可以是AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)。将处于空闲状态的物料运输车确定为候选物料运输车。不同物料运输车可以运载的物料容量可以不同，物料容量可以是物料运输车当前可以承受的当前剩余容量。在确定待运送物料后，可以根据待运送物料的数量，从候选物料运输车中选择目标物料运输车，使目标物料运输车能承载待运送物料的数量。例如，可以将物料容量等于待运送物料的候选物料运输车确定为目标物料运输车。还可以比较各个候选物料运输车的物料容量，将物料容量最大的候选物料运输车确定为目标物料运输车。
在确定目标物料运输车后，可以向目标物料运输车发送叫料指令。叫料指令中可以包括需要运送的待运送物料的数量和名称等信息，还可以包括目标生产节点的子节点的位置和目标生产节点的位置等。目标物料运输车接收到叫料指令，前往目标生产节点的子节点。在到达目标生产节点的子节点后，可以由工作人员将待运送物料搬运至车上，也可以由目标物料运输车自动连接放置待运送物料的拖拉平板。将子节点的待运送物料运输至目标生产节点并卸货，完成此次的叫料过程。若存在多个子节点，则目标物料运输车可以依次前往各个子节点，在得到各个子节点的待运送物料后，再一起运输至目标生产节点处。
本实施例的技术方案，通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在子节点，若是，则采用物料运输小车及时将子节点生产的待运送物料运输给目标生产节点，实现自动化叫料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高生产效率。
实施例二
图3为本发明实施例二所提供的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图，本实施例以上述实施例为基础进行进一步的优化，该方法可以由一种基于流水线的叫料装置来执行。如图3所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤310、获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间。
步骤320、根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点。
步骤330、判断目标生产节点在流水线中是否存在至少一个子节点，若目标生产节点在流水线中不存在子节点，则获取预先存储的与目标生产节点关联的原料需求量。
其中，根据预设的生产流水线，确定目标生产节点是否存在子节点，例如，可以根据流水线拓扑图进行判断。若目标生产节点不存在子节点，则确定目标生产节点是拓扑图中最底层的叶子节点，可以是流水线中产品生产过程的第一步，不需要其他生产节点为目标生产节点提供原料。目标生产节点的原料是预设的最原始的材料，可以由工作人员直接提供。预先存储不同叶子节点对应的原料需求量，在确定目标生产节点是叶子节点后，查找与该目标生产节点关联的原料需求量，作为需要为目标生产节点提供的原料数量。
步骤340、根据原料需求量和候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车。
其中，候选物料运输车是当前处于空闲状态的物料运输车，各个候选物料运输车的当前剩余容量可以不同。在确定目标生产节点的原料需求量后，根据原料需求量，从候选物料运输车中选择目标物料运输车。例如，可以将各个候选物料运输车的当前剩余容量与原料需求量进行比较，将当前剩余容量大于且最接近于原料需求量的候选物料运输车作为目标物料运输车。也可以将各个候选物料运输车的当前剩余容量进行比较，将当前剩余容量最大的候选物料运输车确定为目标物料运输车。
步骤350、向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往预设的原料存储地点获取目标生产节点的原料，将目标生产节点的原料运输至目标生产节点。
其中，预先存储有各个叶子节点所需的原料的存储地点，在确定目标物料运输车后，向目标物料运输车发送叫料指令。叫料指令中可以包括目标生产节点的位置和目标生产节点对应的原料存储地点的位置。目标物料运输车接收到叫料指令，前往原料存储地点，将原料存储地点的原料需求量的原料运输到目标生产节点，完成此次叫料过程。
本发明实施例通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在子节点，若否，则确定与目标生产节点预先关联的原料需求量，确定目标物料运输车，由目标物料运输车将原料需求量的原料提供给目标生产节点，实现自动化叫料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间。不论目标生产节点是否存在子节点，都可以自动进行叫料，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高产品的生产效率。
实施例三
图4为本发明实施例三所提供的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图，本实施例以上述实施例为基础进行进一步的优化，该方法可以由一种基于流水线的叫料装置来执行。如图4所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤410、获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间。
步骤420、根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点。
步骤430、判断目标生产节点在流水线中是否存在至少两个子节点，若是，则确定子节点已生产的待运送物料。
其中，目标生产节点可以没有子节点，也可以有一个或多个子节点。本实施例中，目标生产节点存在至少两个子节点。不同子节点的生产速度不同，为目标生产节点提供的待运送物料的数量也可以不同。在确定目标生产节点和目标生产节点的子节点后，可以直接得到目标生产节点所需要的子节点的待运送物料。
步骤440、根据待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往子节点，将子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
其中，根据至少两个子节点的待运送物料的数量，从候选物料运输车中选择目标物料运输车。目标物料运输车的当前剩余容量等于或大于至少两个子节点的待运送物料的总量。向目标物料运输车发送叫料指令，叫料指令包括目标生产节点的位置和至少两个子节点的位置。控制目标物料运输车依次前往各个子节点，目标物料运输车的移动路线可以根据预设的路径规划算法生产，可以先前往距离近的子节点，再去距离远的子节点。目标物料运输车装载目标生产节点所需的至少两个子节点的所有待运送物料，将待运送物料运输至目标生产子节点。
本实施例中，可选的，目标生产节点在流水线中存在至少两个子节点；相应地，根据待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，包括：获取预设的目标生产节点的子节点来料比例；根据子节点来料比例和子节点的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值；根据物料运输量阈值和候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车。
具体的，若目标生产节点存在多个子节点，则需要确定目标生产节点的子节点来料比例。子节点来料比例是指子节点向目标生产节点提供原料的比例。例如，目标生产节点为节点四，子节点为节点一和节点二，节点四生产一个物料需要一份节点一提供来的原料和两份节点二提供来的原料，则节点四的子节点来料比例为1：2。预先存储各个生产节点的子节点来料比例，在确定目标生产节点后，确定目标生产节点的子节点来料比例。
预先设置物料运输量阈值的计算方法，根据子节点来料比例和子节点已生产未送出的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值。本实施例中，待运送物料可以是子节点已生产未送出的全部物料。物料运输量阈值可以是此次叫料过程的最大运输量。根据子节点来料比例和待运送物料，确定最大运输量。例如，可以将多个子节点的待运送物料的总量作为做大运输量。又例如，子节点来料比例为1：2，两个子节点的待运送物料分别为100kg和180kg，则可以确定最大运输量是90kg加180kg，使最大运输量既符合子节点来料比例，又不超过待运送物料的总量。
在确定物料运输量阈值后，确定当前处于空闲状态的候选物料运输车的当前剩余容量。根据物料运输量阈值和候选物料运输车的当前剩余容量，确定可以承载物料运输量阈值的目标物料运输车。向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往至少两个子节点，将至少两个子节点的待运送物料运输至目标生产节点。目标物料运输车上可以显示子节点的待运送物料的数量、子节点来料比例以及物料运输量阈值，提示工作人员按照预设的数量或比例装载物料。在子节点处获取待运送物料时，若承受的待运送物料超出物料运输量阈值，则可以发出告警信息，提示工作人员减少目标物料运输车上的待运送物料。这样设置的有益效果在于，在有多个子节点的情况下，可以确定子节点来料比例，按照子节点来料比例确定物料运输量阈值，使目标生产节点可以接收到合适数量的原料，避免原料浪费，并高效利用物料运输车，提高叫料效率和精度。
本实施例中，可选的，目标生产节点在流水线中存在两个子节点；相应地，根据子节点来料比例和子节点的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值，包括：根据如下公式确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值：
Figure BDA0003471616100000111
其中，L为目标生产节点待接收的物料运输量阈值，目标生产节点的子节点来料比例为x：y，P1为一个子节点的待运送物料，P2为另一子节点的待运送物料。
具体的，若目标生产节点在流水线中存在两个子节点，子节点来料比例为x：y。确定子节点来料比例和各个子节点的待运送物料，根据预设的物料运输量阈值计算公式，计算物料运输量阈值。例如，子节点分别为节点一和节点二，根据子节点来料比例，计算节点一的物料运输量为
Figure BDA0003471616100000121
节点二的物料运输量为
Figure BDA0003471616100000122
取二者最小值作为物料运输量阈值。减少了人工计算的过程，提高计算效率和精度，从而确定目标物料运输车，实现自动化叫料过程，有效提高叫料效率和精度。目标物料运输车可以先将一个子节点的待运送物料运输给目标生产节点，再将另一个子节点的待运送物料送给目标生产节点，也可以直接将两个子节点的待运送物料运输给目标生产节点。
本发明实施例通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在至少两个子节点，若是，则采用目标物料运输车及时将多个子节点生产的待运送物料运输给目标生产节点，实现自动化叫料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高生产效率。
实施例四
图5为本发明实施例四所提供的一种基于流水线的叫料方法的流程示意图，本实施例以上述实施例为基础进行进一步的优化，该方法可以由一种基于流水线的叫料装置来执行。如图5所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤510、获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间。
步骤520、根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点。
步骤530、判断目标生产节点在流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定子节点已生产的待运送物料。
步骤540、根据待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向目标物料运输车发送叫料指令，控制目标物料运输车前往子节点，将子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
步骤550、将目标物料运输车从候选物料运输车中删除，以及将目标生产节点从生产节点的排序中删除。
其中，在确定目标物料运输车并控制目标物料运输去运输物料之后，确定目标物料运输车的当前状态由空闲状态转换为工作状态，将目标物料运输车从候选物料运输车的名单中删除，即当前候选物料运输车中不包括目标物料运输车。候选物料运输车是指当前处于空闲状态的物料运输车。
在将目标物料运输车从候选物料运输车中删除时，还可以将目标生产节点从生产节点的排序中删除。即，目标生产节点原先位于生产节点排序中的第一位，将目标生产节点删除，则排序中原先的第二位变为当前的第一位。
步骤560、判断是否还存在候选物料运输车，若是，则判断生产节点的当前排序是否为空。
其中，确定当前是否还存在处于空闲状态的候选物料运输车，若不存在，即，当前所有的物料运输车都处于工作状态或故障状态，没有能启用的候选物料运输车，则暂停新的叫料任务，只执行已经开始进行的叫料任务。等待存在候选物料运输车后，再开始新的叫料。
若还存在候选物料运输车，则判断生产节点的当前排序是否为空。生产节点的当前排序是删除目标生产节点后的排序。判断生产节点的当前排序是否为空，即，判断生产节点的当前排序中是否还存在需要叫料的生产节点。若不存在，则确定当前排序为空；若存在，则确定当前排序不为空。若当前排序为空，则确定所有的生产节点当前都有充足的原料进行生产，不需要进行叫料，叫料任务结束。
步骤570、若否，则确定当前排序中位于预设排序位置处的新目标生产节点。
其中，若生产节点的当前排序不为空，则继续确定当前排序中位于预设排序位置处的生产节点，作为新目标生产节点。例如，可以将当前排序中的第一个生产节点作为新目标生产节点。
也可以将当前排序中排列在第一位的生产节点确定为新候选生产节点；判断当前排序中其他生产节点是否为新候选生产节点的子节点；若是，则确定其他生产节点的剩余生产时间是否与排列在第一位的剩余生产时间一致；若是，则将该其他生产节点的排序调整到第一位，得到新目标排序结果；将新目标排序结果中排列在第一位的生产节点确定为新目标生产节点。
步骤580、判断新目标生产节点在流水线中是否存在至少一个子节点，作为新子节点，若是，则确定新子节点已生产的待运送物料。
其中，判断新目标生产节点在流水线中是否存在一个或多个子节点，若是，则将存在的子节点确定为新子节点，确定新子节点已生产的待运送物料。若新目标生产节点在流水线中不存在新子节点，则获取预先存储的与新目标生产节点关联的原料需求量；根据原料需求量和当前的候选物料运输车的当前剩余容量，确定新目标物料运输车；向新目标物料运输车发送叫料指令，控制新目标物料运输车前往预设的原料存储地点获取新目标生产节点的原料，将新目标生产节点的原料运输至新目标生产节点。
步骤590、根据新子节点的待运送物料，从当前的候选物料运输车中确定新目标物料运输车，向新目标物料运输车发送叫料指令，控制新目标物料运输车前往新子节点，将新子节点的待运送物料运输至新目标生产节点。
其中，若新目标生产节点存在新子节点，则根据新子节点已生产的待运送物料，从新的候选物料运输车中确定新目标物料运输车。若没有符合待运送物料的容量要求的目标物料运输车，则可以向工作人员发出提示信息，提示工作人员进行人工叫料。若存在合适的目标物料运输车，则可以向新目标物料运输车发送叫料指令，使新目标物料运输车前往新子节点，将新子节点的待运送物料运输至新目标生产节点，直至不存在候选物料运输车或生产节点的排序为空。
本发明实施例通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在子节点，若是，则采用物料运输车及时将子节点生产的待运送物料运输给目标生产节点，实现自动化叫料。每进行一个节点的叫料就进行一次循环，便于为所有节点提供原料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高生产效率。
实施例五
图6为本发明实施例五所提供的一种基于流水线的叫料装置的结构框图，可执行本发明任意实施例所提供的一种基于流水线的叫料方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。如图6所示，该装置具体包括：
剩余生产时间确定模块601，用于获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定所述生产节点的剩余生产时间；
目标生产节点确定模块602，用于根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
子节点确定模块603，用于判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
物料运输模块604，用于根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
可选的，目标生产节点确定模块602，包括：
生产节点排序单元，用于根据所述剩余生产时间的由小至大的顺序，对生产节点进行排序，并判断所述剩余生产时间中是否存在至少两个大小一致的候选生产时间；
初始排序结果确定单元，用于若是，则随机排列至少两个候选生产时间对应的生产节点之间的前后顺序，得到生产节点的初始排序结果；
目标节点确定单元，用于将所述初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
可选的，目标节点确定单元，具体用于：
将所述初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为候选生产节点；
判断所述初始排序结果中其他生产节点是否为候选生产节点的子节点；其中，所述其他生产节点是除排列在第一位的候选生产节点之外的生产节点；
若是，则确定所述其他生产节点的剩余生产时间是否与排列在第一位的剩余生产时间一致；
若是，则将所述其他生产节点的排序调整到第一位，得到目标排序结果；
将所述目标排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
可选的，该装置还包括：
原料需求量确定模块，用于在判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点之后，若所述目标生产节点在所述流水线中不存在子节点，则获取预先存储的与所述目标生产节点关联的原料需求量；
目标物料运输车确定模块，用于根据所述原料需求量和候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车；
叫料指令发送模块，用于向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往预设的原料存储地点获取目标生产节点的原料，将所述目标生产节点的原料运输至目标生产节点。
可选的，目标生产节点在所述流水线中存在至少两个子节点；
相应地，物料运输模块604，包括：
子节点来料比例确定单元，用于获取预设的目标生产节点的子节点来料比例；
物料运输量阈值确定单元，用于根据所述子节点来料比例和所述子节点的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值；
物料运输车确定单元，用于根据所述物料运输量阈值和所述候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车。
可选的，目标生产节点在所述流水线中存在两个子节点；
相应地，物料运输量阈值确定单元，具体用于：
根据如下公式确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值：
Figure BDA0003471616100000171
其中，L为目标生产节点待接收的物料运输量阈值，目标生产节点的子节点来料比例为x：y，P1为一个子节点的待运送物料，P2为另一子节点的待运送物料。
可选的，该装置还包括：
节点删除模块，用于在向所述目标物料运输车发送叫料指令之后，将所述目标物料运输车从所述候选物料运输车中删除，以及将目标生产节点从生产节点的排序中删除；
当前排序判断模块，用于判断是否还存在候选物料运输车，若是，则判断所述生产节点的当前排序是否为空；
新目标节点确定模块，用于若否，则确定当前排序中位于预设排序位置处的新目标生产节点；
新子节点确定模块，用于判断所述新目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，作为新子节点，若是，则确定所述新子节点已生产的待运送物料；
新目标物料运输车运输模块，用于根据所述新子节点的待运送物料，从当前的候选物料运输车中确定新目标物料运输车，向所述新目标物料运输车发送叫料指令，控制所述新目标物料运输车前往新子节点，将所述新子节点的待运送物料运输至新目标生产节点。
本发明实施例通过流水线上各个生产节点的当前剩余原料和物料生产速度，确定各个生产节点的剩余生产时间。对剩余生产时间进行排序，确定最需要叫料的目标生产节点。判断目标生产节点是否存在子节点，若是，则采用物料运输车及时将子节点生产的待运送物料运输给目标生产节点，实现自动化叫料。解决了现有技术中，由人工进行叫料的问题，避免了人工确定需要原料的目标生产节点的过程，以及人工运送原料的过程，节约人力和时间，提高流水线上各生产节点的叫料效率，进而提高生产效率。
实施例六
图7是本发明实施例六提供的一种基于流水线的叫料设备的结构示意图。基于流水线的叫料设备是一种电子设备，图7示出了适于用来实现本发明实施方式的示例性电子设备700的框图。图7显示的电子设备700仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。
如图7所示，电子设备700以通用计算设备的形式表现。电子设备700的组件可以包括但不限于：一个或者多个处理器或者处理单元701，系统存储器702，连接不同系统组件(包括系统存储器702和处理单元701)的总线703。
总线703表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储器总线或者存储器控制器，外围总线，图形加速端口，处理器或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。举例来说，这些体系结构包括但不限于工业标准体系结构(ISA)总线，微通道体系结构(MAC)总线，增强型ISA总线、视频电子标准协会(VESA)局域总线以及外围组件互连(PCI)总线。
电子设备700典型地包括多种计算机系统可读介质。这些介质可以是任何能够被电子设备700访问的可用介质，包括易失性和非易失性介质，可移动的和不可移动的介质。
系统存储器702可以包括易失性存储器形式的计算机系统可读介质，例如随机存取存储器(RAM)704和/或高速缓存存储器705。电子设备700可以进一步包括其它可移动/不可移动的、易失性/非易失性计算机系统存储介质。仅作为举例，存储系统706可以用于读写不可移动的、非易失性磁介质(图7未显示，通常称为“硬盘驱动器”)。尽管图7中未示出，可以提供用于对可移动非易失性磁盘(例如“软盘”)读写的磁盘驱动器，以及对可移动非易失性光盘(例如CD-ROM,DVD-ROM或者其它光介质)读写的光盘驱动器。在这些情况下，每个驱动器可以通过一个或者多个数据介质接口与总线703相连。存储器702可以包括至少一个程序产品，该程序产品具有一组(例如至少一个)程序模块，这些程序模块被配置以执行本发明各实施例的功能。
具有一组(至少一个)程序模块707的程序/实用工具708，可以存储在例如存储器702中，这样的程序模块707包括但不限于操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。程序模块707通常执行本发明所描述的实施例中的功能和/或方法。
电子设备700也可以与一个或多个外部设备709(例如键盘、指向设备、显示器710等)通信，还可与一个或者多个使得用户能与该电子设备700交互的设备通信，和/或与使得该电子设备700能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如网卡，调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口711进行。并且，电子设备700还可以通过网络适配器712与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图7所示，网络适配器712通过总线703与电子设备700的其它模块通信。应当明白，尽管图7中未示出，可以结合电子设备700使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、RAID系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。
处理单元701通过运行存储在系统存储器702中的程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，例如实现本发明实施例所提供的一种基于流水线的叫料方法，包括：
获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间；
根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
实施例七
本发明实施例七还提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如本发明实施例所提供的一种基于流水线的叫料方法，包括：
获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间；
根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
本发明实施例的计算机存储介质，可以采用一个或多个计算机可读的介质的任意组合。计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质。计算机可读存储介质例如可以是但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本文件中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。
计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。
计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于无线、电线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。
可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本发明操作的计算机程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、Smalltalk、C++，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中，远程计算机可以通过任意种类的网络，包括局域网(LAN)或广域网(WAN)，连接到用户计算机，或者，可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种基于流水线的叫料方法，其特征在于，包括：
获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定生产节点的剩余生产时间；
根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点，包括：
根据所述剩余生产时间的由小至大的顺序，对生产节点进行排序，并判断所述剩余生产时间中是否存在至少两个大小一致的候选生产时间；
若是，则随机排列至少两个候选生产时间对应的生产节点之间的前后顺序，得到生产节点的初始排序结果；
将所述初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，将所述初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点，包括：
将所述初始排序结果中排列在第一位的生产节点确定为候选生产节点；
判断所述初始排序结果中其他生产节点是否为候选生产节点的子节点；其中，所述其他生产节点是除排列在第一位的候选生产节点之外的生产节点；
若是，则确定所述其他生产节点的剩余生产时间是否与排列在第一位的剩余生产时间一致；
若是，则将所述其他生产节点的排序调整到第一位，得到目标排序结果；
将所述目标排序结果中排列在第一位的生产节点确定为目标生产节点。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点之后，还包括：
若所述目标生产节点在所述流水线中不存在子节点，则获取预先存储的与所述目标生产节点关联的原料需求量；
根据所述原料需求量和候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车；
向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往预设的原料存储地点获取目标生产节点的原料，将所述目标生产节点的原料运输至目标生产节点。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述目标生产节点在所述流水线中存在至少两个子节点；
相应地，根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，包括：
获取预设的目标生产节点的子节点来料比例；
根据所述子节点来料比例和所述子节点的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值；
根据所述物料运输量阈值和所述候选物料运输车的当前剩余容量，确定目标物料运输车。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述目标生产节点在所述流水线中存在两个子节点；
相应地，根据所述子节点来料比例和所述子节点的待运送物料，确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值，包括：
根据如下公式确定目标生产节点待接收的物料运输量阈值：
Figure FDA0003471616090000031
其中，L为目标生产节点待接收的物料运输量阈值，目标生产节点的子节点来料比例为x：y，P1为一个子节点的待运送物料，P2为另一子节点的待运送物料。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在向所述目标物料运输车发送叫料指令之后，还包括：
将所述目标物料运输车从所述候选物料运输车中删除，以及将目标生产节点从生产节点的排序中删除；
判断是否还存在候选物料运输车，若是，则判断所述生产节点的当前排序是否为空；
若否，则确定当前排序中位于预设排序位置处的新目标生产节点；
判断所述新目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，作为新子节点，若是，则确定所述新子节点已生产的待运送物料；
根据所述新子节点的待运送物料，从当前的候选物料运输车中确定新目标物料运输车，向所述新目标物料运输车发送叫料指令，控制所述新目标物料运输车前往新子节点，将所述新子节点的待运送物料运输至新目标生产节点。
8.一种基于流水线的叫料装置，其特征在于，包括：
剩余生产时间确定模块，用于获取流水线上至少两个生产节点的当前剩余原料，根据所述当前剩余原料和预设的与生产节点关联的物料生产速度，确定所述生产节点的剩余生产时间；
目标生产节点确定模块，用于根据剩余生产时间对生产节点进行排序，确定位于预设排序位置处的目标生产节点；
子节点确定模块，用于判断所述目标生产节点在所述流水线中是否存在至少一个子节点，若是，则确定所述子节点已生产的待运送物料；
物料运输模块，用于根据所述待运送物料，从候选物料运输车中确定目标物料运输车，向所述目标物料运输车发送叫料指令，控制所述目标物料运输车前往子节点，将所述子节点的待运送物料运输至目标生产节点。
9.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-7中任一所述的基于流水线的叫料方法。
10.一种包含计算机可执行指令的存储介质，其特征在于，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行如权利要求1-7中任一所述的基于流水线的叫料方法。
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