CN1451669A - 乙烯聚合与共聚催化剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一类乙烯聚合与共聚钛－镁系催化剂的制备方法。该方法包括四个主要步骤：即a.含钛－镁基催化组分溶液的制备，b.硅胶浸渍载体的制备，c.催化剂前体的制备，d.预活化催化剂的制备。本发明的特征是：a步骤是在醚类溶剂中用金属铝或铝镁合金为主还原剂、金属镁为辅助还原剂，使TiCl₄基本上完全还原成3TiCl₃·AlCl₃和少量的TiCl₃。加入MgCl₂，溶解后，过滤除去不溶物，即得到含钛－镁基催化组分溶液。另外，在步骤a还可以加入碘作为还原促进剂；在步骤a、b和d还可以加入双光气或三光气作为脱水调节助剂。本发明所制备的催化剂流动性好，活性一般在4000～8000kg PE/kg cat；并对聚乙烯树脂松密度有一定的可调性。

Description

乙烯聚合与共聚催化剂的制备方法

                     技术领域

本发明涉及一类乙烯聚合与共聚催化剂的制备方法。属于有机高分子化合物制造时所用的催化剂制备技术。

                     背景技术

乙烯聚合与共聚生产聚乙烯树脂所用的催化剂种类很多，其中重要的一类催化剂是以钛化合物和镁化合物为催化成分，以给电子体溶剂为配位体，以铝化合物为活化成分，以硅胶为载体。在制得的催化剂中的钛化合物应该是三价的，但是在制备催化剂时所用的钛化合物则是多种多样的。催化剂的制备一般包括四步操作：即a.含钛-镁基催化组分溶液的制备，b.硅胶浸渍载体的制备，c.催化剂前体的制备，d.预活化催化剂的制备。

与本发明有关的公开报道是：在制备含钛-镁基催化组分溶液时将氯化铝钛(3TiCl₃·AlCl₃)和MgCl₂在50～70℃溶解于四氢呋喃等醚类溶剂中，然后过滤除去不溶物而制得，例如CN 86 101889A；US4,719,193；US 4,845,177；CN 1064870A和JP 06 128331等。

关于氯化铝钛(Aluminium titanium chloride AlTi₃Cl₁₂，3TiCl₃·AlCl₃或TiCl₃·0.33 AlCl₃[12003-13-3])的制备主要有两类方法：一类方法是在烃类稀释剂中将稍过量的四氯化钛与金属铝，如铝粉，在25～200℃加热回流或研磨，使铝完全反应，然后蒸出或过滤掉稀释剂，最后将固体物研磨成细粉状产品，例如Brit.878,373；Brit.895,417；Brit.895,418；US 3,156,681；CS 142,516；DE 2,731,705等。另一类方法是将铝粉或铝箔和促进剂AlCl₃放在大过量的液态四氯化钛中在65～200℃长时间加热研磨，使铝完全反应，然后蒸出未反应的过量四氯化钛和游离AlCl₃，最后将固体物研磨成细粉状产品，例如US 3,032,390；JP 68 10,065；JP 71 03,251；DE 2,015,905；FR2,124,617；US 1,769,234；JP 74 53,196；SU 947,028等。

应该指出，整个生产过程都必须在脱水、脱氧的氮气保护下进行，产品也必须在脱水、脱氧的氮气保护下贮运，直到使用。还应该指出，由于在制备过程中未反应的四氯化钛并未完全除净，并且可能有一部分配位结合的AlCl₃升华逸出，所以工业品氯化铝钛中总是含有一些TiCl₄，而且TiCl₃和AlCl₃的摩尔比一般大于3∶1，另外工业品氯化铝钛中还含有微量的铁。

与本发明有关的另一类公开报道是在制备含钛-镁基催化组分溶液时，将金属镁悬浮在四氢呋喃中，在50～70℃滴加四氯化钛；使发生以下反应

然后补加MgCl₂；溶解后过滤，除去未反应的镁，而得到含TiCl₃和MgCl₂的催化组分溶液，例如CS 244,740；CN 1085915 A；CN 1334276A；和上海化工1999 24(17)：14-17，22等。

与本发明内容有关的另一类催化剂是丙烯聚合时所用的含钛-铝催化剂。例如US 3,414,554提出的含2∶1∶1的(C₂H₅)₂AlCl∶3TiCl₃·AlCl₃∶I₂(摩尔比)的含碘催化剂等。

                        发明内容

本发明的目的在于提供一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法。依该方法制备的催化剂流动性好，活性一般在4000～8000Kg PE/Kg cat，特别适用于生产密度在0.90～0.96g/cm³之间的聚乙烯树脂，并能对聚乙烯树脂松密度有一定的可调性。

为达到上述目的，本发明是通过下述技术方案实现的，所述的催化剂以钛化合物、镁化合物为催化成分，以醚类给电子体溶剂为配位体，以铝化合物为活化成分，以硅胶为载体，该催化剂的制备主要包括以下四个步骤：

a.含钛-镁基催化组分溶液的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，在包括四氢呋喃在内的醚类溶剂中，在脱水调节助剂的存在下，用主还原剂、还原促进剂、辅助还原剂，使TiCl₄基本上完全还原成3 TiCl₃·AlCl₃和少量的TiCl₃，加入MgCl₂，溶解后，过滤除去未反应的还原剂、未溶解的MgCl₂和不溶性杂质，即得到含钛-镁基催化组分溶液；

b.硅胶浸渍载体的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，将比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶在500～800℃加热脱水活化，然后置于包括戊烷、己烷在内的脱水烷烃中，在脱水调节助剂存在下，于15～30℃打浆，接着加入通式为R_mAlX_n的烷基铝在20～50℃浸渍，然后在30～150℃蒸出烷烃即得到粉末状能自由流动的硅胶浸渍载体；

c.催化剂前体的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，把按a步骤制得的钛-镁基催化组分溶液与按b步骤制得的硅胶浸渍载体，在15～30℃混合打浆，然后在40～150℃蒸出大部分醚类溶剂，即得到粉末状能自由流动的催化剂前体；

d.预活化催化剂的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，将催化剂前体置于包括戊烷、己烷在内的脱水烷烃中，在脱水调节助剂的存在下打浆，并在搅拌下加入通式为R_mAlX_n的烷基铝进行预活化，然后在40～150℃蒸出烷烃和部分醚类溶剂，即得到能自由流动的粉末状预活化商品催化剂；

其特征在于：在a步骤制备含钛-镁基催化组分溶液时，在醚类给电子体溶剂中，加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，以金属铝或铝镁合金为主还原剂，以碘为还原促进剂，以金属镁为辅助还原剂，以无水二氯化镁为镁化合物；还原温度为70～150℃；按1mol四氯化钛计，金属铝或铝镁合金的用量是0.30～0.38mol，碘的用量是0～0.20mol，金属镁的用量是0～0.20mol，无水二氯化镁的用量是2～7mol，醚类溶剂的用量是150～250mol，双光气或三光气的用量是0～0.5mol；

在b步骤活化硅胶的打浆和d步骤催化剂前体的打浆，均是在烷烃中加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，其用量分别是：以100份质量的活化硅胶计，所用双光气或三光气的质量是0～1份；按100份质量催化剂前体计，所用双光气或三光气的质量是1～1.5份。

在a步骤所用的钛化合物是四氯化钛。

在a步骤所用的镁化合物是二氯化镁。

在a步骤所用的主还原剂金属铝是活性铝粉或油漆颜料用铝粉。

在a步骤所用的主还原剂铝镁合金是含质量分数0.8～36％镁的合金碎屑、碎粒或粉体，铝镁合金中允许含有质量分数少于0.5％的Si、Mn、Cr、Cu、Ti等元素。

在a步骤所用的辅助还原剂金属镁是镁的碎屑、碎粒或镁粉。

在a步骤所用的还原促进剂是元素碘。

在a步骤所用的醚类给电子体溶剂是二乙醚、二丙醚或四氢呋喃。

在a步骤、b步骤和d步骤所用的脱水调节助剂是双光气或三光气。

在b步骤所用的活化硅胶是由比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶在500～800℃脱水活化而得。

在b步骤和d步骤所用的烷基铝R_mAlX_n中的R是甲基、乙基、各种丙基、丁基、戊基、己基、庚基或辛基，m＝2～3，X是氟、氯、溴或碘，n＝0～1，可以用一种烷基铝，也可以用多种烷基铝。在b步骤，按100份质量活化硅胶计，所用的烷基铝的总质量是3～10份，在d步骤，按100份质量催化剂前体计，所用烷基铝的总质量是14～40份。

在b步骤和d步骤所用的烷烃是各种戊烷、己烷、庚烷或辛烷的异构体，或上述几种烷烃的混合物，在b步骤，按100份质量的活化硅胶计，所用烷烃的质量是200～1000份，在d步骤，按100份质量的催化剂前体计，所用烷烃的质量是200～1000份。

在c步骤制备催化剂前体时，a步骤所用四氯化钛和b步骤所用活化硅胶的质量比是2.5～7.0∶100。

在d步骤制备预活化催化剂时，对于所用催化剂前体中的1mol Ti来说，各种烷基铝的总用量是3～7mol，

在d步骤制得的预活化催化剂中Ti、Mg、和Al的质量含量分别是：0.8～2.0％、1.0～3.0％和2.5～5.0％，另外还含有质量分数为4.0～16.0％的醚类给电子体溶剂。

按本发明方法制备催化剂的四步操作的要点如下：

a.含钛-镁基催化组分溶液的制备的操作要点是：在脱水、脱氧的氮气保护下，向醚类给电子体溶剂中，加入接近理论量的金属铝或铝镁合金，接着在50～100℃慢慢加入四氯化钛，然后在70～150℃使大部分TiCl₄还原成TiCl₃，再补加少量金属镁和适量MgCl₂，在70～200℃使少量未还原的TiCl₄基本上完全还原成TiCl₃，然后过滤除去不溶性杂质和未反应的还原剂金属铝或铝镁合金和金属镁以及未溶解的MgCl₂，就得到含钛-镁基催化组分的溶液。另外，在醚类给电子体溶剂中还可以加有氯甲酸三氯甲酯

俗称双光气；或二(三 氯甲基)碳酸酯 俗称三光气作为脱水调节助剂以消除醚类溶剂中未脱净的水分的影响。

所用的醚类给电子体溶剂是二乙醚、二丙醚或四氢呋喃。

在用金属铝或铝镁合金还原时，可以加入碘作为还原促进剂。

按1mol四氯化钛计，金属铝或铝镁合金的用量是0.30～0.38mol，碘的用量是0～0.20mol，金属镁的用量是0～0.20mol，无水二氯化镁的用量是2～7mol，醚类溶剂的用量是150～250mol，双光气或三光气的用量是0～0.5mol。

该溶液中Ti、Al和Mg的质量含量分别是0.25～0.62％、0.05～0.08％和0.27～1.58％。

b.硅胶浸渍载体的制备的操作的要点是：先将比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶在500～800℃加热脱水活化，然后将活化硅胶在脱水、脱氧的氮气保护下，在15～30℃于烷烃中打浆0.5～3小时，然后在搅拌下加入烷基铝进行浸渍处理，使烷基铝吸附在活化硅胶表面多余的羟基上，最后将浸渍混合物在脱水、脱氧的氮气流下，在30～150℃用2～6小时蒸出大部分烷烃，得到一个干的、能自由流动的粉末，称作“硅胶浸渍载体”。另外，在烷烃中还可以加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，以消除烷烃介质中和活化硅胶中未脱净的水分的影响。

所用活化硅胶是比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶经活化而得。

所用的烷烃是各种戊烷、己烷、庚烷或辛烷的异构体，或上述几种烷烃的混合物。

所用烷基铝R_mAlX_n中的R是甲基、乙基、各种丙基、丁基、戊基、己基、庚基或辛基，m＝2～3，X是氟、氯、溴或碘，n＝0～1，可以用一种烷基铝，也可以用多种烷基铝。

按100份质量的活化硅胶计，所用烷基铝的总质量是3～10份，所用烷烃的质量是200～1000份，所用双光气或三光气的质量是0～1份。

c.催化剂前体的制备的操作要点是：将前述a步骤制得的含钛-镁基催化组分溶液与前述b步骤制得的硅胶浸渍载体在脱水、脱氧的氮气保护下，在15～30℃混合，打浆0.5～2小时，使钛-镁基催化成分吸附在硅胶浸渍载体上，然后在40～150℃在脱水、脱氧的氮气流和负压下，蒸出大部分醚类溶剂，即得到干的、能自由流动的粉末状“催化剂前体”。

步骤a所用四氯化钛和步骤b所用活化硅胶的质量比是2.5～7.0∶100；制得的催化剂前体中含醚类给电子体的质量分数是10～20％。

d.预活化商品工业催化剂的制备的操作要点是：将c步骤制得的“催化剂前体”放在脱水烷烃中在20～35℃于脱水、脱氧的氮气保护下打浆，然后在搅拌下加入适量烷基铝或含有烷基铝的烷烃溶液，然后继续搅拌0.2～2小时，使烷烃溶液中的烷基铝吸附到“催化剂前体”上，并使催化剂前体上的三价钛催化成分的一部分被烷基铝还原成二价钛而被部分活化(亦称“预活化”)，然后在40～150℃在脱水、脱氧的氮气流下用2～6小时蒸出烷烃和一部分醚类电子给体溶剂，而得到一个干的、能自由流动的粉末。这种粉末就是乙烯气相流化床聚合与共聚时所用的预先部分活化了的商品工业催化剂，简称“预活化催化剂”。这种催化剂要求一直在脱水、脱氧的氮气保护下贮运，直到使用。

另外，在烷烃中还可以加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，以消除烷烃介质中未脱净的水分的影响。

所用的烷烃是各种戊烷、己烷、庚烷或辛烷的异构体，或上述几种烷烃的混合物；所用烷基铝R_mAlX_n中的R是甲基、乙基、各种丙基、丁基、戊基、己基、庚基或辛基，m＝2～3，X是氟、氯、溴或碘，n＝0～1，可以用一种烷基铝，也可以用多种烷基铝。

按100份质量催化剂前体计，所用烷烃的质量是200～1000份，所用烷基铝的总质量是14～40份，所用双光气或三光气的用量是0～1.5份。

对于所用催化剂前体中的1mol Ti来说，各种烷基铝的总用量是3～7mol，所用烷基铝在烷烃溶液中的质量含量可以是5～35％；

在预活化催化剂中Ti、Mg和Al的质量含量分别是：0.8～2.0％、1.0～3.0％和2.5～5.0％，另外还含有质量含量为4.0～16.0％的醚类给电子体溶剂。

本发明制得的催化剂用于乙烯的气相流化床聚合与共聚制聚乙烯树脂，其优点是：

(1)聚合压力为2.0MPa时，催化剂活性一般在4000～8000Kg PE/Kg cat。

(2)催化剂活性高，利于满足用户对催化剂产品提出的活性要求。

(3)催化剂适用于生产密度在0.90～0.96g/cm³之间的聚乙烯树脂。

(4)由于在催化剂制备过程中加入了双光气、三光气、碘和金属镁等调节剂，对催化剂活性和催化剂对聚乙烯树脂松密度的调节，更具有随意性。

(5)催化剂流动性能好，利于气相流化床加料系统的正常加料。

(6)产品聚乙烯树脂细粉含量少，颗粒较均匀，吹膜外观、雾度、特快撕裂强度等性能指标均较好。

                     具体实施方式

下面用实施例和对比例对本发明的特征作进一步的说明，但这并不意味着限制本发明。

实施例一

预活化催化剂的制备

操作a.含钛-镁基催化组分溶液的制备

在溶解器中，在脱水、脱氧的氮气保护下，加入脱水四氢呋喃40L(35560g，493.2mol)，在搅拌下加入镁的质量含量为4.2％的铝镁合金新切削的碎屑20.5g(含Al 0.728mol，Mg 0.035mol)和碘10.2g(0.04mol)，然后在50～70℃慢慢滴加四氯化钛242mL(417.3g，2.20mol)，在90～95℃(约0.3MPa)搅拌5小时，然后降温至65～70℃，接着加入无水二氯化镁627g(6.585mol)，然后在65～70℃搅拌3小时，过滤除去未反应的金属铝、未溶解的MgCl₂和其它不溶性杂质，即得到含钛-镁基催化组分的溶液。

操作b.硅胶浸渍载体的制备

在配制槽中加入活化硅胶4800g和脱水异戊烷40L，在脱水、脱氧的氮气保护下，搅拌2小时，然后在室温和搅拌下用2.5小时加入三乙基铝240mL(232g，2.035mol)，搅拌1小时，然后升温，将混合物在脱水、脱氧的氮气流下，在60～65℃用约4小时蒸出大部分烷烃，得到一个干的、能自由流动的粉状硅胶浸渍载体，含三乙基铝质量分数约5.5％。

操作c.催化剂前体的制备

在配制槽中，在脱水、脱氧的氮气保护下，于15～30℃加入上述硅胶浸渍载体和含钛-镁基催化组分溶液，搅拌0.5小时，然后在脱水、脱氧的氮气流下，在70～85℃用5～8小时蒸出大部分醚类溶剂，得到干的、能自由流动的粉末状催化剂前体，含四氢呋喃质量分数约14.4％。

操作d.预活化催化剂的制备

在活化槽中，在脱水、脱氧的氮气保护下，加入上述催化剂前体和48L脱水异戊烷，搅拌1小时，在20～35℃加入二乙基氯化铝832mL(800g，6.636mol)搅拌0.5小时，再加入三正己基铝1070mL(1040g，3.690mol)，搅拌1小时，然后将混合物在脱水、脱氧的氮气流下，在60～80℃用约4小时蒸出异戊烷和一部分四氢呋喃，即得到干的、能自由流动的粉状预活化催化剂。

实施例二

催化剂的制备方法同实施例一，但是在操作a制备含钛-镁基催化组分溶液时，将镁的质量分数为4.2％的铝镁合金20.5g改为铝粉20.0g(0.74mol)。加完四氯化钛，搅拌5小时后，再加入新切削的镁屑5.4g(0.22mol)和无水二氯化镁627g(6.585mol)。

实施例三

催化剂的制备方法同实施例一，但是在操作a制备含钛-镁基催化组分溶液时，不加碘，在加完四氯化钛，搅拌5小时后，再加入新切削的镁屑5.4g(0.22mol)和无水二氯化镁627g(6.585mol)。

实施例四

催化剂的制备方法同实施例二，但是在操作a制备含钛-镁基催化组分溶液时，不加碘。

实施例五～八

催化剂的制备方法同实施例一～四，但是在每个实施例中，在操作a的四氢呋喃中加入三光气29g(0.10mol)，在操作b和操作d的异戊烷中加入三光气5.8g(0.02mol)。

实施例六～十二

催化剂的制备方法同实施例一～四，但是在每个实施例中，在操作a的四氢呋喃中加入双光气17.8mL(29g，0.15mol)，在操作b和操作d的异戊烷中加入双光气3.6mL(5.8g，0.03mol)。

比较例

催化剂的制备方法同实施例一，但是操作a含钛-镁基催化组分溶液的制备是：“在脱水、脱氧的氮气的保护下，在脱水四氢呋喃40L中加入氯化铝钛(3TiCl₃·AlCl₃)437.1g(2.20mol)和MgCl₂627g(2.20mol)，然后在搅拌下，于60～70℃搅拌0.5小时，接着过滤，除去不溶物而制得的。

催化剂性能的评价，在ф400mm气相法流化床聚乙烯中试装置中进行乙烯和丁烯的共聚，用上述十二个实施例制备的催化剂和一个比较例制备的催化剂试生产聚乙烯树脂的运行条件和催化剂评价如表1所示。

表1.十二个实施例制备的催化剂及比较例制备的催化剂的评价续表：

Claims (15)

1.一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，所述的催化剂以钛化合物、镁化合物为催化成分，以醚类给电子体溶剂为配位体，以铝化合物为活化成分，以硅胶为载体，该催化剂的制备主要包括以下四个步骤：

a.含钛-镁基催化组分溶液的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，在包括四氢呋喃在内的醚类溶剂中，在脱水调节助剂的存在下用主还原剂、还原促进剂、辅助还原剂，使TiCl₄基本上完全还原成3TiCl₃·AlCl₃和少量的TiCl₃，加入MgCl₂，溶解后，过滤除去未反应的还原剂、未溶解的MgCl₂和不溶性杂质，即得到含钛-镁基催化组分溶液；

b.硅胶浸渍载体的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，将比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶，在500～800℃加热脱水得活化硅胶，然后置于包括戊烷、己烷在内的脱水烷烃中，在脱水调节助剂的存在下于15～30℃打浆，接着加入通式为R_mAlX_n的烷基铝，在20～50℃浸渍，然后在30～150℃蒸出烷烃即得到粉末状能自由流动的硅胶浸渍载体；

c.催化剂前体的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，把按a步骤制得的钛-镁基催化组分溶液与按b步骤制得的硅胶浸渍载体在15～30℃混合打浆，然后在40～150℃蒸出大部分醚类溶剂，即得到粉末状能自由流动的催化剂前体；

d.预活化催化剂的制备，在脱水、脱氧的氮气保护下，将催化剂前体在20～35℃置于包括戊烷、己烷在内的脱水烷烃中，在脱水调节助剂的存在下打浆，并在搅拌下加入通式为R_mAlX_n的烷基铝进行预活化，然后在40～150℃蒸出烷烃和部分醚类溶剂，即得到能自由流动的粉末状预活化商品催化剂；

其特征在于：在a步骤制备含钛-镁基催化组分溶液时，在醚类给电子体溶剂中，加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，以金属铝或铝镁合金为主还原剂，以碘为还原促进剂，以金属镁为辅助还原剂，以无水二氯化镁为镁化合物；还原温度为70～150℃；按1mol四氯化钛计，金属铝或铝镁合金的用量是0.30～0.38mol，碘的用量是0～0.20mol，金属镁的用量是0～0.20mol，无水二氯化镁的用量是2～7mol，醚类溶剂的用量是150～250mol，双光气或三光气的用量是0～0.5mol；

在b步骤活化硅胶的打浆和d步骤催化剂前体的打浆，均是在烷烃中加入双光气或三光气作为脱水调节助剂，其用量分别是：以100份质量的活化硅胶计，所用双光气或三光气的质量是0～1份；按100份质量催化剂前体计，所用双光气或三光气的质量是1～1.5份。

2.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的钛化合物是四氯化钛。

3.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的镁化合物是二氯化镁。

4.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的主还原剂金属铝是活性铝粉或油漆颜料用铝粉。

5.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的主还原剂铝镁合金是含质量分数0.8～36％镁的合金碎屑、碎粒或粉体，铝镁合金中允许含有质量分数少于0.5％的Si、Mn、Cr、Cu、Ti等元素。

6.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的辅助还原剂金属镁是镁的碎屑、碎粒或镁粉。

7.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的还原促进剂是元素碘。

8.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤所用的醚类给电子体溶剂是二乙醚、二丙醚或四氢呋喃。

9.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在a步骤、b步骤和d步骤所用的脱水调节助剂是双光气或三光气。

10.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在b步骤所用的活化硅胶是由比表面积大于230m²/g，平均粒度小于10～60μm的商品硅胶在500～800℃脱水活化而得。

11.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在b步骤和d步骤所用的烷基铝R_mAlX_n中的R是甲基、乙基、各种丙基、丁基、戊基、己基、庚基或辛基，m＝2～3，X是氟、氯、溴或碘，n＝0～1，可以用一种烷基铝，也可以用多种烷基铝；在b步骤，按100份质量活化硅胶计，所用的烷基铝的总质量是3～10份，在d步骤，按100份质量催化剂前体计，所用烷基铝的总质量是14～40份。

12.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在b步骤和d步骤所用的烷烃是各种戊烷、己烷、庚烷或辛烷的异构体，或上述几种烷烃的混合物；在b步骤，按100份质量的活化硅胶计，所用烷烃的质量是200～1000份；在d步骤，按100份质量的催化剂前体计，所用烷烃的质量是200～1000份。

13.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在c步骤制备催化剂前体时，a步骤所用四氯化钛和b步骤所用活化硅胶的质量比是2.5～7.0∶100。

14.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在d步骤制备预活化催化剂时，对于所用催化剂前体中的1molTi来说，各种烷基铝的总用量是3～7mol。

15.按权利要求1所述的一类乙烯聚合与共聚钛-镁系催化剂的制备方法，在d步骤制得的预活化催化剂中Ti、Mg、和Al的质量含量分别是：0.8～2.0％、1.0～3.0％和2.5～5.0％，另外还含有质量分数为4.0～16.0％的醚类给电子体溶剂。