CN1442469A - 热固型干膜润滑剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种热固型干膜润滑剂及其制备方法，属于润滑技术领域，润滑剂组成有两种配方：配方一用聚酰亚胺树脂、稀释剂和酯类增韧剂制成组分I，超细润滑材料二硫化钼及石墨与稀释剂配成组分II，再加二元胺类固化剂和稀释剂经混合器混合后静置24小时；配方二组分I为氟树脂，超细润滑材料二硫化钨和醇类增韧剂配成组分II，再加入稀释剂经混合后静置24小时，其制备方法包括检验配方中各组分、超细处理润滑材料、混料和静置四个步骤，本发明具有成本低、耐热温度高、使用范围广等优点，本发明可在航空发动机上使用，也可用于汽车发动机高速运转轴等零部件上使用。
Description
所属技术领域
本发明属于润滑技术领域，特别涉及热固型干膜润滑剂及其制备方法。
背景技术
以前在不同金属材料零件间起润滑作用的基本都采用润滑脂类材料，无论是高速运转的齿轮间，或者在轴承的衬套上及一些滑动摩擦表面，使用润滑脂类材料只适用于250℃以下的热空气中，因为从国内外润滑脂的滴点指标上看现在很少有高于250℃所使用的润滑脂，若在300℃以上和各种介质中如：水、燃油等存在下，脂类润滑材料就难以达到它的实际应用效果。
近年来在国际各大航空公司为了解决金属材料零件间磨擦性能和延长因磨损的金属零部件的寿命在所生产的航空发动机和机体内部很多高速转动的金属零件表面、齿轮衬套、轴承内壁涂敷一层耐磨的润滑涂层来解决上述问题，其目的是用来降低不同金属材料零件间在高速运转时的相对摩擦系数和减轻不同金属材料零件间的相互磨损程度，来达到因相互摩擦而易损的金属零件寿命和零件更换时间。
这类热固型干膜润滑剂，都是以有很强附着性能的非金属材料并加入各种辅助材料形成，将这种液体的热固型干膜润滑剂通过各种(喷涂、刷涂、浸涂等)施工方法，在零件表面形成10μm～40μm厚的耐磨润滑涂层，经一定的温度固化后便可增强不同材料零件间的抗磨性能，但现有的热固型干膜润滑剂仍然存在着成本高，耐热温度低，应用范围不广的问题。
发明内容
为了解决现有热固型干膜润滑剂存在的问题，本发明提供一种热固型干膜润滑剂及其制备方法。
本发明热固型干膜润滑剂的组成有两种配方，按重量比：
| LM-1干膜润滑剂 | 组份I | 聚酰亚胺树脂 80～110份 |
| 稀释剂 35～60份 | ||
| 酯类增韧剂 15～40份 | ||
| 组份II | 超细润滑材料A 90～130份 | |
| 稀释剂 80～110份 | ||
| 二元胺类固化剂 20～50份 | ||
| 稀释剂 80～110份 | ||
其中的稀释剂由二甲苯、正丁醇、醋酸丁脂配制而成，二甲苯∶正丁醇∶苯二甲酸二丁脂，超细润滑材料A采用纯度为99％以上，粒度为5μm以下的提纯石墨和二硫化钼；其中石墨与二硫化钼之比为80∶20(重量比)，二元胺类固化剂为分析纯的乙二胺或已二胺。
| LM-2干膜润滑剂 | 组份I | 氟树脂 80～110份 |
| 组份II | 超细润滑材料B 9～25份 | |
| 醇类增韧剂 7～13份 | ||
| 稀释剂 80～110份 | ||
其中的超细润滑材料B采用纯度在99％以上，粒度小于1μm的二硫化钨；醇类增韧剂采用分析纯的乙二醇乙醚；稀释剂与上面的相同。
本发明的制备方法，包括检验配方中各组分，超细处理润滑材料，加入混合器混合，静置一定时间四个步骤。检验：通过粘合试验检验粘结剂；对润滑材料二硫化钼或二硫化钨和提纯石墨进行耐热试验，要求在300±10℃温度下不分解；超细处理润滑材料，通过研磨、分级过滤筛分使润滑材料粒度在1～5μm以下；混料是将配方中各组分按比例依次加入混合器混合，混合3-5小时后取出，静置24小时后即可投入使用。
使用本发明的润滑剂，包含对零件的前处理、涂覆及固化三个步骤，前处理零件：对待涂覆的零件表面进行打磨或吹砂处理，使零件表面有一定的粗糙度，然后用无铅汽油进行除油污清洗1-2次，再用溶剂清洗1-2次，使零件表面无油斑和脏物存在；涂覆采用喷涂方法或刷涂法，喷涂法压力要求0.3-0.8MPa，刷涂可用软毛刷；固化是在零件表面涂覆润滑剂后在室温下停放0.5-10小时后放入干燥箱内进行固化，固化温度按技术标准规定。
本发明具有成本低、耐热温度高，使用范围广等优点。
具体实施方式
例1，LM-1热固型干膜润滑剂。按重量比选聚酰亚胺树脂100份，稀释剂50份，稀释剂配方为二甲苯∶正丁醇∶醋酸丁脂＝40∶30∶30，分析纯磷苯二甲酸二丁脂25份，配成组份I，选5μm以下二硫化钼和石墨(其中二硫化钼与提纯石墨之比为20∶80)120份，稀释剂(配方如前)100份，配成组分II，将组分I和II投入混合器后加入35份的固化剂分析纯乙二胺和100份稀释剂(配方如前)，混合半小时后取出，再静止24小时即可使用。
例2，按重量比选100份氟树脂，超细材料选纯度为99％以上，粒度＜1μm的二硫化钨20份，分析纯乙二醇乙醚10份，稀释剂(与前面相同)100份，与例1方法相同制成本发明的LM-2热固型干膜润滑剂。
Claims (3)
1、一种热固型干膜润滑剂，其特征在于该润滑剂的组成有以下两种配方：
①按重量比：聚酰亚胺树脂80～110份，稀释剂35～60份，酯类增韧剂15～40份配成组分I；超细润滑材料A90～130份，稀释剂80～110份配成组分II；二元胺类固化剂20～50份，稀释剂80～110份；
②按重量比：组分I选用氟树脂80～110份；超细润滑材料B9～25份，醇类增韧剂7～13份配成组分II；稀释剂80～110份；
其中：稀释剂由二甲苯、正丁醇、醋酸丁脂配制而成，按重量比二甲苯∶正丁醇∶醋酸丁脂＝20～50∶15～40∶15～40，酯类增韧剂采用分析纯的磷苯二甲酸二丁脂，醇类增韧剂用分析纯的乙二醇乙醚，超细润滑材料A采用纯度为99％以上、粒度为5μm以下的提纯石墨和二硫化钼，按重量比石墨与二硫化钼之比为80∶20；超细润滑材料B采用纯度在99％以上、粒度小于1μm的二硫化钨，二元胺类固化剂为分析纯的乙二胺或已二胺。
2、权利要求1所述热固型干膜润滑剂的制备方法，其特征在于包括检验配方中各组分、超细处理润滑材料、加入混合器混合、静置四个步骤，其中：检验配方各组分是通过粘合试验检验粘结剂，对润滑材料进行耐热试验，要求在300±10℃下不分解，超细处理润滑材料是通过研磨、分级过滤筛分使润滑材料在1～5μm以下，混料是将配方中各组分按比例依次加入混合器混合3-5小时后取出，静置24小时后可使用。
3、权利要求1所述热固型干膜润滑剂的使用方法，其特征在于包含前处理零件、涂覆及固化三个步骤，前处理零件是对待涂覆的零件表面进行打磨或吹砂处理后，用无铅汽油进行除油污清洗1-2次，再用溶剂清洗1-2次，使零件表面清洁；涂覆采用喷涂或刷涂，喷涂法压力要求0.3-0.8MPa，刷涂可用软毛刷；固化是在零件表面涂覆润滑剂后在室温下停放0.5-10小时后放入干燥箱内进行固化。
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