CN106321635B - 发动机低摩擦轴瓦及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发动机低摩擦轴瓦，该低摩擦轴瓦由背衬钢层、耐磨合金层和低摩擦表面层复合组成；背衬钢层为表面电镀铜的低碳冷轧钢板；耐磨合金层为铜、锡和铋组成的三元铜合金（Cu‑Sn‑Bi合金），其中Cu含量为75～93 wt%、Sn含量为5～15 wt%、Bi含量为2～10 wt%；低摩擦表面层由有机树脂、固体润滑剂、无机填料和有机助剂组成，其中有机树脂的含量为50～80 wt%、固体润滑剂的含量为15～40 wt%、无机填料的含量为1～10 wt%、有机助剂的含量为1～5 wt%。本发明还公开了该低摩擦轴瓦的制备方法。本发明制备的低摩擦轴瓦具有优异的低摩擦性能以及良好的抗咬粘性、顺应性和耐腐蚀性，同时具有良好的容纳异物能力。

Description

发动机低摩擦轴瓦及其制备方法
技术领域
本发明涉及发动机低摩擦轴瓦及其制备方法。
背景技术
发动机滑动轴承是保证发动机高效运行的重要基础零部件，滑动轴承材料的性能在一定程度上影响或决定着汽车和发动机的寿命、可靠性及重要的技术指标。发动机曲轴的磨损会导致发动机的可靠性和安全性降低，因此通常采用软质的滑动轴承与曲轴组成摩擦副。当发动机在稳定运行时，滑动轴承在弹流润滑状态下表现出较低的摩擦系数，保证曲轴传动的稳定性。若发生贫油和少油供给时，滑动轴承处于干摩擦或边界润滑状态，导致轴承发生磨损或咬合，甚至出现烧瓦等现象。多年来，发动机设计师和材料研究者致力于开发具有优异减摩耐磨性能的发动机轴承结构和材料，以提高轴承在低速和频繁启动状态下的耐磨损和低摩擦能力。常用的发动机轴承材料主要有巴氏合金、铜基合金、铝基合金。巴氏合金因其与润滑油的良好相容性、顺应性和嵌藏性等表面特性，及较低的摩擦系数，是较早应用的内燃机轴瓦材料。可是由于巴氏合金的承载能力较差，疲劳强度较低，随工作温度升高，机械强度急剧下降，在缺油或少油的工况环境下易导致烧瓦，导致巴氏合金轴瓦在发动机领域的应用急剧减少。目前，为了防止重金属铅对环境的二次污染危害，欧盟及美国发动机滑动轴承材料的无铅化进程完成后，铜基合金和铝基合金轴瓦已经成为现代内燃机滑动轴承的主流，而世界各大发动机轴承公司如Miba、MAHLE、Federal- Mogul、日本大同等专业发动机轴承公司都把主要精力集中在研发高性能减摩耐磨材料方面，以提高轴承的工作稳定性和服役寿命。此外，随着国际上对汽车燃油排放标准的不断提高，对发动机轴承的低摩擦性能也提出了更高的技术要求，以便降低轴承在低转速工况条件下的摩擦能耗，达到降低尾气排放的要求。因此，开发具有耐磨性和低摩擦性能的滑动轴承材料是未来汽车发动机工业的重要发展方向之一。
近年来，研究者开展了大量的高性能发动机轴承材料研发工作。美国专利US5328772涉及到一种汽车发动机用多层滑动轴承材料的制备方法。轴承材料由钢背层、铜铅合金层和表面电镀层组成，合金层中铅含量为15～30wt%、锡含量为0.5～2.0wt%，硬度可达75（维氏硬度）以上，拉伸强度大于1.8MPa。表面电镀层是铅合金，其中锡含量为2～8wt%，铟含量为3～11wt%，轴承在高速环境下表现出良好的抗咬合能力。美国Federal-Mogul公司（US5053286）报道了一种发动机滑动轴承的制备方法，该方法采用连续浇铸方法将铅合金浇铸在钢背层表面，铝合金层中铅含量大于4～10wt%，铅金属的球形晶粒尺寸小于25μm，此方法制备的滑动轴承具有较高的疲劳强度。中国专利ZL201110233536.4涉及了一种铜铅合金粉末烧结在低碳优质碳素钢材料表面的船用轴瓦材料及其制备方法。所述的铜铅合金粉末的化学成分为：铜79～70.5％，铅20～26％，锡1～2％，锌0～1％，铜铅合金粉末中杂质含量总和不超过0.5％。制备工艺为：铺粉、烧结、轧制、复烧、精轧校平等步骤。合金层密度为9.3～9.5g/cm3，合金层硬度为30～40HB，具有良好的润滑性以及在重载工况环境下具有较好的耐磨性。随着汽车工业环保化及无铅化进程的推进，铜铅合金作为发动机轴承材料必然会受到限制。
美国专利（US6833339）涉及了一种双金属铝基复合材料应用于发动机轴承中，主要由钢背层和铝基表面层和中间过渡层组成，其中过渡层为纯铝组成，厚度为60～120μm，其屈服强度较表面层较低。铝基表面层具有细小的显微组织结构，在拥有良好疲劳强度的同时具有较好的异物顺应性，表面铝基材料主要为铅或锡的含量为4%～20%，硅含量最大为26%，其它元素如镁、锰、镍、锆、锌、铜或铬等，最大含量为2%。双金属铝基轴承材料在低功率小排量的发动机中具有广泛的应用潜力，可是其较低的承载能力，高载工况条件下轴承的耐磨寿命较短，也会使得轴承的服役极限受到限制。
因此，随着发动机对滑动轴承在低摩擦、高承载以及耐磨寿命等方面的进一步要求，研究者更加关注在已有的滑动轴承内壁表面制备低摩擦材料的技术手段。中国专利CN104837621A公开了一种滑动轴承复合材料，主要以钢背做为支撑层，在支撑层上涂覆以铜合金为基体的轴承合金层，然后在合金层表面制备铝合金为基体的功能层。其中，功能层不含金属铅，主要组成为锡含量为5-25%，硅含量为1.5%～3.0%，铜含量为0.2%～2.0%，锰含量为0.2%～1.5%，其余为铝。中国专利CN104893450A涉及了一种轴瓦涂层材料及喷涂工艺，涂层材料组成为聚四氟乙稀3%、二硫化钼8%、碳化硅陶瓷10%、石墨10%、余量为有机溶剂组成。制备工艺包括清洗抛光、一次烘干、一次超声波去油、二次烘干、二次超声波去油、三次烘干、喷砂、一次喷涂、二次喷涂加热固化和检验分装等步骤，通过涂层材料和喷涂工艺的结合，使涂层与轴瓦合金层的粘合性显著提高，涂层均匀性更好，涂层不易脱落。
发明内容
本发明的目的在于提供一种发动机低摩擦轴瓦及其制备方法。
本发明所述低摩擦轴瓦由背衬钢层、耐磨合金层和低摩擦表面层复合组成，背衬钢层为表面电镀铜的低碳钢板，耐磨合金层是通过多种粉末烧结并轧制形成具有良好结合强度的铜合金，低摩擦表面层是由有机树脂、固体润滑剂、无机填料、有机助剂和有机溶剂制备成悬浮液体，喷涂在耐磨合金层表面，经固化成型获得具有优异自润滑性能的固体涂层。本发明制备的低摩擦轴瓦具有优异的低摩擦性能以及良好的抗咬粘性、顺应性和耐腐蚀性，同时具有良好的容纳异物能力，在低转速工况下与润滑油具有良好的匹配性和顺应性，可以显著降低发动机主轴在低转速条件下的摩擦力矩。
发动机低摩擦轴瓦，其特征在于该低摩擦轴瓦由背衬钢层、耐磨合金层和低摩擦表面层复合组成；所述背衬钢层为表面电镀铜的低碳冷轧钢板；所述耐磨合金层为铜、锡和铋组成的三元铜合金（Cu-Sn-Bi合金），其中Cu含量为75～93 wt%、Sn含量为5～15 wt%、Bi含量为2～10 wt%；所述低摩擦表面层由有机树脂、固体润滑剂、无机填料和有机助剂组成，其中有机树脂的含量为50～80 wt%、固体润滑剂的含量为15～40 wt%、无机填料的含量为1～10 wt%、有机助剂的含量为1～5 wt%。
所述背衬钢层中电镀铜的厚度为5～10 μm。
所述低碳冷轧钢板为Q195、Q215、Q235、Q275中的一种，屈服强度≥190MPa，抗拉强度≥320MPa，表面无气泡、裂纹、结疤、折叠和夹杂等缺陷，表面级别为FB。
所述有机树脂为重量比为1:1～5:1的聚酰胺-酰亚胺（PAI）和环氧树脂（EP）的混合物，其中聚酰胺-酰亚胺的数均分子量为20000～100000，环氧树脂的环氧当量值为150～240 g/eq。
所述固体润滑剂为聚四氟乙烯（PTFE）、二硫化钼（MoS2）和石墨（Gr）中的一种或两种，其粒径为≤20μm。
所述固体润滑剂的粒径为5～15μm。
所述无机填料为纳米二氧化硅（SiO2）、纳米氮化硅（Si3N4）、纳米三氧化二铝（Al2O3）中的一种，其粒径为≤500nm。
所述无机填料的粒径为50～200nm。
所述有机助剂为润湿分散剂和流平剂中的一种，其中润湿分散剂为低分子量不饱和多元羧酸聚合物溶液和聚硅氧烷共聚物溶液的混合物，可以提高固体润滑剂、无机填料和有机树脂之间的亲润性，具体为BYK-220S、BYK-P104、BYK-P105中的一种；流平剂为具有脱泡功能的丙烯酸溶液，可以促进涂层表面的平整性和光泽性，具体为BYK-352、BYK-354中的一种。
如上所述发动机低摩擦轴瓦的制备方法，其特征在于具体步骤如下：
1）背衬钢层的制备：将低碳冷轧钢板经过校平、脱脂、除锈、机械打磨处理，使得表面具有较强的活性，并且厚度公差控制在±0.02mm以内，然后在钢板表面进行电镀铜；
2）耐磨合金层的制备：将水雾化或气雾化制备的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，通过刮粉设备控制铺覆厚度为0.8～2mm；然后利用网带式烧结炉进行自由烧结，控制烧结温度为830～930℃，网带行进速度为0.2～0.6m/min，氨分解气体保护；烧结完毕后进行轧制，轧制余量为0.6～1.6mm；然后继续进入烧结炉中进行二次烧结，控制烧结温度为800～900℃，网带行进速度为0.2～0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制余量为0.2～0.4mm，达到Cu-Sn-Bi合金理论密度的90%以上，然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序制备出壁厚公差为±0.02mm的滑动轴瓦；
3）低摩擦表面层的制备：
a. 涂料制备：将有机树脂溶解至有机溶剂中加入有机助剂进行分散，然后加入固体润滑剂和无机填料，在球磨机中进行机械研磨分散；
b. 预处理：将耐磨合金层表面进行喷砂、化学清洗处理以及除油脱脂，提高耐磨合金层的表面活性，具体要求表面粗糙度为0.2～0.8μm，其中最大粗糙度≤8μm；
c. 喷涂：利用带有压缩空气的气体喷枪进行喷涂，要求压缩气体进行除油和除水处理，控制喷涂压力为0.1～0.5MPa，喷涂距离为10～30厘米，喷涂层厚度为10～20μm；
d. 固化：将喷涂后经过表干的轴瓦置入烘箱中进行固化处理，具体固化工艺为自由升温至80～100℃，保温30min，然后自由升温至120～150℃，保温60min，然后自由升温至200～260℃，保温120min，随炉冷却至室温；
e. 精研：利用精密研磨机精磨涂层表面，保证涂层厚度公差为±2μm。
所述低摩擦表面层的制备过程中有机树脂、固体润滑剂、无机填料、有机助剂、有机溶剂中的固体含量为20～40%。
所述有机溶剂为N-甲基吡咯烷酮、γ-丁内酯、二甲苯和丙酮的混合物，其中N-甲基吡咯烷酮的体积含量为15～80%、γ-丁内酯的体积含量为10～40%、二甲苯的体积含量为5～25%、丙酮的体积含量为5～20%。
本发明涉及的发动机低摩擦轴瓦，背衬钢层、耐磨合金层和低摩擦表面层具有良好的结合强度，在低速工况条件下具有较低的摩擦系数和优异的耐磨性，同时与发动机油具有良好的相容性，在频繁启停下具有优异的服役寿命，适用于汽油和柴油发动机主轴和连杆轴瓦。另外，本发明涉及的低摩擦轴瓦材料也可以成型为直轴套、翻边轴套和止推垫片等。
附图说明
图1为发动机定位唇轴瓦的结构示意图，其中：1为背衬钢层，2为电镀铜层，3为耐磨合金层，4为低摩擦表面层。
图2为发动机推力定位轴瓦的结构示意图。其中：1为背衬钢层，2为电镀铜层，3为耐磨合金层，4为低摩擦表面层。
图3为本发明涉及的发动机低摩擦轴瓦材料与传统轴瓦材料在不同滑动速度下的摩擦系数对比。其中，传统轴瓦材料1为低碳钢背衬层和耐磨合金层（CuPb24Sn2）组成的轴瓦材料，传统轴瓦材料2为低碳钢背层、耐磨合金层（CuPb24Sn2）和表面电镀层（AlSn20Cu）组成的轴瓦材料。
图4为本发明涉及的发动机低摩擦轴瓦材料与传统轴瓦材料在不同负荷下的摩擦系数对比。其中，传统轴瓦材料1为低碳钢背衬层和耐磨合金层（CuPb24Sn2）组成的轴瓦材料，传统轴瓦材料2为低碳钢背层、耐磨合金层（CuPb24Sn2）和表面电镀层（AlSn20Cu）组成的轴瓦材料。
具体实施方式
实施例1
将厚度为1.5mm的低碳冷轧钢板，经过校平、脱脂、除锈、表面机械打磨工序，使得厚度公差为±0.02mm，然后在钢板表面进行电镀铜。将Cu含量为93 wt%、Sn含量为5wt%、Bi含量为2wt%的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，利用刮粉设备控制铺覆厚度为1.5mm；然后置入网带式烧结炉进行自由烧结，烧结温度为890℃±5℃，网带行进速度为0.6m/min，氨分解气体保护；烧结冷却后利用双辊轧机进行轧制，轧制后的板材厚度为2.3mm；继续进入烧结炉进行二次烧结，烧结温度为860±5℃，网带行进速度为0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制后板材厚度为2.1mm；然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序，成型为壁厚为2.0mm，公差为-0.03 mm～-0.05mm的轴瓦。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为800mL，γ-丁内酯含量为100mL，二甲苯含量为50mL，丙酮含量为50mL，均匀混合后待用；称量有机树脂400g，其中PAI树脂为300g，EP树脂为100g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-220S润湿分散剂12g，继续搅拌至溶液清澈；称量固体润滑剂75g，其中PTFE为50g，MoS2为25g；称量纳米二氧化硅13g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
利用进行经除油和除水处理的喷枪进行喷涂，喷涂压力为0.30MPa。待喷涂表面干燥后置入烘箱中进行固化处理，固化工艺为自由升温至100℃，保温30min，然后自由升温至150℃，保温60min，然后自由升温至260℃，保温120min，随炉冷却至室温。精磨研磨涂层表面，控制涂层厚度为20±2μm。
实施例2
将厚度为1.5mm的低碳冷轧钢板，经过校平、脱脂、除锈、表面机械打磨工序，使得厚度公差为±0.02mm，然后在钢板表面进行电镀铜。将Cu含量为75wt%、Sn含量为15wt%、Bi含量为10wt%的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，利用刮粉设备控制铺覆厚度为1.5mm；然后置入网带式烧结炉进行自由烧结，烧结温度为840℃±5℃，网带行进速度为0.6m/min，氨分解气体保护；烧结冷却后利用双辊轧机进行轧制，轧制后的板材厚度为2.3mm；继续进入烧结炉进行二次烧结，烧结温度为820±5℃，网带行进速度为0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制后板材厚度为2.1mm；然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序，成型为壁厚2.0mm，公差为-0.03 mm～-0.05mm的轴瓦。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为150mL，γ-丁内酯含量为400mL，二甲苯含量为250mL，丙酮含量为200mL，均匀混合后待用；称量有机树脂250g，其中PAI树脂含量为200g，EP树脂为50g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-220S润湿分散剂25g，继续搅拌至溶液清澈；称量固体润滑剂175g，其中PTFE为100g，MoS2为750g；称量纳米二氧化硅50g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
喷涂、固化以及精密研磨工艺同实施例1。
实施例3
将厚度为1.5mm的低碳冷轧钢板，经过校平、脱脂、除锈、表面机械打磨工序，使得厚度公差为±0.02mm，然后在钢板表面进行电镀铜。将Cu含量为80wt%、Sn含量为12wt%、Bi含量为8wt%的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，利用刮粉设备控制铺覆厚度为1.5mm；然后置入网带式烧结炉进行自由烧结，烧结温度为860℃±5℃，网带行进速度为0.6m/min，氨分解气体保护；烧结冷却后利用双辊轧机进行轧制，轧制后的板材厚度为2.3mm；继续进入烧结炉进行二次烧结，烧结温度为840±5℃，网带行进速度为0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制后板材厚度为2.1mm；然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序，成型为壁厚2.0mm，公差为-0.03 mm～-0.05mm的轴瓦。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为500mL，γ-丁内酯含量为300mL，二甲苯含量为100mL，丙酮含量为100mL，均匀混合后待用；称量有机树脂350g，其中PAI树脂含量为200g，EP树脂为150g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-220S润湿分散剂5g，继续搅拌至溶液清澈；称量固体润滑剂120g，其中PTFE为60g，MoS2为60g；称量纳米二氧化硅25g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
喷涂、固化以及精密研磨工艺同实施例1。
实施例4
将厚度为1.5mm的低碳冷轧钢板，经过校平、脱脂、除锈、表面机械打磨工序，使得厚度公差为±0.02mm，然后在钢板表面进行电镀铜。将Cu含量为87wt%、Sn含量为5wt%、Bi含量为8wt%的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，利用刮粉设备控制铺覆厚度为1.5mm；然后置入网带式烧结炉进行自由烧结，烧结温度为850℃±5℃，网带行进速度为0.6m/min，氨分解气体保护；烧结冷却后利用双辊轧机进行轧制，轧制后的板材厚度为2.3mm；继续进入烧结炉进行二次烧结，烧结温度为830±5℃，网带行进速度为0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制后板材厚度为2.1mm；然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序，成型为壁厚2.0mm，公差为-0.03mm～-0.05mm的轴瓦。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为500mL，γ-丁内酯含量为300mL，二甲苯含量为100mL，丙酮含量为100mL，均匀混合后待用；称量有机树脂250g，其中PAI树脂含量为200g，EP树脂为50g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-220S润湿分散剂20g，继续搅拌至溶液清澈；称量固体润滑剂180g，其中PTFE为120g，石墨为60g；称量纳米氮化硅50g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
喷涂、固化以及精密研磨工艺同实施例1。
实施例5
钢背衬层和三元铜合金复合工艺同实施例4。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为150mL，γ-丁内酯含量为400mL，二甲苯含量为250mL，丙酮含量为200mL，均匀混合后待用；称量有机树脂350g，其中PAI树脂含量为280g，EP树脂为70g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-352流平剂25g，继续搅拌至溶液清澈；称量固体润滑剂120g，其中MoS2为60g，石墨为60g；称量纳米三氧化二铝25g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
喷涂、固化以及精密研磨工艺同实施例1。
实施例6
钢背衬层和三元铜合金复合工艺同实施例4。
低摩擦表面层所需的涂料按如下方法配制：量筒称量有机溶剂1000mL，其中N-甲基吡咯烷酮含量为500mL，γ-丁内酯含量为300mL，二甲苯含量为100mL，丙酮含量为100mL，均匀混合后待用；称量有机树脂250g，其中PAI树脂含量为200g，EP树脂为50g；将有机树脂与有机溶剂进行搅拌混合，待树脂完全溶解在溶剂中，使得溶液清澈，然后加入BYK-P104润湿分散剂25g，继续搅拌至溶液清澈；称量MoS2固体润滑剂175g；称量纳米氮化硅50g；置入溶液中利用球磨机进行研磨分散48小时以上。
喷涂、固化以及精密研磨工艺同实施例1。

Claims (11)

1.发动机低摩擦轴瓦的制备方法，所述低摩擦轴瓦由背衬钢层、耐磨合金层和低摩擦表面层复合组成；所述背衬钢层为表面电镀铜的低碳冷轧钢板；所述耐磨合金层为铜、锡和铋组成的三元铜合金，其中Cu含量为75～93 wt%、Sn含量为5～15 wt%、Bi含量为2～10wt%；所述低摩擦表面层由有机树脂、固体润滑剂、无机填料和有机助剂组成，其中有机树脂的含量为50～80 wt%、固体润滑剂的含量为15～40 wt%、无机填料的含量为1～10 wt%、有机助剂的含量为1～5 wt%；所述有机树脂为重量比为1:1～5:1的聚酰胺-酰亚胺和环氧树脂的混合物，其中聚酰胺-酰亚胺的数均分子量为20000～100000，环氧树脂的环氧当量值为150～240 g/eq；
具体步骤如下：
1）背衬钢层的制备：将低碳冷轧钢板经过校平、脱脂、除锈、机械打磨处理，使得表面具有较强的活性，并且厚度公差控制在±0.02mm以内，然后在钢板表面进行电镀铜；
2）耐磨合金层的制备：将水雾化或气雾化制备的Cu-Sn-Bi合金粉末均匀铺覆在电镀后的低碳钢板表面，通过刮粉设备控制铺覆厚度为0.8～2mm；然后利用网带式烧结炉进行自由烧结，控制烧结温度为830～930℃，网带行进速度为0.2～0.6m/min，氨分解气体保护；烧结完毕后进行轧制，轧制余量为0.6～1.6mm；然后继续进入烧结炉中进行二次烧结，控制烧结温度为800～900℃，网带行进速度为0.2～0.6m/min；烧结后再次进行轧制，轧制余量为0.2～0.4mm，达到Cu-Sn-Bi合金理论密度的90%以上，然后经过校平、切料、整形、倒角、去毛刺、精镗工序制备出壁厚公差为±0.02mm的滑动轴瓦；
3）低摩擦表面层的制备：
a. 涂料制备：将有机树脂溶解至有机溶剂中加入有机助剂进行分散，然后加入固体润滑剂和无机填料，在球磨机中进行机械研磨分散；
b. 预处理：将耐磨合金层表面进行喷砂、化学清洗处理以及除油脱脂，提高耐磨合金层的表面活性，具体要求表面粗糙度为0.2～0.8μm，其中最大粗糙度≤8μm；
c. 喷涂：利用带有压缩空气的气体喷枪进行喷涂，要求压缩气体进行除油和除水处理，控制喷涂压力为0.1～0.5MPa，喷涂距离为10～30厘米，喷涂层厚度为10～20μm；
d. 固化：将喷涂后经过表干的轴瓦置入烘箱中进行固化处理，具体固化工艺为自由升温至80～100℃，保温30min，然后自由升温至120～150℃，保温60min，然后自由升温至200～260℃，保温120min，随炉冷却至室温；
e. 精研：利用精密研磨机精磨涂层表面，保证涂层厚度公差为±2μm。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述背衬钢层中电镀铜的厚度为5～10 μm。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述低碳冷轧钢板为Q195、Q215、Q235、Q275中的一种，屈服强度≥190MPa，抗拉强度≥320MPa，表面级别为FB。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述固体润滑剂为聚四氟乙烯、二硫化钼和石墨中的一种或两种，其粒径为≤20μm。
5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于所述固体润滑剂的粒径为5～15μm。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述无机填料为纳米二氧化硅、纳米氮化硅、纳米三氧化二铝中的一种，其粒径为≤500nm。
7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述无机填料的粒径为50～200nm。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述有机助剂为润湿分散剂和流平剂中的一种，其中润湿分散剂为低分子量不饱和多元羧酸聚合物溶液和聚硅氧烷共聚物溶液的混合物，流平剂为具有脱泡功能的丙烯酸溶液。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于所述润湿分散剂为BYK-220S、BYK-P104、BYK-P105中的一种；所述流平剂为BYK-352、BYK-354中的一种。
10.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述低摩擦表面层的制备过程中有机树脂、固体润滑剂、无机填料、有机助剂、有机溶剂中的固体含量为20～40%。
11.如权利要求1或10所述的制备方法，其特征在于所述有机溶剂为N-甲基吡咯烷酮、γ-丁内酯、二甲苯和丙酮的混合物，其中N-甲基吡咯烷酮的体积含量为15～80%、γ-丁内酯的体积含量为10～40%、二甲苯的体积含量为5～25%、丙酮的体积含量为5～20%。
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