CN1400067A - 厚壁复合型零件旋压加工工艺 - Google Patents
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Abstract
一种厚壁复合型零件旋压加工工艺，涉及金属零件的加工工艺，主要步骤为，(1)毛坯挤压成形，(2)一次退火，(3)一次车削加工，(4)第一次旋压，(5)二次退火，(6)第二次旋压，(7)时效处理，(8)二次车削加工。其中，毛坯挤压成形采用常规铝材热挤压成形方法，第一次旋压和第二次旋压采用旋压机错距旋压加工，其它工艺步骤均采用常规加工工艺。本发明的加工方法能够保证被加工件的精度和强度、节约原材料和加工工时。主要技术指标为，锥形部分壁厚差≤0.07mm，机械性能σb≥475Mpa，δ≥7.5％表面粗糙度Ra≤12.5um。
Description
技术领域：
本发明涉及金属零件的加工工艺，是一种厚壁复合型零件旋压加工工艺。
背景技术：
目前，火箭弹壳体的加工一般采用棒料车削加工方法或擀碾车削加工方法，棒料车削加工材料利用率低于10％，费时、费力、费材料，一些精度指标也难以控制，擀碾车削加工采用在车床上加热后再用擀压车削的加工工艺，由于铝的加热温度较低，难以精确测量和控制温度，加工的零件壁厚、材质也不均匀，加工精度难以保证。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够保证被加工件的精度和强度、节约原材料和加工工时的厚壁复合型零件加工工艺。
本发明所采用的技术方案主要是采用毛坏旋压加工工艺，具体加工步骤为：
1、毛坯挤压成形；
2、一次退火；
3、一次车削加工；
4、第一次旋压；
5、二次退火；
6、第二次旋压；
7、时效处理；
8、二次车削加工。
其中，1、毛坯挤压成形采用常规铝材热挤压成形方法。
4、第一次旋压和6、第二次旋压采用旋压机错距旋压加工。
第一次旋压的工艺参数为：
减薄率：22.90％；
进给率：0.4(mm/r)；
主轴转速：100(rpm)；
轴向错距：0.5(mm)；
径向错距：0.3(mm)；
旋轮圆角半径：32(mm)；
热处理状态：62(HB)。
第二次旋压的工艺参数为：
减薄率：34.65％；
进给率：0.5(mm/r)；
主轴转速：100(rpm)；
轴向错距：0.5(mm)；
径向错距：0.2(mm)；
旋轮圆角半径：25(mm)；
热处理状态：62(HB)。
其它工艺步骤均采用常规加工工艺。
采用本发明加工的零件主要技术指标如下：
锥形部分壁厚差≤0.07mm；
机械性能σb≥4 7 5Mpa，δ≥7.5％；
表面粗糙度Ra≤12.5um。
本发明的加工方法能够保证被加工件的精度和强度、节约原材料和加工工时。
具体实施方案：
以70KM火箭弹整流罩的加工工艺为例，具体加工步骤为：
1、毛坯挤压成形；
2、一次退火；
3、一次车削加工；
4、第一次旋压；
5、二次退火；
6、第二次旋压；
7、时效处理；
8、二次车削加工。
其中，1、毛坯挤压成形采用常规铝材热挤压成形方法。
4、第一次旋压和6、第二次旋压采用旋压机错距旋压加工。
第一次旋压的工艺参数为：
减薄率：22.90％；
进给率：0.4(mm/r)；
主轴转速：100(rpm)；
轴向错距：0.5(mm)；
径向错距：0.3(mm)；
旋轮圆角半径：32(mm)；
热处理状态：62(HB)。
第二次旋压的工艺参数为：
减薄率：34.65％；
进给率：0.5(mm/r)；
主轴转速：100(rpm)；
轴向错距：0.5(mm)；
径向错距：0.2(mm)；
旋轮圆角半径：25(mm)；
热处理状态：62(HB)。
其它工艺步骤均采用常规加工工艺。
单件零件的总费用为1042元，比棒料车削加工方法生产的零件节省费用一半以上。
Claims (1)
1、一种厚壁复合型零件旋压加工工艺，其特征在于：由以下步骤完成：
(1)毛坯挤压成形；
(2)一次退火；
(3)一次车削加工；
(4)第一次旋压；
(5)二次退火；
(6)第二次旋压；
(7)时效处理；
(8)二次车削加工；
其中，(1)毛坯挤压成形采用常规铝材热挤压成形方法；
(4)第一次旋压和(6)第二次旋压采用旋压机错距旋压加工；
第一次旋压的工艺参数为：
减薄率：22.90％；
进给率：0.4(mm/r)；
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