CN108127014B - 一种对轮错距反向旋压的方法 - Google Patents

Abstract

一种对轮错距反向旋压的方法，采用2～4对旋轮，并且成对的两个旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数一致；每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同。本发明使毛坯径向方向的受力中心在同一半径的圆周上，避免了旋压力偏载造成毛坯料扭曲，保证了材料变形速率一致，材料能够稳定流动，轮旋压圆筒表面光滑，无堆积缺陷。对轮旋压与传统的有模旋压相比，分别由内外旋轮同时对坯料进行作用，加工效率较传统的有模旋压得到提升。本发明提高了对轮旋压加工效率，能有效解决对轮错距旋压的材料不稳定流动和旋压力不平衡的问题，能够进一步提升对轮旋压加工效率。

Description

一种对轮错距反向旋压的方法

技术领域

本发明涉及旋压制造行业，具体是一种属于对轮旋压工艺的错距调整方法。

背景技术

对轮旋压方法是一种无芯模旋压技术，它在强力旋压基础上发展而来，用旋轮代替了传统芯模，采用一对或几对旋轮同时对坯料内外表面进行加工减薄，使其伸长成为薄壁筒形件。对轮旋压与有模旋压成形工艺相比，可灵活成形设备加工范围内的不同直径圆筒。由于不需模具，因而省去了制造模具的费用。加工直径大于φ2500mm的圆筒时，采用有模旋压是非常困难的，而对轮旋压方法在加工大直径圆筒方面有着独特优势。由于材料流动变形对称，残余应力可忽略不计，加工精度很高。由于旋轮成对出现，内外旋轮同时对坯料进行减薄，可实现单道次较大减薄率的冷加工变形。目前对轮旋压方法已成为美国及欧洲航天局制造各类大直径圆筒的最佳方法。国内在对轮旋压方面的工程应用较少，燕山大学分析了对轮旋压成形工艺的变形原理。华南理工大学分析了对轮旋压变形过程。航天科技集团四院7414厂对对轮旋压过程进行了有限元数值模拟分析，得到了其变形过程的应力-应变及工艺参数的变化规律，同时利用有限元分析的手段对对轮旋压工艺进行了一定的研究，设计制造了一套试验用工装。

错距旋压方法是一种高效的旋压成形工艺，错距旋压可以在一次旋压行程得到较大的壁厚减薄率。传统的有模错距旋压，旋轮在径向分层，轴向错距。径向分层指每个旋轮与芯模的最小间隙不同。轴向错距是指根据旋轮与芯模间隙由小到大，旋轮依次沿轴向进给方向错开一定的距离。错距参数会影响到材料的顺利流动和旋压件质量。错距值太大会出现多头螺纹轨迹，影响母线的直线度，甚至使旋压工件产生扭曲失稳。错距值太小时，各旋轮会产生干涉使旋轮承受的旋压力严重不均匀。

对轮旋压与传统的有模旋压相比，分别由内外旋轮同时对坯料进行作用，因此加工效率较传统的有模旋压得到提升。若进行错距旋压，由两对或两对以上的旋轮进行对轮错距旋压，将大大提升对轮旋压的加工效率。由于对轮旋压内表面无芯模的可靠支撑，仅靠内外旋轮进行力平衡，加之旋压加工过程材料逐点变形的特点，因此对轮错距旋压很容易产生旋压力不平衡，造成无法加工。目前对轮错距旋压工艺也未见相关资料和文章报道。

申请号为201510939283.0的专利阐述了一种异步错距旋压加工方法，其错距通过前后旋轮的进给速度不同实现。该方法中，由于两旋轮间异步旋压，使得两旋轮间变形区的拉力出现变形失稳现象。

发明内容

为克服现有技术中存在的易产生旋压力不平衡和变形失稳现象的不足，本发明提出了一种对轮错距反向旋压的方法。

本发明的具体过程是：

步骤1：制备薄壁筒形件的旋压毛坯。

步骤2：旋压前将旋压毛坯放到循环箱式加热炉内进行加热至250℃，使旋压毛坯内外层温度均匀。

步骤3：安装旋压毛坯：安装时，旋压机床主轴花盘装卡旋压毛坯的一端，使该旋压毛坯的一端为固定端，另一端为自由端。以所述的自由端为起旋端。

步骤4：安装R6/20°旋轮，旋轮退出角为30°，所述的旋轮有2～4对；每对旋轮均由一个内旋轮和一个外旋轮组成；所述内旋轮和外旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数相同。所述的2～4对旋轮分别位于旋压毛坯两侧并相互对称。所述各对旋轮中的内旋轮均位于旋压毛坯内。每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同。

各对旋轮中的两个旋轮的轴心连线的方向垂直于毛坯轴线的法线方向。

每对旋轮沿工件轴向错开。前后两对轮的轴向错距量应遵循如下公式：

t₀-△t_n-1＞△L_n-1>△t_n-1cotβ_n-1+(△t_n-△t_n-1)cotα_n。

△L_n-1为相邻两对轮的轴向错距量；t₀为坯料原始厚度；△t_n-1为第n-1对轮的单轮压下量；β_n-1为第n-1对轮的退出角；△t_n为第n对轮的单轮压下量；α_n为第n对轮的攻角。

在确定第二对旋轮的单轮压下量△t₂时，以第一对轮的单轮压下量△t₁为基础，第二对旋轮△t₂的单轮压下量按如下公式选取：

△t_n＝(0.9～1)n△t₁

公式中，△t_n为第n对旋轮的单轮压下量，n＝2。

将各对旋轮置于所述旋压毛坯起旋端。

调整各对旋轮的R角顶点之间的轴向高度差L₁，所述的轴向高度差L₁为各旋轮的旋压错距量；所述的旋压错距量为8mm。

步骤4，旋压。

旋压过程为两道次旋压。

Ⅰ第一道次旋压：确定旋压参数，所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速和每一对旋轮的进给速度。

开始旋压。同时启动各对旋轮，使各对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第一道次旋压结束后，所述的旋压毛坯壁厚减薄、长度反向延伸。随着旋压毛坯轴向长度的增加，使位于旋压毛坯起旋端的起旋点延伸至新的位置。

Ⅱ第二道次旋压：

确定旋压参数：

开始旋压。将所述各对旋轮移至旋压毛坯的新的起旋点。同时启动各对旋轮，使各对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第二道次旋压中，所述的旋压毛坯壁厚持续减薄、长度反向持续延伸。

当第二道次旋压结束，得到所需的薄壁筒形件。

当采用2对旋轮进行旋压时：

第一道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为4mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为2mm。

所述第二对旋轮的总压下量为7.6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3.8mm。

确定的主轴转速为100r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。

第二道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为3mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

所述第二对旋轮的总压下量为6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3mm。

确定的主轴转速为80r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为50mm/min。

当采用3对旋轮进行旋压时：

第一道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm。

所述第二对旋轮的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm。

所述第三对旋轮的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

确定的主轴转速为120r/min。

第二道次旋压时：

所述第一对旋轮的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm。

所述第二对旋轮的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm。

所述第三对旋轮的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

确定的主轴转速为120r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。

本发明能有效解决对轮错距旋压的材料不稳定流动和旋压力不平衡等问题，能够进一步提升对轮旋压加工效率。

本发明采用2～4对旋轮，并且成对的两个旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数一致；每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同。

本发明所采取的技术方案使毛坯径向方向的受力中心在同一半径的圆周上，避免了旋压力偏载造成毛坯料扭曲。每对旋轮的绝对压下量基本一致，保证了材料变形速率一致，材料能够稳定流动。因此对轮旋压圆筒表面光滑，没有堆积等缺陷，如图3所示。确定了轴向错距的最小原则，避免了错距旋压过程中材料和旋轮的相互干涉。对轮旋压与传统的有模旋压相比，分别由内外旋轮同时对坯料进行作用，加工效率较传统的有模旋压得到提升。若再由两对或两对以上的旋轮进行对轮错距旋压，加工效率将进一步提升。因此本发明大大提高了对轮旋压加工效率。

与现有技术相比，本发明前后旋轮的进给速度相同，个可以避免因两旋轮间的变形区的拉力导致的变形失稳现象；内外旋轮的成对出现，加工量由两对旋轮完成，能够实现更高的单道次变形量，提高了生产效率。同时本发明无需采用模具，有效降低了生产成本。

附图说明

图1是对轮错距旋压旋轮沿轴向错距示意图；

图2是对轮错距旋压径向错距示意图；

图3是旋压筒体的示意图；

图4是本发明的流程示意图。

具体实施方式

实施例1

对轮错距旋压需要2～4组对轮。n为对轮数量，n＝2～4。

本实施例是用两对轮错距旋压方法加工大直径薄壁筒形件。本实施例的具体过程是：

步骤1：制备旋压毛坯。

制备薄壁筒形件的旋压毛坯。所述旋压毛坯为3A21铝合金筒形件，毛坯壁厚t₀＝14mm，内径D＝400mm。

步骤2：旋压毛坯加热。

旋压前将旋压毛坯放到循环箱式加热炉内进行加热至250℃，使旋压毛坯内外层温度均匀。由于旋压过程中将产生大量的变形热，因此，为了避免材料在旋压过程中温度过高而引起晶粒长大、失稳等缺陷,旋压过程不需要补热。

步骤3：安装旋压毛坯。

安装时，旋压机床主轴花盘装卡旋压毛坯的一端，使该旋压毛坯的一端为固定端，另一端为自由端。以所述的自由端为起旋端。

步骤4：安装旋轮。

安装R6/20°旋轮，旋轮退出角为30°，所述的旋轮有两对，分别是第一对旋轮1和第二对旋轮2；每对旋轮均由一个内旋轮和一个外旋轮组成；所述内旋轮和外旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数相同。所述的两对旋轮分别位于旋压毛坯两侧并相互对称。所述的第一对旋轮中的内旋轮和第二对旋轮中的内旋轮均位于旋压毛坯内。每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同。

各对旋轮中的两个旋轮的轴心连线的方向垂直于毛坯轴线的法线方向。

每对旋轮沿工件轴向错开。前后两对轮的轴向错距量应遵循如下公式：

t₀-△t_n-1＞△L_n-1>△t_n-1cotβ_n-1+(△t_n-△t_n-1)cotα_n。

△L_n-1为相邻两对轮的轴向错距量；t₀为坯料原始厚度；△t_n-1为第n-1对轮的单轮压下量；β_n-1为第n-1对轮的退出角；△t_n为第n对轮的单轮压下量；α_n为第n对轮的攻角。

在确定第二对旋轮的单轮压下量△t₂时，以第一对轮的单轮压下量△t₁为基础，第二对旋轮△t₂的单轮压下量按如下公式选取：

△t_n＝(0.9～1)n△t₁

公式中，△t_n为第n对旋轮的单轮压下量，n＝2。

将第一对旋轮1和第二对旋轮2置于所述旋压毛坯起旋端。

调整第一对旋轮的R角顶点与第二对旋轮的R角顶点之间的轴向高度差L₁，所述的轴向高度差L₁为两对旋轮的旋压错距量；所述的旋压错距量为8mm。

步骤5，旋压。

旋压过程为两道次旋压。

Ⅰ第一道次旋压

确定旋压参数：

所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速、每一对旋轮的进给速度。

所述第一对旋轮1的总压下量为4mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为2mm。

所述第二对旋轮2的总压下量为7.6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3.8mm。

确定的主轴转速为100r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。

开始旋压。同时启动第一对旋轮1和第二对旋轮2，使两对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第一道次旋压结束后，所述的旋压毛坯壁厚减薄、长度反向延伸。随着旋压毛坯轴向长度的增加，使位于旋压毛坯起旋端的起旋点延伸至新的位置。

Ⅱ二道次旋压：

确定旋压参数：

所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速、每一对旋轮的进给速度。

所述第一对旋轮1的总压下量为3mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

所述第二对旋轮2的总压下量为6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3mm。

确定的主轴转速为80r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为50mm/min。

开始旋压。将所述第一对旋轮1和第二对旋轮2移至旋压毛坯的新的起旋点。同时启动第一对旋轮1和第二对旋轮2，使两对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第二道次旋压中，所述的旋压毛坯壁厚持续减薄、长度反向持续延伸。

当第二道次旋压结束，得到所需的薄壁筒形件。

实施例2

本实施例是用三对轮错距旋压方法加工大直径薄壁筒形件。

本实施例的具体过程是：

步骤1：制备薄壁筒形件的旋压毛坯。

制备20#钢筒形件旋压毛坯。毛坯壁厚t₀＝10mm，内径D＝450mm；

步骤2：旋压毛坯加热。

旋压前将旋压毛坯放到循环箱式加热炉内进行加热至250℃，使旋压毛坯内外层温度均匀；

步骤3：安装旋压毛坯。

安装时，旋压机床主轴花盘装卡旋压毛坯的一端，使该旋压毛坯的一端为固定端，另一端为自由端。以所述的自由端为起旋端。

主轴转速设定为120r/min，具体旋压过程为：

步骤4：安装旋轮。

安装R6/20°旋轮，旋轮退出角为30°，所述的旋轮有四对，分别是第一对旋轮1、第二对旋轮2和第三对旋轮3；每对旋轮均由一个内旋轮和一个外旋轮组成；所述内旋轮和外旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数相同。所述的三对旋轮分别位于旋压毛坯两侧并相互对称。所述的三对旋轮中的内旋轮均位于旋压毛坯内。每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同。

各对旋轮中的两个旋轮的轴心连线的方向垂直于毛坯轴线的法线方向。

每对旋轮沿工件轴向错开。前后两对轮的轴向错距量应遵循如下公式：

t₀-△t_n-1＞△L_n-1>△t_n-1cotβ_n-1+(△t_n-△t_n-1)cotα_n。

△L_n-1为相邻两对轮的轴向错距量；t₀为坯料原始厚度；△t_n-1为第n-1对轮的单轮压下量；β_n-1为第n-1对轮的退出角；△t_n为第n对轮的单轮压下量；α_n为第n对轮的攻角。

在确定第二对和第三对旋轮的单轮压下量△t₂时，以第一对轮的单轮压下量△t₁为基础，第二对旋轮△t₂和第三对旋轮△t₃的单轮压下量按如下公式选取：

△t_n＝(0.9～1)n△t₁

公式中，△t_n为第n对旋轮的单轮压下量，n＝2,3。

将第一对旋轮1、第二对旋轮2和第三对旋轮3置于所述旋压毛坯起旋端。

调整第一对旋轮的R角顶点与第二对旋轮的R角顶点之间的轴向高度差L₁，以及第二对旋轮的R角顶点与第三对旋轮的R角顶点之间的轴向高度差L₂，所述的轴向高度差L₁和L₂为相邻两对旋轮的旋压错距量；所述的旋压错距量均为8mm。

步骤5，旋压。

旋压过程为两道次旋压。

Ⅰ第一道次旋压

确定旋压参数：

所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速、每一对旋轮的进给速度。

所述第一对旋轮1的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm。

所述第二对旋轮2的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm。

所述第三对旋轮3的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

确定的主轴转速为120r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。

开始旋压。同时启动第一对旋轮1、第二对旋轮2和第三对旋轮3，使三对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第一道次旋压结束后，所述的旋压毛坯壁厚减薄、长度反向延伸。随着旋压毛坯轴向长度的增加，使位于旋压毛坯起旋端的起旋点延伸至新的位置

Ⅱ二道次旋压：

确定旋压参数：

所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速、每一对旋轮的进给速度。

所述第一对旋轮1的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm。

所述第二对旋轮2的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm。

所述第三对旋轮3的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm。

确定的主轴转速为120r/min。

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。

开始旋压。同时启动第一对旋轮1、第二对旋轮2和第三对旋轮3，使三对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工。

所述第二道次旋压中，所述的旋压毛坯壁厚持续减薄、长度反向持续延伸。

当第二道次旋压结束，得到所需的薄壁筒形件。

Claims (3)

1.一种对轮错距反向旋压的方法，其特征在于，具体过程是：

步骤1：制备旋压毛坯；

步骤2：旋压毛坯加热：

旋压前将旋压毛坯放到循环箱式加热炉内进行加热至250℃，使旋压毛坯内外层温度均匀；

步骤3：安装旋压毛坯：

安装时，旋压机床主轴花盘装卡旋压毛坯的一端，使该旋压毛坯的一端为固定端，另一端为自由端；以所述的自由端为起旋端；

步骤4：安装旋轮：

安装R6/20°旋轮，旋轮退出角为30°，所述的旋轮有2～4对；每对旋轮均由一个内旋轮和一个外旋轮组成；所述内旋轮和外旋轮的攻角、工作圆角、退出角参数相同；所述的2～4对旋轮分别位于旋压毛坯两侧并相互对称；所述各对旋轮中的内旋轮均位于旋压毛坯内；每对旋轮中，内旋轮的中心与外旋轮的中心之间连线的中心点至毛坯轴线的距离均相同；

各对旋轮中的两个旋轮的轴心连线的方向垂直于毛坯轴线的法线方向；

每对旋轮沿工件轴向错开；前后两对轮的轴向错距量应遵循如下公式：

t₀-△t_n-1＞△L_n-1>△t_n-1cotβ_n-1+(△t_n-△t_n-1)cotα_n；

△L_n-1为相邻两对轮的轴向错距量；t₀为坯料原始厚度；△t_n-1为第n-1对轮的单轮压下量；β_n-1为第n-1对轮的退出角；△t_n为第n对轮的单轮压下量；α_n为第n对轮的攻角；

在确定第二对旋轮的单轮压下量△t₂时，以第一对轮的单轮压下量△t₁为基础，第二对旋轮△t₂的单轮压下量按如下公式选取：

△t_n＝(0.9～1)n△t₁

公式中，△t_n为第n对旋轮的单轮压下量，n＝2；

将各对旋轮置于所述旋压毛坯起旋端；

调整各对旋轮的R角顶点之间的轴向高度差L₁，所述的轴向高度差L₁为各旋轮的旋压错距量；所述的旋压错距量为8mm；

步骤5，旋压：

旋压过程为两道次旋压；

Ⅰ第一道次旋压：确定旋压参数，所述的旋压参数包括每一对旋轮的压下量、主轴转速和每一对旋轮的进给速度；

开始旋压；同时启动各对旋轮，使各对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工；

所述第一道次旋压结束后，所述的旋压毛坯壁厚减薄、长度反向延伸；随着旋压毛坯轴向长度的增加，使位于旋压毛坯起旋端的起旋点延伸至新的位置

Ⅱ第二道次旋压：

确定旋压参数：

开始旋压；将所述各对旋轮移至旋压毛坯的新的起旋点；同时启动各对旋轮，使各对旋轮按设定的参数对旋压毛坯进行加工；

所述第二道次旋压中，所述的旋压毛坯壁厚持续减薄、长度反向持续延伸；

当第二道次旋压结束，得到所需的薄壁筒形件。

2.如权利要求1所述对轮错距反向旋压的方法，其特征在于，当采用2对旋轮进行旋压时：

第一道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为4mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为2mm；

所述第二对旋轮的总压下量为7.6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3.8mm；

确定的主轴转速为100r/min；

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min；

第二道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为3mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm；

所述第二对旋轮的总压下量为6mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为3mm；

确定的主轴转速为80r/min；

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为50mm/min。

3.如权利要求1所述对轮错距反向旋压的方法，其特征在于，当采用3对旋轮进行旋压时：

第一道次旋压中：

所述第一对旋轮的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm；

所述第二对旋轮的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm；

所述第三对旋轮的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm；

确定的主轴转速为120r/min；

第二道次旋压时：

所述第一对旋轮的总压下量为1mm，使第一对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为0.5mm；

所述第二对旋轮的总压下量为2mm，使第二对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1mm；

所述第三对旋轮的总压下量为3mm，使第三对旋轮中的内旋轮的压下量和外旋轮的压下量分别为1.5mm；

确定的主轴转速为120r/min；

每一对旋轮径向的进给速度为0mm/min，轴向的进给速度为60mm/min。