CN108115364A - 厚板双旋轮加热普旋成形方法 - Google Patents
厚板双旋轮加热普旋成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108115364A CN108115364A CN201711327157.5A CN201711327157A CN108115364A CN 108115364 A CN108115364 A CN 108115364A CN 201711327157 A CN201711327157 A CN 201711327157A CN 108115364 A CN108115364 A CN 108115364A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- spinning
- slab
- rotary wheel
- double rotary
- shaping method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 142
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 4
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 claims description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 17
- 230000001360 synchronised Effects 0.000 abstract description 2
- 230000023298 conjugation with cellular fusion Effects 0.000 abstract 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 abstract 1
- 230000021037 unidirectional conjugation Effects 0.000 abstract 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 101700005059 bed-3 Proteins 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 bent bus type Chemical class 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000686 essence Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000002271 resection Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
- B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
Abstract
本发明提供一种厚板双旋轮加热普旋成形方法。该厚板双旋轮加热普旋成形方法在旋压时，通过尾顶杆和尾顶座的配合作用将板坯压紧在成品模具端面，采用加热系统对板坯进行预热至预定温度后，继续保持加热，同时通过镜像的设置方式进行双旋轮同步加热普旋，通过15～20个道次的旋压，每次对18‑22mm长度进行剪切旋压，使材料贴模，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。本发明的优点：与多成品模具、多道次剪切旋压或单旋轮普通旋压相比，本发明生产的产品精度提高100％以上，减少旋压道次数，节省成品模具费用、热处理费用和工时费用，大幅降低生产成本，累计降低成本约50％以上。
Description
技术领域
本发明属于旋压成形技术领域，具体涉及到厚壁板坯成形为曲母线、抛物线等复杂曲面回转壳体时所采用的一种双旋轮加热普旋成形方法。
背景技术
旋压成形是曲母线型面、头罩类产品成形时主要采用的技术，目前针对此类产品主要采用板形毛坯经过多次剪切旋压后再单旋轮普旋成形。这是由于单旋轮普旋力量小，产品受力不均，无法一次成形，必须在普旋前增加多个锥角不同的锥形成品模具，采用剪切旋压的方法使板坯逐步变形，从而降低最终普旋成形难度。采用这种先多次剪切旋压后再单旋轮普旋成形的方法，旋压加工时间长，中间需经过多次热处理，生产效率低；同时由于需要多次更换成品模具，热处理变形和定位不一致的问题突出，产品形状、位置、尺寸精度很难保证。
因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中加工曲母线型、抛物线型等复杂曲面形金属零件时存在的产品精度低、加工周期长、效率极低、生产成本高等技术缺陷，而提出一种厚板双旋轮加热普旋成形方法，本发明的技术方案是采用双旋轮加热普旋的方法将厚壁板坯直接成形为锥形、曲母线型回转壳体。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种厚板双旋轮加热普旋成形方法，所述厚板双旋轮加热普旋成形方法用于将厚壁板坯直接成形为曲面形状产品，所述厚板双旋轮加热普旋成形方法采用数控旋压机，所述数控旋压机包括主轴箱，在所述主轴箱的一侧且与所述主轴箱连接设置有呈水平方向放置的床身，在所述床身上从左至右依次设置有中心架、尾顶杆和尾顶座，所述尾顶杆的一端与所述尾顶座连接，所述尾顶座沿所述床身自由滑动，并可固定在任意位置，从而带动所述尾顶杆移动到所需位置以便于顶紧板坯；在所述床身的两侧分别设置有第一侧床身和第二侧床身，在所述第一侧床身上设置有第一旋轮、在所述第二侧床身上设置有第二旋轮，且在所述第一侧床身和所述第二侧床身上均设置有加热系统；
所述厚板双旋轮加热普旋成形方法包括如下步骤：
步骤一，旋压板坯加工：将标准板坯通过切割方法加工成预定直径的旋压圆形板坯，同时确定旋压圆形板坯的中心位置；
步骤二，退火：采用退火工艺，降低步骤一中的所述旋压圆形板坯加工时产生的内应力，从而降低板坯强度，符合旋压要求；
步骤三，旋压：成品模具放置在床身上且与所述主轴箱连接，所述成品模具位于所述主轴箱和所述中心架之间；所述中心架可自由升降；
旋压成形时，所述旋压圆形板坯放置在所述中心架上，所述中心架处于升起状态；调整所述中心架的升降状态使所述旋压圆形板坯的中心与所述成品模具的中心重合；然后再通过所述尾顶杆将所述旋压圆形板坯压紧在所述成品模具端面上，用于对所述旋压圆形板坯轴向、径向定位，同时传递扭矩；
接着使所述旋压圆形板坯旋转，在旋转过程中用所述加热系统对所述旋压圆形板坯预加热至设定温度后进行旋压；
步骤四，机加：所述旋压圆形板坯经过旋压后的得到的工件不脱模，直接对工件进行车削加工，并将所述工件长度方向上的工艺余量机加掉即可，使工件产品满足设计要求。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，在所述步骤三中，在旋压过程中，通过镜像设置的方式使所述第一旋轮和所述第二旋轮按照形状相同、相对主轴轴线对称的轨迹进行同步旋压；旋压过程中要持续的通过加热系统对所述旋压圆形板坯的待旋压区进行加热，保持所述待旋压区的板坯温度符合预定要求。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，在所述步骤三中，旋压方向为沿轴线从产品模具的小径端逐渐向大径端。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，在所述步骤三中，通过15～20个道次进行旋压，每道次需对18～22mm长度的板坯进行剪切旋压，使该段板坯与成品模具贴合，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，通过20个道次进行旋压。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，每道次需对20mm长度的板坯进行剪切旋压，使该段板坯与成品模具贴合，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，工件的壁厚精度通过计算材料变形反弹量并控制所述第一旋轮和所述第二旋轮分别与所述成品模具之间的间隙获得；工件的外径、圆度、直线度精度通过保证各旋压段均匀、连续变形并结合成品模具形面获得。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，所述厚壁板坯的厚度为15～25mm。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，所述步骤一中，所述切割方法为水切割或者线切割。
在如上所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，优选，所述厚壁板坯为金属板坯；所述工件的最终长度为400～60mm、直径为Φ400～Φ600mm。
与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有如下有益效果：
1)本发明提供的成形方法减少旋压道次数，节省成品模具费用、热处理费用和工时费用，大幅降低生产成本，累计降低成本约50％以上。
2)本发明提供的成形方法能提高生产效率50％以上。
3)本发明提供的成形方法制备出的产品精度显著提高，如在成品零件的外径、圆度和壁厚精度都比采用传统成形工艺成形零件的性能有较大提高，提高幅度在100％以上。
4)本发明提供的技术方案工艺简单、操作方便，经济效益明显，缩短生产周期，节约了人力成本，简化机加工艺，降低了加工成本。
附图说明
图1为厚板双旋轮加热普旋成形时的部分设备结构示意图；
图2为厚板普旋时板坯变化的示意图；
图中：1-成品模具；2-加热系统；3-第一侧床身；4-尾顶座；5-尾顶杆；6-中心架；7-主轴箱；8-板坯；9-旋压后产品；10-第二侧床身。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
如图1和图2所示，本发明具体实施例提供一种厚板双旋轮加热普旋成形方法。本发明采用双旋轮加热普旋技术将厚壁板坯8直接成形为曲母线、抛物线等复杂曲面形状的方法，该厚板双旋轮加热普旋成形方法采用专用数控旋压机，该旋压机包括数控系统、传动系统、成品模具1形面录返系统、主轴箱7、可镜像同步侧床身、旋轮、中心架6、尾顶。其中，如图1所示，在主轴箱7的一侧且与主轴箱7连接设置有呈水平方向放置的床身，在床身上从左至右依次设置有中心架6、尾顶杆5和尾顶座4，尾顶杆5的一端与尾顶座4连接，尾顶座4沿床身自由滑动，并可固定在任意位置，从而带动尾顶杆5移动到所需位置以便于顶紧板坯；在床身的两侧分别设置有第一侧床身3和第二侧床身10，在第一侧床身3上设置有第一旋轮、在第二侧床身10上设置有第二旋轮，且在第一侧床身3和第二侧床身10上均设置有加热系统2。如图2所示为厚板普旋时的示意图，板坯8通过双旋轮加热普旋成形方法最终成型的旋压后产品9与产品模具形状及尺寸均一致。
本发明的厚板双旋轮加热普旋成形方法包括如下步骤：
步骤一，旋压板坯8加工：将标准板8坯通过切割方法加工成预定直径的旋压圆形板坯，同时确定旋压圆形板坯的中心位置；
在本步骤一中的切割方法优选为线切割或者水切割。
在本步骤一中，标准板坯8为从钢厂采购所得，即现有技术中常用的厚壁板坯8。优选地，该厚壁板坯8的厚度为15～25mm(例如16mm、16.5mm、17mm、17.5mm、18mm、18.5mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm)。
步骤二，退火：采用退火工艺，降低步骤一中的旋压圆形板坯加工时产生的内应力，从而降低板坯8强度，符合旋压要求。优选地采用箱式热处理炉进行退火处理，消除应力。
步骤三，旋压：成品模具1放置在床身上且与主轴箱7连接，成品模具1位于主轴箱7和中心架6之间；中心架6可自由升降；
旋压成形时，旋压圆形板坯放置在中心架6上，中心架6处于升起状态；调整中心架6的升降状态使旋压圆形板坯的中心与成品模具1的中心重合；然后再通过尾顶杆5将旋压圆形板坯压紧在成品模具1端面上(若产品为锥形封底的产品则采用专用尾顶压紧)，用于对旋压圆形板坯轴向、径向定位，同时传递扭矩；在本发明中，尾顶杆5和尾顶座4组成尾顶机构，该尾顶机构沿床身可自由移动，用于使中心架6上的板坯8左右移动。
接着使旋压圆形板坯旋转，在旋转过程中用加热系统2对旋压圆形板坯预加热至设定温度后进行旋压；
在旋压过程中，通过镜像设置的方式使第一旋轮和第二旋轮按照形状相同、相对主轴轴线对称的轨迹进行同步旋压；旋压过程中要持续的通过加热系统2对旋压圆形板坯的待旋压区进行加热，保持待旋压区的板坯8温度符合预定要求。旋压方向为沿轴线从产品模具的小径端逐渐向大径端。通过15～20个道次(例如16个、17个、18个、19个)进行旋压，每道次需对18～22mm(例如19mm、19.5mm、20mm、20.5mm、21mm、21.5mm)。
长度的板坯8进行剪切旋压，使该段板坯8与成品模具1贴合，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。
步骤四，机加：旋压圆形板坯经过旋压后的得到的工件(也可呈产品)不脱模，直接对工件进行车削加工，保证外表面形状、尺寸和表面光洁度精度；通过旋压后成品贴模，由成品模具1形面保证工件内表面形状、尺寸和表面精度；并将工件长度方向上的工艺余量机加掉即可，使工件产品满足设计要求。优选地，工件的最终长度为400～60mm、直径为Φ400～Φ600mm。
在本发明中，工件的壁厚精度通过计算材料变形反弹量并控制第一旋轮和第二旋轮分别与成品模具1之间的间隙获得。
在本发明中，工件的外径、圆度、直线度精度通过保证各旋压段均匀、连续变形并结合成品模具1形面获得。
本发明通过对旋压圆形板坯经过旋压后的得到的工件不脱模，而直接对工件进行车削加工，来保证外表面形状、尺寸和表面光洁度精度。
本发明通过旋压后成品贴模，由成品模具1形面保证工件内表面形状、尺寸和表面精度。最终工件的内型面和外型面与成品模具1的内型面和外型面的形状和尺寸一致。
在本发明中，厚板双旋轮加热普旋成形方法设备为专用数控旋压机，具体还设置有以下功能部件：电气柜、液压站、冷却站、润滑站和气站，根据实际生产情况而选定不同的功能部件进行配合工作，本发明对此不做限定。
总而言之，本发明的一种采用旋压技术将厚壁金属板坯8成形为锥形、曲母线形、抛物线形等复杂形面回转壳体的方法，该方法具体步骤如下：①将从钢厂采购的标准板材通过机械加工的方法加工成预定直径的圆形板坯。②通过退火处理降低板坯8强度使其适合旋压。③旋压时，通过尾顶机构的作用将板坯8压紧在成品模具1端面，采用加热系统2对板坯8进行预热至预定温度后，保持加热，同时通过镜像的方法进行双旋轮同步加热普旋，通过15～20个道次的旋压，每次对18～22mm长度进行剪切旋压，使材料贴模，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。④旋压后，不脱模，直接对产品进行车削加工，保证外表面形状、尺寸和表面光洁度精度；保证旋压后产品9充分贴模，由成品模具1形面保证产品内表面形状、尺寸和表面精度；最后，切除长度方向余量，使产品满足设计要求。
本发明的优点：与多成品模具1、多道次剪切旋压或单旋轮普通旋压相比，该方法产品精度提高100％以上，同时，本发明显著减少旋压道次数，节省成品模具1费用、热处理费用和工时费用，大幅降低生产成本，累计降低成本约50％以上。
实施例1
工件成品设计制造要求为：长度为600mm、大端外径外径为550mm、小端有封底且外径70mm、壁厚11mm和形面为半椭球形的5A06铝合金头罩壳体。厚板双旋轮加热普旋成形方法步骤如下：
1)板坯8采用1m×1m×18.5mm的5A06铝板(H112状态)规格，并将该板坯8通过水切割成直径为Φ850mm圆形板坯，确定圆形板坯中心位置。
2)采用箱式热处理炉进行退火处理，消除圆形板坯加工时产生的内应力，从而降低板坯8强度，符合旋压要求。
3)编制旋压程序，设定旋压道次数量为20；设定两侧床身镜像且依据同一轨迹运动。
将成品模具1(此处的成品模具1为头罩模具)安装在中心架6上，调整成品模具1外径跳动至0.03mm，将板坯8放置在中心架6上，升起中心架6，调整板坯8中心与成品模具1中心重合，用尾顶座4和尾顶杆5将板坯8压紧在成品模具1端面上，降下中心架6。
4)设定旋轮转速为180r/min，进给速度200mm/min，设定转速倍率为50％，进给倍率为0，通过第一侧床身3和第二侧床身10上均设置的加热系统2对板坯8进行预加热至350℃(通过手持测温仪测量)，然后将转速倍率和进给倍率均调至100％，开始旋压，每次剪切旋压长度为20mm，旋轮与成品模具1间隙为12mm，将厚壁板坯8由18.5mm厚旋压至13mm厚，贴合成品模具1。
5)板坯8经过旋压后的得到的工件不脱模，直接对工件进行车削加工，保证外表面形状、尺寸和表面光洁度精度；通过旋压后成品贴模，由成品模具1形面保证工件内表面形状、尺寸和表面精度；并切去工件外表面余量及长度余量，完成产品加工，得到符合要求产品。
综上所述，本发明具有如下有益技术效果：
1)本发明提供的成形方法减少旋压道次数，节省成品模具1费用、热处理费用和工时费用，大幅降低生产成本，累计降低成本约50％以上。
2)本发明提供的成形方法能提高生产效率50％以上。
3)本发明提供的成形方法制备出的产品精度显著提高，如在成品零件的外径、圆度和壁厚精度都比采用传统成形工艺成形零件的性能有较大提高，提高幅度在100％以上。
4)本发明提供的技术方案工艺简单、操作方便，经济效益明显，缩短生产周期，节约了人力成本，简化机加工艺，降低了加工成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。
Claims (10)
1.一种厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，所述厚板双旋轮加热普旋成形方法用于将厚壁板坯直接成形为曲面形状产品，所述厚板双旋轮加热普旋成形方法采用数控旋压机，所述数控旋压机包括主轴箱，在所述主轴箱的一侧且与所述主轴箱连接设置有呈水平方向放置的床身，在所述床身上从左至右依次设置有中心架、尾顶杆和尾顶座，所述尾顶杆的一端与所述尾顶座连接，所述尾顶座沿所述床身自由滑动，并可固定在任意位置，从而带动所述尾顶杆移动到所需位置以便于顶紧板坯；在所述床身的两侧分别设置有第一侧床身和第二侧床身，在所述第一侧床身上设置有第一旋轮、在所述第二侧床身上设置有第二旋轮，且在所述第一侧床身和所述第二侧床身上均设置有加热系统；
所述厚板双旋轮加热普旋成形方法包括如下步骤：
步骤一，旋压板坯加工：将标准板坯通过切割方法加工成预定直径的旋压圆形板坯，同时确定旋压圆形板坯的中心位置；
步骤二，退火：采用退火工艺，降低步骤一中的所述旋压圆形板坯加工时产生的内应力，从而降低板坯强度，符合旋压要求；
步骤三，旋压：成品模具放置在床身上且与所述主轴箱连接，所述成品模具位于所述主轴箱和所述中心架之间；所述中心架可自由升降；
旋压成形时，所述旋压圆形板坯放置在所述中心架上，所述中心架处于升起状态；调整所述中心架的升降状态使所述旋压圆形板坯的中心与所述成品模具的中心重合；然后再通过所述尾顶杆将所述旋压圆形板坯压紧在所述成品模具端面上，用于对所述旋压圆形板坯轴向、径向定位，同时传递扭矩；
接着使所述旋压圆形板坯旋转，在旋转过程中用所述加热系统对所述旋压圆形板坯预加热至设定温度后进行旋压；
步骤四，机加：所述旋压圆形板坯经过旋压后的得到的工件不脱模，直接对工件进行车削加工，并将所述工件长度方向上的工艺余量机加掉即可，使工件产品满足设计要求。
2.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，在所述步骤三中，在旋压过程中，通过镜像设置的方式使所述第一旋轮和所述第二旋轮按照形状相同、相对主轴轴线对称的轨迹进行同步旋压；旋压过程中要持续的通过加热系统对所述旋压圆形板坯的待旋压区进行加热，保持所述待旋压区的板坯温度符合预定要求。
3.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，在所述步骤三中，旋压方向为沿轴线从产品模具的小径端逐渐向大径端。
4.如权利要求3所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，在所述步骤三中，通过15～20个道次进行旋压，每道次需对18～22mm长度的板坯进行剪切旋压，使该段板坯与成品模具贴合，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。
5.如权利要求4所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，通过20个道次进行旋压。
6.如权利要求4所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，每道次需对20mm长度的板坯进行剪切旋压，使该段板坯与成品模具贴合，同时对其余部分进行普旋，使产品逐步贴模并接近最终形状，直至全部贴模为止。
7.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，
工件的壁厚精度通过计算材料变形反弹量并控制所述第一旋轮和所述第二旋轮分别与所述成品模具之间的间隙获得；
工件的外径、圆度、直线度精度通过保证各旋压段均匀、连续变形并结合成品模具形面获得。
8.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，
所述厚壁板坯的厚度为15～25mm。
9.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，所述步骤一中，所述切割方法为水切割或者线切割。
10.如权利要求1所述的厚板双旋轮加热普旋成形方法，其特征在于，所述厚壁板坯为金属板坯；所述工件的最终长度为400～60mm、直径为Φ400～Φ600mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711327157.5A CN108115364B (zh) | 2017-12-13 | 2017-12-13 | 厚板双旋轮加热普旋成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711327157.5A CN108115364B (zh) | 2017-12-13 | 2017-12-13 | 厚板双旋轮加热普旋成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108115364A true CN108115364A (zh) | 2018-06-05 |
| CN108115364B CN108115364B (zh) | 2020-10-13 |
Family
ID=62229208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201711327157.5A Expired - Fee Related CN108115364B (zh) | 2017-12-13 | 2017-12-13 | 厚板双旋轮加热普旋成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108115364B (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112170673A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-01-05 | 中材科技(成都)有限公司 | 一种铝瓶旋压收口自动补热机构 |
| CN112792196A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-05-14 | 西安航天发动机有限公司 | 一种用于液体火箭发动机的涡轮泵壳体成形方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1189711A1 (en) * | 1999-05-05 | 2002-03-27 | Standex International Corporation | Manufacturing a dome from an undersized blank |
| CN1400067A (zh) * | 2001-07-27 | 2003-03-05 | 中国兵器工业第五五研究所 | 厚壁复合型零件旋压加工工艺 |
| CN105537449A (zh) * | 2016-01-26 | 2016-05-04 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | 铝合金薄壁回转体旋压加工方法 |
| CN106670258A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-17 | 江苏理工学院 | 金属复合管塑性加工方法 |
-
2017
- 2017-12-13 CN CN201711327157.5A patent/CN108115364B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1189711A1 (en) * | 1999-05-05 | 2002-03-27 | Standex International Corporation | Manufacturing a dome from an undersized blank |
| CN1400067A (zh) * | 2001-07-27 | 2003-03-05 | 中国兵器工业第五五研究所 | 厚壁复合型零件旋压加工工艺 |
| CN105537449A (zh) * | 2016-01-26 | 2016-05-04 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | 铝合金薄壁回转体旋压加工方法 |
| CN106670258A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-17 | 江苏理工学院 | 金属复合管塑性加工方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 孙昂: "曲母线形薄壁零件旋压工艺研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库工程科技I辑》 * |
| 王东坡等: "基于剪普复合旋压方法的双轮", 《宇航材料工艺》 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112170673A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-01-05 | 中材科技(成都)有限公司 | 一种铝瓶旋压收口自动补热机构 |
| CN112792196A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-05-14 | 西安航天发动机有限公司 | 一种用于液体火箭发动机的涡轮泵壳体成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108115364B (zh) | 2020-10-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105033125B (zh) | 一种钛合金等厚薄壁异形环件轧胀复合成形方法 | |
| CN102689151B (zh) | Gh4033高温合金异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 | |
| CN107570972A (zh) | 大型高模数椭球型面铝合金贮箱半球壳体的成形方法 | |
| CN110640060B (zh) | 一种大型复杂盆形环件近净复合成形工艺方法 | |
| CN104907474A (zh) | 一种铝合金车轮锻造成形工艺 | |
| CN108115364A (zh) | 厚板双旋轮加热普旋成形方法 | |
| CN111112526A (zh) | In718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法 | |
| CN106694768A (zh) | 一种h13空心芯棒的制造方法 | |
| CN108161347B (zh) | 带环向内加强筋筒形件旋压成形方法 | |
| CN106734481A (zh) | 一种小锥度筒形件复合旋压加工方法 | |
| CN104368621B (zh) | 一种金属板材的制造方法 | |
| CN109500188A (zh) | 一种钼坩埚双轮错距热态强力旋压成形装置与方法 | |
| CN103521583A (zh) | 钛合金圆筒形零件旋压的装置与方法 | |
| CN102689156B (zh) | Gh4169高温合金异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 | |
| CN110394410A (zh) | 一种制备大规格难变形高温合金细晶棒材的方法 | |
| CN209577833U (zh) | 一种钼坩埚双轮错距热态强力旋压成形装置 | |
| CN108907619B (zh) | 一种钛合金薄壁精密型材复合加工方法 | |
| CN105328109A (zh) | 大型盘轴一体件局部连续加载成形方法 | |
| CN112058992B (zh) | 一种曲母线形变壁厚铝合金半球零件的旋压成形方法 | |
| CN105710151B (zh) | 复合齿轮挤压模具 | |
| CN203599337U (zh) | 钛合金圆筒形零件旋压的装置 | |
| CN109676107A (zh) | 一种铝镁合金三层不等厚复合环件短流程制造方法 | |
| CN102689154A (zh) | 不锈钢异截面大型环件液态模锻轧制复合成形方法 | |
| CN108746440B (zh) | 一种大型高温合金高筒形锻件分段轧制方法 | |
| CN106670364A (zh) | 变截面薄壁不锈钢半球封头成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20201013 Termination date: 20201213 |