CN1394736A - 塑料模塑品的成形方法 - Google Patents

Abstract

一种塑料模塑品的成形方法，能将气孔诱导发生于非复制面而且塑模模塑品扭歪小、变形低、成本小。该方法包括在至少一个非复制面上形成一个通气孔，使该通气孔的一端向型腔内开口，另一端与一个气体供给手段相连；将加热到软化温度以上的熔融树脂注射充填到型腔中，然后，使树脂压力发生于复制面，使树脂紧密接触于复制面；从开始向型腔中注射充填熔融树脂的时刻，到熔融树脂的充填结束之间，经过该通气孔向型腔内供给气体，在熔融树脂的非复制面中至少一个以上的表面和模具之间形成气体层，使得熔融树脂不与带通气孔的非复制面紧密接触；将该树脂冷却到低于软化温度的温度，然后，开模、取出模塑品。

Description

塑料模塑品的成形方法

本发明是株式会社理光于1998年4月1日提交的发明名称为“塑料模塑品及其成形方法、模具及成形装置”的中国发明专利申请第98105980.5的分案申请。

                        技术领域

本发明涉及激光打印机、复印机、传真机等光学扫描系统、摄像机等光学装置、光盘等所用塑料模塑品的成形方法。特别涉及复制镜面、微细凹凸花纹等的塑料模塑品的成形方法。

                        背景技术

通常，注射模塑品成形方法是这样一种方法：将模具温度加热到模塑用树脂的热变形温度上下，将熔融树脂注射充填到该模具的容积一定的型腔中，边进行保压控制边使之慢慢冷却，之后，打开模具将模塑品取出。

但是，这种方法由于树脂冷却时的温度分布为其压力分布，在成形厚壁、偏壁的模塑品时，在可缩短成形周期的偏壁部发生压力残留，此外，在厚壁部发生气孔，因此存在不能得到高精度模塑品的缺点。

作为不产生这种缺陷的注射模塑成形方法，存在例如特开平3-128218号公报所述方法(下称现有技术例1)。该方法是通过使与形成有镜面等的复制面相对的非复印面或形成粗面、或进行使浸湿性变低的表面处理、或使用多孔质材料，且在溶融树脂注射充填到型腔内结束之前即停止注射，且不进行保压就使树脂冷却固化，从而，因熔融树脂和复制面及非复制面的接合力不同，使气孔发生于非复制面上，防止了气孔发生于复制面上。

还有，作为其他的注射模塑成型方法，存在如特开平2-175115号公报所述方法(下称现有技术例2)。该方法是这样的：在与模塑品的非复制面相接触的模具表面上设置和压力气体相连通的多孔质部件，向这样的模具的型腔中注射充填熔融树脂，从充填熔融树脂在型腔中的作业结束后的保压到冷却工序中，通过多孔质部件向模塑品的非复制表面供给压缩气体。根据该方法，可以在圆筒状的透镜壁薄的透镜侧面上产生气孔。

还有，作为其他的模塑成型方法存在如特开平6-304973号公报所述的方法(下称现有技术例3)。该方法是通过使非复制面经通气孔和大气相连通，在开始向型腔内注射充填熔融树脂之后，到树脂冷却结束之间，使树脂的复制面和非复制面间发生压力差，从而将气孔诱发于树脂的非复制面。

再有，作为其他的模塑成型方法，存在如特开平6-315961号公报所述的方法(下称现有技术例4)。该方法是通过将模具的复制面的温度加热保持于高温，从开始向型腔内注射充填熔融树脂之后，到树脂的冷却结束之间，高温加热树脂的复制面一侧，从而将气孔诱发于树脂的非复制面上。

以往的注射模塑模具包括：构成具有一定容积型腔的成型面，形成于模塑面上、将镜面复制在模塑品上的复制面，以及在模塑面上以一定面积开口的注入口。熔融树脂经注入口被充填入型腔内，冷却后成形，高精度地成形例如反光镜、透镜、或棱镜等塑料光学元件。以此种注射模塑模具成形的模塑品，作为光学元件要求有均一性的屈光度、高精度的镜面。而熔融树脂在固化收缩时，有时会在要求具有高精度的镜面产生气孔。

以往为解决这个问题，有如特开平3-128218号公报、特开平8-234005号公报、特开平3-151218号公报及特开平3-281213号公报上记载的注射模塑模具与模塑方法(下称现有技术例5)。上述注射模塑模具与模塑方法是将与复制面相对的成形面制成粗面，向型腔内充填树脂即将结束之前停止注入，不进行保压，靠冷却固化时熔融树脂与复制面和粗面的密着力的差，使气孔发生在粗面一侧，以防止气孔发生在镜面上。

另在特开平3-151218号公报上，记载着将与复制面相对的成形面制成粗面的同时，在型腔外设一流入余剩熔融树脂的溢流部(下称现有技术例6)。当开始充填溢流部之时，停止注入，不进行保压，靠冷却固化时熔融树脂与复制面和粗面间的密着力之差，使气孔生成在粗面一侧。

但是，以往技术因将模具复制面相对的模塑面制成粗面，虽可以成型仅以单面为镜面的光学元件(如反光镜)，但限制了镜面的成形位置及成形镜面数，如透镜、棱镜等光学元件则不能以此法成形。根据复制面及粗面构成材料和熔融树脂的材料不同，密着力发生相反的变化，从而使气孔生成在镜面部的问题也有发生。上述现有技术例5要求在填充将要结束时停止注射，这是非常困难的，一旦错过时机，复制面及粗面的密着力发生相反变化，会产生气孔生成于镜面，或熔融树脂不足等结果。上述现有技术例6虽能使停止填充熔融树脂时机的时间范围扩大。但在模塑品上会生成一个溢料部，需要有一个切除溢料部的工序。不仅会增加成本，而且如果注入口面积过小的话，复制面及粗面的密着力发生相反变化，会在镜面上发生气孔。如果过大，会产生熔融树脂不足的问题。

为解决这样的问题，在此之前，本申请人曾提供一种模具：通过在模塑材料的镜面部与限定的位置之间产生压力差，从而不必对模塑材料进行严格控制，即可使气孔生成于镜面以外，能得到具有不产生内部形变的高精度镜面的模塑品(特开平6-304973号公报)。

所述模具包括一对具有下述结构的模具：具有构成一定容积型腔的成型面，形成于该成形面上的至少有一个以上、在模塑品上可以复制镜面的复制面，开口于上述成形面上以向型腔内充填注射熔融模塑材料的浇口，通过浇口向型腔中注射熔融模塑材料，冷却后形成模塑品，在上述模塑面的复制面以外的表面上，至少开设一个以上面积一定的通气口，及开设至少一个以上通过该通气口向模塑材料施加一定气压的连通孔，该模具的特征是：在对应模塑成形材料的镜面部与对应通气口的通气口部之间，使气压产生，以使气孔发生于该通气口部。即，根据该模具，使空气通过通气口及连接孔，与被复制面所复制的镜面处的模塑材料相接触，使冷却速度降低的同时，在通气口部加以一定的气压，使模塑材料的镜面部与通气口之间产生一定的压力差，这样可以在通气口部使气孔有选择地发生，不使其发生在镜面部，从而模具的复制面能够高精度地复制成形。此外，因使气孔有选择地产生于通气口部，向型腔内充填模塑材料的充填量易于控制，可成形无内部形变的模塑品。结果便可以成形得到具有没有内部形变的高精度镜面的模塑品。

另外，特开平6-304973号公报上所记载的上述注射模塑模具的连通孔上可以连接输送空气的压缩装置，以通过通气口在模塑材料的通气口部加以空气压力。由于连通孔可以连接压缩装置，由压缩装置使模塑材料的镜面部与通气口部之间发生任意空气压力差，可以使气孔发生在通气口部。还有，压力差的调整也容易，能不使其发生内部形变，可以得到高精密度的镜面。

现有技术中，存在如特开平6-30973号公报所公开的注塑模具，在构成用于成形模塑光学元件形状的型腔的至少一个模塑面上，具有在模塑品上复制高精度镜面的复制面。在该模具中，在由复制面复制的镜面以外的模塑材料上，故意使气孔发生，可以得到内部形变小，具有高精度镜面的模塑品。

该特开平6-30973号公报开示的注射模塑模形由图31表示。图中201为模具的固定部分，202为可动部分，203a、203b为镜面模片(てま)，204为基准面一侧的模具镶块，205是使气孔生成面的模具镶块，镜面模片203a、203b的型腔206内的端面为镜面部M1、M2。在模具镶块205上设通气口207和与其相连的连通孔208。经连通孔208及通气口207向型腔206导入压缩空气209，通过向面对模具镶块205一侧的模塑材料210的侧面施加一定的空气压、在与模塑品的通气口207对应面上有选择地使气孔发生，可以模塑得到内部形变小、具有高精度镜面的模塑品。

图32是模具镶块205的型腔206内侧面的侧面图，图33是做为用图31的注射模塑用模具成形的模塑品之例的、透镜211的斜视图(A)，和表示透镜211与通气口207位置关系的图(B)。该透镜211有弯曲的上表面212和底表面213，上表面212及底表面213由镜面模片203a、203b的镜面部M1、M2成形为镜面。其中一面214在模具镶块204一侧，另一面215在模具镶块205一侧的位置上。在模具镶块205上设的通气口207是沿着该透镜211的侧面215的长度方向设置的。

经实验确认，使用该注射模塑模具，导入压缩空气209的情况下，持续导入时间超过型腔206内模塑材料(树脂)内压降到0时，可以切实控制气孔(参照图34)。到型腔206的内压降至0为止，做为模塑材料的树脂与模具是密切接触的，因在此之后的时间里气孔生成，所以有必要以比内压达到0更长的时间施加气压。但在这种情况下，压缩空气209可能会流到镜面部M1、M2，其结果是压缩空气不仅仅在使气孔发生部位生成，还有可能在应该是模塑品镜面的位置产生气孔。

但是，根据现有技术例1的模塑成形方法，使与复制面相对的非复制面或形成为粗面、或进行使浸湿性变低的处理、或使用多孔质材料，因此，会导致模具加工成本变高的问题产生。

还有，在向型腔内充填熔融树脂作业结束之前即停止注射，且不进行保压，不仅不能诱导气孔的方向，且难于设定成形条件，对模塑品的形状限制大。

进而，因可形成气孔的方向为与成形面相对表面，故仅可适用于反射镜，而不适用于透镜等的成形。

根据现有技术例2，在与模塑品的非复制面相接触的模具表面上设置与压力气体相连通的多孔质部件，不仅使模具的加工成本变高，且多孔质部材的形状的管理也较烦。即，在多孔质部件的效果大时，熔融树脂进入其孔部内，不仅不能形成气孔且会给模塑品的起模产生障碍。再有，孔部的形状扩展到比模具的壁面更靠近内部时，树脂会进入其中，使模塑品无法起模。

还有，从熔融树脂向型腔内的充填作业结束后的保压到冷却工序中，通过多孔质部件向模塑品的非复制面供给压缩气体，所以，变成了在冷却工序中也维持树脂的非复制面和复制面之间的压力差的状态，从而，在开模后，内部变形残存于模塑品中，且该残压不仅导致复制面镜度变低，而且还会导致模塑品整体的变形问题。

根据现有技术例3，在开始向型腔中充填熔融树脂之后到树脂冷却结束之间，使树脂的非复制面和复制面之间产生压力差，从而成了和现有技术例2同样的状态，因而，在开模后，内部变形残存于模塑品中，且该残压不仅导致复制面镜度变低，而且还会导致模塑品整体的变形问题。

根据现有技术例4，将模具复制面的温度加热保持在高温，开始向型腔中充填熔融树脂之后到树脂冷却结束之间，高温加热树脂的复制面一侧，所以成了在冷却工序中仍保持树脂的非复制面和复制面之间温度差的状态，因而，在开模后，内部变形残存于模塑品中，且该残压不仅导致复制面镜度变低，而且还会导致模塑品整体的变形问题。

图25是已有注射模塑模具一例的要部断面图。图中符号111是模具的固定侧，112是模具的可动侧，113、114是在成形面上具有将镜面复制于模塑品上的复制面的镜面模片，115是具有称为模塑品基准面(C面)侧的成形面的基准面模具镶块，116是具有成为模塑品的气孔生成面(B面)侧的成形面的气孔生成面一侧模具镶块。由这些模具镶块的成形面组成具有一定容积的型腔117。

经过没有图示的注入口，熔融的模塑材料(如熔融树脂)120被注射到型腔117内。另外，在气孔生成面一侧的模具镶块116的成形面上，设开口为一定面积的通气口118，和与该通气口118相连通、向模塑材料120上施加一定气压的连通孔119。图26表示在上述气孔生成面一侧模具镶块116的成形面(B面)上形成的通气口118的一例。另外，经通气口118的供气为利用镜面部与通气口部的压力差的自然供气，和经与连通孔119相连的压缩装置(图上没有表示)，由压缩装置使模塑材料的镜面部与通气口部之间任意产生气压差的强制通气。

据图25、26所示的注射模塑模具110，在注射模塑品的欲使气孔生成面一侧上设通气口118，利用通过连通孔119使空气通过通气口118，进入型腔117内的方法，可以将气孔诱导于该面上(详见特开平6-304973号公报)。另外，在注射模塑品上镜面模片113、114的镜面可以得到良好的复制，而得到内部变形小的注射成形品。图27表示以上述注射模塑模具模塑成形的注射模塑品一例。(a)是注射模塑品的斜视图。(b)是注射模塑品的侧面图。(c)是注射模塑品A部断面图。该注射模塑品121是由上述注射模塑模具110的镜面部模片113、114复制出两个镜面(光学面)122、123的矩形透镜的模塑品。(b)所表示的侧面为该透镜模塑品121的欲使气孔生成侧面(B面)124。符号127所示网线部分，表示气孔区域。B面124与其相反侧面125是安装基准面(C面)。图27所示，以透镜模塑品121的B面124为目标诱导气孔生成，从而可以得到具有良好复制镜面122、123、且内部变形小的透镜模塑品。

但是，由于注射模塑模具110的型腔，是由复数的模具部件111-116构成的。当部件精度及组装精度不好时，如图25所示，模具间发生空隙d，空气由d进入，流向型腔117，有不能在目标面上使气孔生成的可能。图28是向型腔117内的基准面(C面)发生空气流入情况下成形的模塑品的一例。(a)是透镜模塑品的侧面图，(b)是透镜模塑品的断面图。如图28所示，在型腔117内的C面上发生空气流入状态下，成形的透镜模塑品121上的目标面(B面)上的气孔变小(或者生成不了气孔)，使做为基准面的面精度下降。

此外，以从通气口118流入空气的方法(不论自然或强制通气)，由于向型腔内充填树脂的量及空气的量不同，空气不能进入到镜面部，在镜面上产生气孔。图29是镜面部产生气孔的透镜模塑品的一例。(a)是透镜模塑品的上面图，(b)是透镜模塑品的侧面图，(c)是透镜模塑品的A部断面图。当注射成形时，空气进入到镜面部，如图29所示那样，B面24上诱导的气孔区域127到达镜面122一侧时，镜面122发生变形，透镜性能下降。

模具的型腔206是由复数的模具部件构成，当其部件精度、装配精度不好的情况下，构成模具的各模具部件之间产生空隙，在此发生空气216流入，可能会在目标面上不能使气孔产生。图35是在图33所示模塑品211的目标面215上生成气孔X1的示意图。图36是在与欲使气孔生成面215相反侧面214上生成气孔X2的示意图。另外，经通气口207流入空气的方法中，不论是自然风还是强制风，由于型腔206内充填的模塑材料的量及空气量设定上的不同，空气进入到镜面模片203a、203b的镜面部M1、M2，会在镜面部M1、M2相对应的面212、213上生成气孔X3(参照图37)。

                        发明内容

因此，鉴于以上述情况，本发明的目的在于提供一种塑料模塑品的成形方法，不仅可以确实地将气孔诱导发生于非复制面而得到高精度复制面，而且塑模模塑品扭歪小、变形低、成本小。在使用与先申请相同的注射模塑模具成形注射模塑品时，只在欲使生成气孔的位置使气孔生成，而在欲复制镜面的位置上能切实复制镜面。

为达到上述的目的，本发明提供了一种塑料模塑品的成形方法，包括：

准备下述的模具，即，该模具具有至少一个以上的复制面的同时，还在除该复制面之外的其它面上形成至少一个以上的非复制面，由该复制面和非复制面形成至少一个以上的型腔，在至少一个所述的非复制面上形成一个通气孔，使该通气孔的一端向上述型腔内开口，使该通气孔的另一端与一个气体供给手段相连；

将加热到软化温度以上的熔融树脂注射充填到上述型腔中，然后，使树脂压力发生于上述复制面，使树脂紧密接触于该复制面；

从开始向型腔中注射充填熔融树脂的时刻，到熔融树脂的充填结束之间，经过该通气孔向型腔内供给气体，在上述熔融树脂的非复制面中至少一个以上的表面和模具之间形成气体层，使得熔融树脂不与所述模具的带通气孔的非复制面紧密接触；

将该树脂冷却到低于软化温度的温度，然后，开模、取出模塑品。

                       附图说明

图1是表示本发明所涉及塑料模塑品成形方法及成形装置第一实施例的图，其中，图1(a)是由该成形方法所成形模塑品的斜视图，图1(b)是表示气孔产生区域的模塑品侧面图，图1(c)是该图1(b)中A-A断面图；

图2是表示第一实施例成形装置的图，其中，图2(a)是整体结构之一半的断面图，图2(b)是其型腔模具镶块的斜视图；

图3(a)是图2(b)中的X方向断面图，图3(b)是图2(b)中Y方向断面图；

图4是表示本发明所涉及塑料模具品成形方法及成形装置第二实施例的图，是表示其成形装置之一半的断面图；

图5是表示第二实施例成形方法的顺序的图；

图6是表示第二实施例之成形方法的其他顺序的图；

图7是表示本发明所涉及塑料模具品成形方法及成形装置第三实施例的图，是表示其概要的俯视图；

图8是表示第三实施例成形方法顺序的图；

图9是表示本发明所涉及塑料模具品成形方法及成形装置第四实施例的图，是表示其概略的俯视图；

图10(a)是第四实施例型腔模具镶块的斜视图，图10(b)是图10(a)中X方向断面图，图10(c)是图10(a)中Y方向断面图；

图11(a)和(b)是表示第四实施例成形方法顺序的图；

图12是接图11(b)表示成形方法顺序的图；

图13是表示第四实施例的成形装置的其他形态的概略构成图；

图14是本发明注射模塑品和成形该模塑品的模具的实施例图，图14(a)是注射模塑品的斜视图，图14(b)是注射模塑模具的要部断面图；

图15是本发明另一实施例的注射模塑品的斜视图；

图16为本发明另一实施例的注射模塑品的说明图，图16(a)是注射模塑品的斜视图，图16(b)是注射模塑品的A1部断面图，图16(c)是注射模塑品的A2部断面图；

图17是表示本发明注射模塑品的台阶高度、方向的形状实例示意图；

图18为本发明另一实施例的注射模塑品的说明图，图18(a)是注射模塑品的斜视图，图18(b)是注射模塑模具的A部断面图；

图19为本发明另一实施例的注射模塑品的说明图，图19(a)是注射模塑品的斜视图，图19(b)是注射模塑模具的A部断面图；

图20为本发明另一实施例的注射模塑品的说明图，图20(a)是注射模塑品的斜视图，图20(b)是注射模塑模具的A部断面图；

图21为本发明另一实施例的注射模塑品的说明图，图21(a)是注射模塑品的斜视图，图21(b)是注射模塑模具的A部断面图；

图22为本发明的另一实施例，设有椎形台阶的注射模塑品的断面图；

图23为本发明的另一实施例，图23(a)设有三角形台阶的注射模塑品的断面图；图23(b)是设有圆弧状台阶的注射模塑品的断面图；

图24是从熔融树脂充填开始到冷却结束之间型腔内树脂内压、和从通气口注入压缩空气时，空气压变换时间的示意图；

图25是表示已有注射模具的一个实例，模具主要部分的断面图；

图26是在图25所示注射模塑模型的欲生成气孔面一侧镶块的模塑面上作成的通气口实例平面图；

图27是图25所示的注射模塑模具模塑成的注射模塑品的实例示意图，图27(a)是注射模塑品的斜视图，图27(b)是注射模塑品的侧面图，图27(c)是注射模塑品的A部断面图；

图28是往型腔内的基准面一侧发生空气流入状态下成形出的注射模塑品的一个实例图，图28(a)是注射模塑品的侧面图，图28(b)是注射模塑品的A部断面图；

图29是气孔达到镜面部的注射模塑品的实例示意图，图29(a)是注射模塑品的上面图，图29(b)是注射模塑品的侧面图，图29(c)是注射模塑品的A部断面图；

图30是以图25所示注射模塑模具模塑成的注射模塑品与通气口的位置关系图；

图31是现有注射模塑用模具的断面图；

图32是图31的注射模塑用模具上使用的模具镶块的型腔侧面的侧面图；

图33是用图31的注射模塑用模具注塑成形的透镜的斜视图(A)，和表示透镜与通气口位置关系的斜视图(B)；

图34是通过导入压缩空气能够控制气孔的实验结果图；

图35是表示在图33的模塑品上的目标面上生成了气孔的图；

图36是表示在同样欲使生成气孔的侧面和相反一侧上生成了气孔的图；

图37是表示是气孔生成达到了与镜面部相对应的面上；

图38是表示关于本发明注射模塑用模具的一个实施形态图，相当于图31的断面图；

图39是表示图38的实施形态中通气口与排气口位置关系的斜视图；

图40是表示关于本发明注射模塑用模具的第二实施例图，相当于图31的断面图；

图41是表示关于本发明注射模塑用模具的第三实施例中排气口配置状态之图，相当于图39的斜视图；

图42是表示图41的实施例的变形例之图，相当于图39的斜视图。

                        具体实施方式

下面，结合附图说明本发明的实施例。

首先，图1-图3是表示本发明所涉及塑料模塑品成形方法及成形装置第一实施例的图。

首先说明其构成。图1是由本发明的塑料模塑品的成形方法所成形的塑料模塑品的构成图，其中，模塑品的对象为透镜。但是，本实施例的模塑品并不限于透镜，也适用于反射镜、棱镜等光学元件。

图1中，1是模塑品，该模塑品1的上下表面形成镜面(复制面)1a，1b，其一侧面形成用于安装到其它部件的基准面(非复制面)1c，其另一侧面形成欲形成气孔的气孔发生面(非复制面)1d。

图2、3是图1所示模塑品1之形成装置的构成图。

在图2、3中，2是成形装置，在该成形装置2的台架3上安装有下模4。与该下模4相对地设置上模5，该上模5通过未图示的合模、开模装置可与下模4离合。

在该下模4和上模5之间，装有构成型腔镶块的多个(本实施例中为4)模具镶块。该型腔镶块由相互相对设置的形成镜面6a、7a之镜面模具镶块6、7及夹着该模具镶块6、7所设的形成非复制面8a、9a的基准模具镶块8及气孔发生模具镶块9所构成。在模塑成形中，所述镜面6a、7a形成模塑品上的镜面1a、1b，所述非复制面8a、9a形成模塑品1上的基准面1c及气孔发生面1d。由上述各模具镶块6-9的相对表面构成型腔10。且，在非复制表面8a、9a上形成微小的凹凸。

图2中仅表示出形成装置2的一半，在未表示的另一半上也设有和上述同样构成的型腔镶块。

此外，在上模5上形成未图示的直浇口的同时，还在镜面模具镶块6上形成与此直浇口相连通的直浇口6b，以便通过该未图示的直浇口和直浇口6b从未图示的注射模塑成形机向型腔10中注射填充熔融树脂。

还有，在气孔发生模具镶块9上形成供气孔11，该供气孔11的一端向型腔10内开口，同时，其另一端和夹于上模5及下型4之间的供给管12相连。

该供给管12经由温度控制装置13连结于气体供给装置14，以供给由气体供给装置14设定至给定压力、且由温度控制装置调整到所定温度的气体(如空气)。

在本实施例中，是在将模具加热到未达到树脂软化温度的状态下，把加热至高于软化温度的熔融树脂注射充填到型腔10内，因此，由温度控制装置13调整的气体的温度被设定为较镜面模具镶块6、7及基准模具镶块8的温度约低3℃的温度，从供给孔11向气孔发生面1d供给比镜面1a、1b及基准面1c温度低的气体。还有，在各模具镶块6-9的周围的下模4及上模5上设置加热器及油冷却器等温度调节机构，通过由此加热器及油冷却器对下模4及上模5的加热及冷却，从而使各模具镶块6-9被加热及冷却。

本实施例中，温度控制装置13及气体供给装置14构成供给装置，除该温度控制装置13及气体供给装置14之外，添加供给孔11便构成了气体供给手段。

下面，说明其作用。

在通常的注射模塑成形中，在成形透镜等塑料光学元件时，是在使全区域复制的成形条件(在取出成形品时，内压近于零的条件)下成形的，但是，因熔融树脂从进入模具的时刻起产生骤冷，从而，产生温度分布、压力分布、密度分布等，导致模塑品形状的离散，产生内部形变(偏向)，对光学特性产生不利影响。

一方面，虽然通过使模塑品的一部分发生气孔，可抑制模具形状的复杂性及内部变形、歪扭，但使气孔特定于某一区域是非常困难的。本实施例中，能将气孔的位置确定下来，这一点是很有意义的。

以下进行具体说明。

首先，将模具加热保持于未达到树脂软化温度的温度，把加热到高于软化温度的熔融树脂A注射充填到型腔10内，然后，使树脂压力发生于镜面模具镶块6、7的复制面6a、7a上。此外，在注射充填熔融树脂的同时，从供气孔11向气孔发生面1d供给来自于气体供给装置14的设定在给定压力、且经温度控制装置13进行了温度调节的冷风，该供给作业一直持续到向型腔10注射充填熔融树脂作业结束为止。

此时，较镜面1a、1b温度低的气孔发生面1d首先固化，粘度变高，因此，在熔融树脂的注射充填结束为止的期间内，气孔发生面1d不易与气孔发生模具镶块9的非复制面9a产生紧密接触。

在熔融树脂的注射填充作业结束、冷风供给停止后，将型腔10内的压力保压在一定压力，冷却型腔10之内部。然后，在型腔10内的压力大致变为零时，使上模5从下模4分离、开模，从型腔10中将模塑品1取出。

此时，模塑品1优先地从气孔发生面1d起起模型变好，比其他的与模具镶块6-8相接触的表面优先产生气孔，因此可防止在镜面1a、1b上发生气孔，可以较短的成形周期真实地复制所期望的镜面1a、1b。

此外，在熔融树脂的注射填充结束、移到冷却工序之前，使熔融树脂的气孔发生面1d的温度比镜面1a、1b的树脂温度低，所以，在冷却工序中，不会产生镜面1a、1b和气孔发生面1d的温度差，在模具开模后，不会在模塑品1内残留内部变形，不仅可防止镜面1a、1b精度的降低，还可防止模塑品1整体的变形。

再有，在气孔发生模具镶块9上设置供气孔11，在该供气孔11上连接温度控制装置13及气体供给装置14，仅此便可构成气体供给手段，所以，可防止模具结构的复杂化。

图4-6是表示本发明所涉及塑料模塑品的成形方法及成形装置的第二实施例的图，本实施例中，模塑品的形状与第一实施例相同，因此，对模塑品的说明引用图1，同时，对于和第一实施例相同的构成标以相同符号且略去其说明。

在图4、5中，在上模5和下模4之间夹装有构成型腔镶块的多个(本实施例中为4)模具镶块。该型腔镶块由相对设置的形成镜面16a、17a的镜面模具镶块16、17，以及夹着该模具镶块16、17所设置的形成非复制面18a、19a的基准模具镶块18及气孔发生模具镶块19所构成，各模具镶块16-19的相对表面构成型腔20。所述镜面16a、17a形成模塑品上的镜面1a、1b，而所述非复制面形成模塑品1上的基准面1c及气孔发生面1d。非复制面18a、19a上形成微小凹凸。

此外，在上模5上形成未图示的直浇口的同时，在镜面模具镶块16上形成与该直浇口相连通的直浇口16b，通过该未图示的直浇口和直浇口16b从未图示的注射模塑成形机注射填充熔融树脂于型腔20内。

此外，在气孔发生模具镶块19上形成供气孔21，该供气孔21的一端向着型腔20内部开口，同时，其另一端连接于夹装在下模4和上模之间的供给管22上。

该供给管22连接于气体供给装置23，气体供给装置23通过供给管22及供气孔21将设定于所定压力的气体(例如空气)注入气孔发生面1d和复制面19a之间。本实施例中，气体供给装置23构成供给装置，在该气体供给装置23的基础上，增加供气孔21及供给管22，便构成了气体供给手段。

下面，结合图5说明其作用。

首先，将模具加热保持于未达到树脂软化温度的温度，向型腔20中注射填充加热到高于软化温度的熔融树脂A，然后，使树脂压力发生于镜面模具镶块16、17的复制面16a、17a。此外，在熔融树脂注射填充的同时，从气体供给装置向气孔发生面1d和复制面19a之间注入气体。该注入作业一直持续到向型腔20注射充填熔融树脂作业的结束为止(参照图5(b))。

此时，由于在非复制面19a和气孔发生面1d之间形成气体层，所以，在熔融树脂的注射充填完成的期间内，气孔发生面难以紧密接触于非复制面19a。

一旦熔融树脂的注射填充作业结束、停止注入气体时，便将型腔20内的压力保压在一定压力，冷却型腔20之内部。此时，由树脂内压压缩树脂的气孔发生面1d和非复制面19a之间形成的气体层并使之溃坏，残留于树脂的气孔发生面1d和非复制面19a之间(参见图5(c))。

而且，随着内压渐趋于零，该残留气体膨胀，从而树脂的气孔发生面1d便不接触于非复制面19a，在内压为零的时刻，优先地从复制面19a起模性变好(参见图5(d))。

而且，型腔20内的压力大致趋于零时，使上模5从下模4上分离、开模，将模塑品从型腔20中取出。

结果，使气孔发生面1d优先地产生气孔，可防止镜面1a、1b上产生气孔，以较短的成形周期真实地复制所期望的镜面1a、1b。

此外，在熔融树脂的注射充填结束、移到冷却工序之前，使熔融树脂的气孔发生面1d和非复制面19a之间形成气体层，所以，在冷却工序中，镜面1a、1b和气孔发生面1d之间的压力差不会变大，模具开模后，模塑品1不会残留有内部变形，不仅可防止镜面1a、1b复制精度的降低，而且可防止模塑品1整体的变形。

可以和第一实施例同样的构成来实现本实施例。此时，通过第一实施例的温度调节装置14从气体供给装置23供给的气体和调节为与模具温度相等的温度。

在这种情况下，如图6所示，将模具加热保持在低于树脂软化温度的温度，将加热到高于软化温度的熔融树脂注射充填于型腔10内，然后，使树脂压力发生于镜面模具镶块6、7的复制面6a、7a上。此外，在熔融树脂注射充填的同时，从气体供给装置将给定压力的气体注入气孔发生面1d和复制面9a之间，该注入作业一直持续到熔融树脂注射充填到型腔10的作业结束为止(参见图6(a)、(b))。

此时，由于非复制面9a和气孔发生面1d之间形成气体层，在熔融树脂的注射充填结束之前的期间，气孔发生面1d和非复制面9a难于紧密地接触。

一旦熔融树脂的注射充填结束、停止注入气体时，便将型腔10内的压力保压在一定压力，冷却型腔10内部。此时，由树脂内压压缩树脂的气孔发生面1d和非复制面9a之间形成的气体层并使之溃坏，残留于树脂的气孔发生面1d和非复制面9a之间(参见图6(c))。

并且，在型腔10内的压力大致趋于零时，使上模5从下模4上分离、开模，将模塑品1从型腔10中取出。

图7、8是本发明所涉及塑料、塑模品的成形方法及成形装置的第三实施例的图。

在该实施例中，由于模塑品的形状和第一实施例相同，对模塑品的说明引用图1的同时，对于第一实施例具有相同构成的部分标以相同符号并略去其说明。

在下模4和上模5之间，夹装有构成型腔镶块的多个(本实施例为4)模具镶块。该型腔模块由形成镜面26a、27a的镜面模具镶块26、27、以及夹着该模具镶块26、27的形成非复制面28a、29a的基准模具镶块28及气孔发生模具镶块29所构成，各模具镶块26-29的相对表面构成型腔30。所述镜面26a、27a形成模塑品1上的镜面1a、1b，而所述非复制面28a、29a形成模塑品1上的基准面1c及气孔发生面1d。非复制面28a、29a上形成微小的凹凸。

此外，在上模5上形成未图示的直浇口的同时，在镜面模具镶块26上形成与该直浇口相连通的直浇口26b。熔融树脂通过该未图示的直浇口及直浇口26b从未图示的注射模塑成形机注射充填到型腔30内。

此外，气孔发生模具镶块29上形成供气孔31，该供气孔31的一端通过形成于下模4上的供气孔32及供给管34连通于气体供给装置36，同时，其另一端部通过下模4上形成的排气孔33和排气管35而与大气相连通。

该气体供给装置36将设定到所定压力且调节到所定温度的气体(如空气)通过供给管34、供气孔32供给到供气孔31，之后，气体通过排气孔33及排气管35排出，从而冷却了气孔发生模具镶块29的非复制面29a。

本实施例中，是在将模具加热到低于树脂软化温度的状态下，把加热到高于软化温度的熔融树脂注射充填到型腔30内，因此，由气体控制装置36调节的气体温度被设定为比镜面模具镶块26、27及基准模具镶块28的温度低约3℃的温度，从供气孔31供给到气孔发生面29a的气体温度便比镜面26a、27a及非复制面28a低。

本实施例中，气体供给装置36、供给管34、供气孔31、排气孔33及排气管35构成冷却手段。

下面，说明其作用。

首先，在开始熔融树脂的注射充填之前，从供气孔31向非复制面19供给来自气体供给装置36的被设定为给定压力且被调节到给定温度的冷风，将非复制面29a冷却。

然后，将模具加热保持在低于树脂软化温度的温度，向型腔30内注射充填加热到高于软化温度的熔融树脂A，然后，使树脂压力发生于镜面模具镶块26、27的复制面26a、27a上，同时，在完成向型腔30内的熔融树脂的注射充填之前，持续冷风的供给作业。

此时，较镜面1a、1b温度低的气孔发生面1d首先固化，粘度变高，因此，在熔融树脂的注射充填完了之前的期间内，气孔发生模具镶块29的非复制面29a难于紧密接触于气孔发生面1d。

在熔融树脂的注射填充作业结束、停止供给冷风之后，将型腔30内保压在一定压力，冷却型腔30内部。然后，在型腔30内压力趋于零时，使上模5和下模4分离、开模，从型腔10中取出模塑品1。结果，可得到与第一实施例相同的效果。

图9-13是本发明所涉及塑料、模塑品的形成方法及成形装置的第三实施例的图。

在该实施例中，由于模塑品的形状和第一实施例相同，对模塑品的说明引用图1的同时，对于和第一实施例具有相同的部分标以相同符号并略去其说明。

在下模4和上模5之间，夹装有构成型腔镶块的多个(本实施例为4)模具镶块。该型腔模块由形成镜面41a、42a的镜面模具镶块41、42、以及夹着该模具镶块41、42的形成非复制面43a、44a的基准模具镶块43及气孔发生模具镶块44所构成，各模具镶块41-44的相对表面构成型腔45。所述镜面41 a、42a形成模塑品1上的镜面1a、1b，而所述非复制面43a、44a形成模塑品1上的基准面1c及气孔发生面1d。非复制面43a、44a上形成微小的凹凸。

此外，在上模5上形成未图示的直浇口的同时，在镜面模具镶块41上形成与该直浇口相连通的直浇口41b。熔融树脂通过该未图示的直浇口及直浇口41b从未图示的注射模塑成形机注射充填到型腔45内。

此外，在气孔发生模具镶块29上形成通气孔46的一端向型腔45开口的同时，其另一端向连通孔47开口。该连通孔47通过形成于下模4上的供气孔48和供给管49连接于流量调节装置50。该流量调节装置50通过压力调节装置51、温度调节装置52连接于气体供给装置53。

气体供给装置53构成气体供给源，温度调节装置52调节从该气体供给装置53供给的气体温度。而压力调节装置51调节从气体供给装置53供给的气体压力，流量调节装置50调节从气体供给装置53供给的气体流量。

此外，连通孔47通过形成于下模4上形成的排气孔54和排气管55而连通于排气阀56，在排气阀56打开时，从气体供给装置53供给到连通孔47的气体被排放，在排气阀56关闭时，供给到连通孔47的气体被供给到型腔45内。

本实施例中，流量调节装置50、压力调节装置51、温度调节装置52及气体供给装置53构成供给装置，在该供给装置中添加通气孔46、连通孔47、供气孔48、排气孔54、供给管49、排气管55及排气阀56便构成了气体供给手段。

下面，结合图11、12说明其作用。

本实施例的特征在于将下述三种方法的任一个以上和由气体推压熔融树脂的气孔发生面1d的方法组合而成。而三种方法是：或使熔融树脂的气孔发生面1d的温度低于镜面1a、1b的温度的方法；熔融树脂的气孔发生面1d和气孔发生模具镶块44之间形成气体层的方法，或使与熔融树脂的气孔发生面1d相对的气孔发生模具镶块44的温度低于镜面模具镶块41、42的温度的方法。本情况下，就组合所有方法的情况加以说明。

首先，打开排气阀56、由流量调节装置50向连通孔47供给很少量的气体。冷却气孔发生模具镶块44(参见图11(a))。此时，如果气体流量过大，则从连通孔47通过通气孔46，气体被供给到型腔45内，导致镜面模具镶块被冷却，为了防止这种情况的发生，将气体流量调节到不至于供给到型腔45内的程度。

此外，为了有效地冷却气孔发生模具镶块44，通过温度调节装置52调节温度也是可以的。

然后，在将模具加热保持在低于树脂软化温度的温度后，在将被加热到大于软化温度的熔融树脂注射充填到型腔30内之前，由流量调节装置50及压力调节装置51升高气体流量及压力，从连通孔47经通气孔46向型腔45内供给气体后，开始向型腔45内注射充填熔融树脂。

此时，通过增加供给到气孔发生面1d的气体量，可加强对树脂的冷却效果，此外，通过加大气体压力，不仅可推压气孔发生面1d，而且还可在气孔发生面1d和气孔发生模具镶块44之间形成空气层。

之后，在树脂的注射充填作业终了时(参见图12(a))，关闭排气阀56，由压力调节装置51调节气体的压力使之为适当水平的气体压力，将型腔45内保持一定的压力，冷却型腔45内部(参见图12(b)、(c))。

接下来，在型腔45内的压力大致变为零时，使上模5于下模4分离、开模，从型腔45中取出成形品1。

结果，除可得到和第一实施例同样效果外，因为一直加压气孔发生面1d，所以可以确实地使气孔发生面1d从气孔发生模具镶块44上分离，可以得到更确实地使气孔发生于气孔发生面1d上的效果。

本实施例中，虽设有压力调节装置51等，但在具有工厂用压力气体的情况下，如图13所示的那样，将流量调节装置连接于工厂用压力气体57上也可以。

再者，本实施例中，虽然一直对气孔发生面1d加压，但是，不进行加压，而只采用下述方法的任一个以上的组合也是可以的。所述方法是：至少从开始向型腔45内注射充填熔融树脂之时到熔融树脂的充填完了之间，使熔融树脂的非复制面中的至少一个以上的温度低于复制面的树脂温度的方法；使熔融树脂的非复制面中的至少一个以上和模具间形成气体层的方法；使与熔融树脂的非复制面中的至少一个以上相对的模具部分的温度比与上述复制面相对的模具部分的温度低的方法。

图30表示现有注射模塑品121与通气口的位置关系。通气口在此位置上时，如发明目的部分所述，以空气从注射模塑模具110的通气口流入的方法(无论是自然通气、还是通过连通孔119连接压缩装置强制通气)，有可能造成因型腔内设定填充树脂、空气量的不同，而使空气进入镜面部，如图29所示，再通过到B面124的诱导气孔领域扩展到镜面122。为消除这种可能，本发明将注射模塑品形状成形为型腔内的通气口与镜面部之间设置台阶的形状。

图14是本发明涉及的注射模塑制品及成形该模塑品的注射模塑模具的实施例示意图。(a)是注射模塑品的斜视图，(b)是注射模塑模具的主要部分的断面图。本发明中形成注射模塑品的注射模塑模具的基本构成与图25所示相同，且同样的构成部件冠以同样的符号，但在图14(b)所示的注射模塑模具110上，对应成形品101上所设台阶106，在型腔117内的通气口118与镜面之间的成形面上开设了台阶。

图14(a)所表示的注射模塑品101是具有成为两透镜面(光学面)102、103的矩形透镜的模塑品，是在通气口118与镜面102和103之间，于透镜模塑品101的通气口一侧的欲形成气孔的面(B面)14上，设置阻断通气口118与镜面102、103的台阶106，以下就台阶的效果进行说明。

图14(b)表示形成具有台阶形状的模塑品101的注射模塑模具110。在型腔117内的通气口118与镜面部之间的成形面上，为形成模塑品101一侧的台阶106，设置了相反形状的台阶。向模具的型腔117内填充成形材料熔融树脂120后，由于树脂内压为高压的缘故，空气在型腔117内难以存留，而从通气口118经连通孔119排出。随着冷却模具内的树脂压力降至大气压或压缩气压以下(以压缩装置经连通孔119与通气口118压缩注入空气)时，空气由通气口118流入，树脂120开始离开模具的通气口118(产生气孔)。此时，在模塑品上没有台阶的情况下，气孔可能继续成长直至镜面部，但如图14(a)所示那样，在模塑品101的通气口一侧的B面104上，设置了阻断通气口及镜面102、103的台阶106。在这种状态下，该台阶部分要向图14(b)箭头方向收缩。但是由于在模具一侧有台阶阻挡，台阶部分的收缩不能进行。因此，模具与树脂紧密相接，气孔不能扩展到台阶以外部分，可以将气孔的生成范围限制在台阶以内。因此，使气孔只生成在允许生成的地方，可以得到确实使镜面102、103被复制的透镜模塑品101。

图15是表示本发明的另一个实施例的注射模塑品的斜视图。在本实施例中，在与图14(a)同样形状的透镜模塑品101的通气口的B面104上，设置一个围绕通气口的封闭状的台阶106。象这样在通气口周围设置封闭状台阶，可限制空气的扩散流动，与图14(a)相比更可以切实地控制气孔的产生区域。

图16是表示本发明另一个实施例的注射模塑品的说明图。(a)是注射模塑品的斜视图，(b)是注射模塑品的A1部断面图，(c)是注射模塑品的A2部断面图。在本实施例中，与图14(a)具同样形状的透镜模塑品101的通气口侧面(B面)104上，设一个与该侧面形状大略相似形状的台阶106。具体的说，如图16所示，模塑品101为矩形透镜的情况下，在通气口侧面(B面)104上，围绕通气口周围设与透镜形状基本相似的台阶106。由于这种设计，可以将气孔区域控制在一个与模塑品101的各个断面(例如图16(b)、(c)表示的A1、A2部分断面)的面积成同比例的区域以内，从而可达到模塑品内部变形及表面精度的均一化，得到高精度的透镜模塑品。

上述各个实施例中，注射模塑品101的台阶106之形状均为图17(a)的断面图所示例那样呈凸状，但即使示如该图图(b)的断面图所示的凹状台阶，也同样具有控制气孔区域的效果。只是在模塑品101的通气口侧面(B面)104上设凸状台阶时，注射模塑模具110通气口118周边的成形面上所设台阶为凹状。模塑品101的通气口侧面(B面)104上设凹状台阶时，注射模塑模具110通气口118周边的成形面上所设台阶为凸状。

下面，就在注射模塑品的镜面一侧设置台阶的情况加以说明。

图18是表示本发明的另一个实施例的注射模塑品的说明图。(a)是注射模塑品的斜视图，(b)是注射模塑品的A部断面图，是在注射模塑品101的欲使气孔生成的镜面侧部102、103上设台阶106。

为阻挡空气从通气口进入，也可以如图18所示，在注射模塑品101的欲使气孔生成的镜面侧部102、103上设台阶106。因注射模塑时模塑品101的台阶106与模具一侧的台阶是紧密接触状态，可以防止空气向镜面部102、103进入，即可防止在镜面部发生气孔。

图19是表示本发明另一实施例的注射模塑品的说明图。(a)是注射模塑平的斜视图，(b)是注射模塑品的A部断面图。在注射模塑品101的欲使气孔生成一侧的镜面部102、103的一部分上设台阶106。

如图29所示，如已知空气在模塑品的镜面的某一部分上流动，气孔只生成于某一部分时，如图19那样，也可以只在可能生成气孔的镜面部102、103的个别位置设置部分台阶。这时因台阶只有一部分，在模具上加工台阶时可降低费用。

图20是本发明的另一实施例注射模塑品的说明图。(a)是注射模塑品的斜视图，(b)是注射模塑品的A部断面图。

在镜面102、103的B面104侧与C面105侧，夹着注射模塑品101的镜面102、103的长度方向的面，设置台阶106。

如图25所示，模具的安装精度不佳时，空气有可能从不能预测的某个位置进入，如图28所示，空气从安装基准面(C面)一侧流入而生成气孔，当空气一旦流到镜面部分，那么在镜面上也有可能发生气孔。为解决这一问题，如图20那样，在镜面102、103的两侧上设台阶106，以防止空气进入镜面部，从而就可以防止在镜面部发生气孔。

图21表示本发明的另一个实施例的注射模塑品的说明图。(a)是注射模塑品的斜视图，(b)是注射模塑品的A部断面图。是在注射模塑品101的镜面部102、103上设围绕其外周的台阶106的实施例。

这样围绕镜面部102、103的外周设台阶，可比较切实地防止空气进入，从而确切地防止在镜面部发生气孔。

为防止空气进入注射模塑品101的镜面部102、103，只要如图20(b)或图21(b)所示那样设台阶即可。

但考虑到模塑品从模具中取出时的起模性，如图22所示的实施例那样，与台阶的高度h相对应，设锥状的带起模斜度的台阶，可以在模塑品起模时不影响模塑品的精度。

另外如图23(a)所示的实施例那样，在注射模塑品101的镜面部102、103的两侧设三角形台阶。或者如图23(b)所示的实施例那样，在注射成形品101的镜面部102、103的两侧，设圆弧状台阶106。这样不仅可以在提高起模性，而且，在模具一侧加工镜面模片113、114等台阶也较容易。

还有，在注射模塑品101上所设台阶106的高度为h＝0.1mm以上。也就是说发明者们通过实验确认，只要台阶高度达0.1mm以上，就能充分起到隔断空气的效果。

下面就本发明中注射模塑品的成形方法，以使用如图14(b)所示构成的注射模塑模具的实例加以说明。

首先，将装有镜面模片113和欲使气孔生成侧面的模具镶块116的固定模具111一方，与装有镜面模片114和基准面模具镶块115的可动模具112一方紧密接合合模，这样，由一对模具的成形面构成了所定容积的型腔117。在图上没有表示的注射模塑模具110的一例，为向型腔117内注射填充熔融的模塑材料，开设与外部连通的浇口，该浇口与图中没有表示的公知的注射充填机相连，通过该注射充填机向型腔117内注射充填作为模塑成形材料的熔融树脂120。向模具110的型腔117填充模塑材料熔融树脂120后，因树脂内为高压的缘故，空气在型腔117内难以存在，从通气口118流出。随着熔融树脂120冷却，模具内的树脂压力下降到大气压或压缩压以下(由图中没有表示的压缩装置，经连通孔119和通气口118，将空气压缩注入情况下)时，树脂120从模具的通气口118开始分离，空气从通气口118流入(生成气孔)。这时如图14(a)所示，为在模塑品101的通气口侧面(B面)104上设阻断镜面102、103的台阶106的形状。该台阶向如图14(b)的箭头方向收缩，但由于与模具一侧台阶相干涉，台阶部分的收缩不能进行。从而使树脂和模具密切接触，气孔不能在台阶以上生成，从而得到将气孔控制在台阶以内的模塑品。

图24是从熔融树脂填充开始到冷却完了之间，型腔内的树脂内压与从通气口注入压缩空气时的气压切换时间的示意图。

本发明的模塑方法中，压缩空气从通气口118注入的情况下，如图24所示，空气持续流入直到比型腔117内的树脂内压到0为止的更长的时间，在通气口部产生气压。本发明者们通过实验确认，以比到型腔117内的树脂压力变为0为止的更长时间，使气压产生于通气口部，可以切实控制气孔的生成区域。

型腔内的树脂压力到0为止之前，树脂密着在模具上，在此以后的时间里气孔生成，所以有必要用比内压到达0时更长时间施加空气压。比如说，注射模塑品101为实施例所举的透镜形状时，树脂内压到达0后，在持续加空气压5秒以上，便可控制气孔的生成区域。

此外，这时所加气压为大气压(约0.1Mpa)以上、2Mpa以下，就足以控制气孔的生成。

以上说明的实施例是以矩形透镜{具有2个镜面(光学面)}的注射模塑品101为例的。本发明不限于此，象反光镜那样只有一个镜面(光学面)的模塑品，及象棱镜那样有多个镜面(光学面)的模塑品也同样可以采用设台阶的方法加以处理。

图38是关于本发明注射模塑用模具的一个实施例，相当于图31的断面图。本实施形态中，在对应欲使气孔发生处的模具镶块205上设置通气口207及连通孔208，上下夹着该通气口207、208设置排气口220、220。图39是表示通气口207与排气口220的位置关系的斜视图。

本实施例中，当模塑材料(树脂)刚刚充填到型腔206内后，由于树脂内压为高压的缘故，从连通孔208、通气口207送来的压缩空气难于进入型腔206内，但随着模塑材料的冷却，模具的树脂压力下降，当压力降到通过连通孔208经通气口207送来的压缩空气209的压力以下时，压缩空气209以给定的气压，经通气口207送到型腔206内，在与模塑材料210的模塑品211侧面215相对应的部位上与模塑材料的通气口207相对应的部位开始从型腔206内离开，发生气孔X4。导入型腔206内的压缩空气遇到模塑材料210后，经排气口220被排出型腔206以外，而不进入应当成为模塑品211镜面的上表面212及下表面213。另外如果在连通孔208的外部接续强制排气装置，对排出送入型腔206内的空气更为有效。另外在用于成形成像装置及其他光学装置所用树脂透镜等的模具上，如将排气口的开口宽度(图38的纵向尺寸)设为0.001-0.5mm时，则树脂非常难进入排气口220内，可防止在模塑品上发生毛边(溢料)。

图40是关于本发明注射模塑用模具的另一个实施例，相当于图31的断面图。在本实施例中，排气口220由多孔质部件材料221构成。

图41是表示本发明注射模塑用模具的又一个实施例的排气口配置状态的图，相当于图39的斜视图。在本实施例中，环绕通气口207，连续设置排气口222。这种情况下，如果象上述实施例那样采用多孔质部件材料构成排气口，则模具镶块205的结构会变得简单。

图42是表示图41的实施例的变型例，相当于图39的斜视图。本例的排气口223设为与成形品211的希望发生气孔的侧面形状大致相似的形状。这种情况下，如果象上述实施例那样采用多孔质部件材料构成排气口，则模具镶块205的结构会变得简单。

Claims (7)

1.一种塑料模塑品的成形方法，包括：

准备下述的模具，即，该模具具有至少一个以上的复制面的同时，还在除该复制面之外的其它面上形成至少一个以上的非复制面，由该复制面和非复制面形成至少一个以上的型腔，在至少一个所述的非复制面上形成一个通气孔，使该通气孔的一端向上述型腔内开口，使该通气孔的另一端与一个气体供给手段相连；

将加热到软化温度以上的熔融树脂注射充填到上述型腔中，然后，使树脂压力发生于上述复制面，使树脂紧密接触于该复制面；

从开始向型腔中注射充填熔融树脂的时刻，到熔融树脂的充填结束之间，经过该通气孔向型腔内供给气体，在上述熔融树脂的非复制面中至少一个以上的表面和模具之间形成气体层，使得熔融树脂不与所述模具的带通气孔的非复制面紧密接触；

将该树脂冷却到低于软化温度的温度，然后，开模、取出模塑品。

2.如权利要求1的塑料模塑品的成形方法，其特征在于：以比型腔内的树脂压力变为0时所需时间更长的时间经通气孔施加气体压力。

3.如权利要求2的塑料模塑品的成形方法，其特征在于：上述气体压力为0.1Mpa以上、2Mpa以下。

4.如权利要求1的塑料模塑品的成形方法，其特征在于：所述气体的温度与模具的温度相同。

5.如权利要求1的塑料模塑品的成形方法，其特征在于：所述气体的温度低于模具的温度，使熔融树脂与模具的带有供气孔的非复制面相对应的面先固化。

6.如权利要求1的塑料模塑品的成形方法，其特征在于，将该树脂冷却到低于软化温度的温度的步骤还包括将型腔内的压力保持在一定的压力的步骤。

7.如权利要求1的塑料模塑品的成形方法，其特征在于：在将该树脂冷却到低于软化温度的温度的步骤和开模、取出模塑品的步骤之间还包括使型腔内的压力大致变为零的步骤。

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