CN1345643A - 一种Cu－Sn10合金粉末的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种Cu－Sn10合金粉末的生产方法,将铜粉、锡粉以90∶10重量混合,及占铜锡合金粉总重量的0.8－2%的硬脂酸锌或硬脂酸锂,将混合料在350－800℃温度范围内烧结,所得产物粉碎,筛分,装箱即可。本发明工艺方法简单,操作方便,安全,可有效降低Cu－Sn10合金粉末的松密度,及收缩率,提高其流动性及烧结强度;所得产物适于工业上作为高精度超细微型含油轴承原材料使用,可取代现有Cu－Sn10合金粉末加工方法。
Description
本发明公开了一种Cu-Sn10合金粉末的生产方法。
Cu-Sn10合金粉末主要是作为高精度超细微型含油轴承的原材料。目前，常见的Cu-Sn10合金粉末生产方法主要有如下两种：
1.预合金化法或直接雾化法：即将电解铜块和锡块按90∶10比例配比，经高温熔化，用高压水或高压气击碎其液滴，冷却后成为粉末；这种工艺方法虽然简单，但所生产合金粉末压制性能差，烧结强度低，烧结缩率大；不适于作为超细微型含油轴承原材料。
2.混合法：直接将铜粉、锡粉以90∶10比例机械混合即得到Cu-Sn10粉末；这种工艺方法虽然操作简单，生产效率高，但所得合金粉末成份不均匀，烧结后，胀大尺寸不易控制，同样不可作为高精度超细微型含油轴承原材料。
本发明的目的在于提供一种工艺方法简单，操作安全，能有效降低合金粉末松装密度，烧结收缩率低的Cu-Sn10合金粉末的生产方法。
本发明是采用下述方案实现的：
1.将铜粉、锡粉以90∶10重量混合，同时加入占铜锡合金粉总重量的0.8-2％的硬脂酸锌或硬脂酸锂，经搅拌，混料45分钟以上。
2.将1步所得混合料投入烧结炉中，在350-800℃温度范围内控制扩散烧结20-120分钟。
3.将2步所得产物粉碎，筛分，装箱即得Cu-Sn10合金粉末。
本发明由于在合金粉中加入吸湿性强，可燃的硬脂酸锌或硬脂酸锂进行扩散烧结，可有效降低Cu-Sn10合金粉的松装密度，提高其流动性，并通过控制烧结温度及时间，提高Cu-Sn10合金粉的烧结强度及降低其烧结收缩率。
本发明的具体实施方案，下面结合实施例详细说明：
实施例一：按90∶10的重量配比将铜锡合金粉末混合并加入占铜锡合金粉重量0.8％的硬脂酸锌粉末充分搅拌混料45分钟，然后在600℃温度范围内于烧结炉中扩散烧结90分钟，将扩散烧结产物冷却、粉碎、筛分，即得到流动性≤34S/50g，烧结缩率≤2％，松装密度≤2.5g/cm的Cu-Sn10合金粉末，符合高精度超细微含油轴承制作工艺要求。
实施例二：按90∶10的重量配比将铜锡合金粉末混合并加入占铜锡合金粉重量1.0％的硬脂酸锌，650℃烧结90分钟，产物经粉碎、筛分得到流动性≤34S/50g，烧结缩率≤2％，松装密度≤2.5g/cm的Cu-Sn10合金粉末，符合高精度超微含油轴承制作工艺要求。
本发明通过选择合适的铜粉及锡粉，混合后加入硬脂酸锌或硬脂酸锂后，在扩散过程中，控制温升速度，硬脂酸锌或硬脂酸锂分解成可挥发性气体，气体从烧结混合粉末中逸出，产生大量的空孔和连接通道，从而形成纵横交错的海绵状结构，以满足微细含油轴承既能吸收和保持足够的润滑油，又能在使用时使润滑油迅速流出即具有良好的供油性能的要求。另一方面由于形成海绵状结构，避免了铜和锡过度合金化，减少其成品烧结收缩率，提高成型性及压制性能，并具有足够的强度和良好的减磨性能。
综上所述，本发明工艺方法简单，操作方便，安全，通过加入硬脂酸锌或硬脂酸锂进行控制扩散烧结，可有效降低Cu-Sn10合金粉末的松密度，及收缩率，提高其流动性及烧结强度；所得产物适于工业上作为高精度超细微型含油轴承原材料使用，可取代现有Cu-Sn10合金粉末加工方法。
Claims (3)
- 一种Cu-Sn10合金粉末的生产方法，其特征在于：1.将铜粉、锡粉以90∶10重量混合，同时加入占铜锡合金粉总重量的0.8-2％的硬脂酸锌或硬脂酸锂，经搅拌，混料45分钟以上。
- 2.将1步所得混合料投入烧结炉中，在350-800℃温度范围内控制扩散烧结20-120分钟。
- 3.将2步所得产物粉碎，筛分，装箱即得Cu-Sn10合金粉末。
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