CN1324293A - 压铸机和制造套筒状压铸件尤其是预制件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明建议在制造PET瓶的预成型品即所谓的预制件时改善冷却或后冷却范围。出发点主要是从后冷却中的水冷。但空气作用也进行了一定程度的改进,即为空气方面的作用配属了可机械移动的零件。由此改善了对加工处理时的干扰的安全性,当然也改善了冷却效果。给出了两种特别优选的设计方案,其组合产生一种最佳的解决方案。为了脱模,建议一种阀状零件,并为预制件的内部设置一个风嘴,该风嘴不仅支持加工而且支持冷却。

Description

压铸机和制造套筒状压铸件尤其是预制件的方法

本发明涉及一种用于制造一侧由一个底部封闭的套筒状压铸件的压铸机，包括一个合型开型机构、取出和后冷却装置，其中备有至少相应于每循环制造的压铸件数的水冷却管用于压铸件，其中与压铸件的推入侧相对地设置了一个压力腔或负压腔，其与压铸件的冷却管接收腔相连。本发明还涉及一种如权利要求1前序部分所述的方法、该方法的应用以及装置的使用。

制造通常的上述形式的后壁压铸件时，对于可实现的循环周期，冷却时间尤其是后冷却时间是个重要的决定性因素。主冷却功率发生在铸型半型中。两个铸型半型在铸造过程中强烈水冷，使得型模中的温度可降到大约280℃，至少在边缘层可降到约70℃至80℃。这里，2/3的冷却功率通过型芯，1/3通过相应铸型半型的外冷却完成。在外层非常迅速地达到所谓玻璃温度约140℃。铸造过程直到取出压铸件可以降到约13至15秒，而对还处于半固化的压铸件具有最佳的质量。压铸件必须强烈硬化，使得其可用较大的力抓握而不会变形或损伤地移交给取出装置。取出装置具有与压铸件匹配的形状，使得在紧接着的处理中精确保持压铸件的形状。铸型半型中的强烈水冷的进行有一定的物理限制，随着巨大的壁厚而从外到内迅速减速。这意味着不能在整个横截面内同一地实现70℃至80℃。结果，一旦强烈的冷却效果中断，则在材料横截面内从内向外出现迅速回热。所谓的后冷却出于两个原因而具有重大意义。第一，直到形状稳定的支承状态为止的所有形状变化、以及表面损伤、某些压痕等等都应避免。第二，必须防止在较高的温度范围的冷却进行得太慢，从而例如由于回热而出现局部损伤的晶体形成。目标是在浇注形式的材料中出现均匀的非晶态。压铸件的表面不能是粘的，因为否则的话在将很多个松散的零件倒入到较大的垫或包装物内时会在接触点产生附着损伤。压铸件在轻微回热时也不能超过40℃的表面温度。

压铸件从压铸型模中取出后的后冷却与铸模中的主冷却同样重要。铸造专业人员知道，即使很小的缺陷也会产生很大影响。在检验新材料时，尤其在由于过程故障而生产中断时，会出现热压铸件在销钉状的阳模中停留时间过长。结果，经过接下来的压铸件内的热压收缩过程有条件地通过冷却，使压铸件不会被正常的脱模力损坏，但只能用专门的辅助工具从型模中释放。

根据现有技术中的第一种技术，水也可以用作后冷却的冷却剂。处于半固化状态从压铸型模中取出的压铸件在水冷的运输装置和后冷却装置中冷却，直到达到形状稳定的最终状态。还处于半固化的压铸件在从半型中取出后紧接着推入到冷却水环绕的冷却圆锥中。在推入过程的最后阶段，压铸件借助负压完全进入冷却圆锥中并从外部冷却。负压作用通过一个空气腔或压力腔进行，该腔与两侧开口的冷却套筒内腔直接相连。冷却管的内轮廓类似套筒状压铸件的外轮廓，呈明显的圆锥形。由此，压铸件在冷却阶段和随之出现的收缩过程中通过负压作用至少理论上总能得以加固。以此方式试图保证压铸件与冷却圆锥的圆锥内壁保持最佳冷却接触。实践中所示的理想冷却接触并不总能实现。在已知的方案中，压铸件平放进行后冷却。这样极小的附着点妨碍了理想的持续的加固。在结束相关的冷却阶段后或达到套筒状压铸件形状稳定的状态后，在所述空气腔内关断负压产生过压。所有压铸件此后由于切换到空气过压而呈柱塞状从圆锥形冷却套筒中脱模。

第二种现有技术，即风冷，在US-PS4592719中描述过。这里建议，这样提高预制件的生产率，即不用单独的一个后冷却台，而是利用大气空气进行冷却。空气作为冷却空气在运输或“处理”过程中通过适当的气流导向不仅在内部而且在外部都以最大冷却效果作用于预制件上。具有一个铸造周期所制造的多个抽吸管的一个取出装置，进入两个敞开的半型之间。然后抽吸管推到预制件的上方。同时通过一个抽吸管道，空气开始在压铸件的完全被抽吸管包围的圆周面部位流动，使得从转到抽吸套筒中时起由空气从外面冷却。在一个铸造周期的所有压铸件完全接收后，取出装置从半型的运动腔中驶出。半型立即又可以为下一个铸造周期使用。取出装置在驶出运动后将预制件从一个水平位置转到竖直位置。同时一个传递装置准确地进入取出装置上方的一个转运位置。传递装置具有与取出装置的抽吸管相同数目的内夹。在接收所有压铸件之后半型重新打开之前，取出装置摆回到进入位置，从而可以将下一次装入的压铸件从型模中取出。其间传递装置将新的形状稳定的压铸件转给一个运输机，然后无预制件地重新回到下一次装料的接收位置。

根据US-PS4592719的解决方案的主要缺点是，后冷却时间与铸造周期时间相同，可以说几乎不可变。即使可以通过适当的风导装置在必要时略微提高局部的风速从而实现一定的缩短，但不容变更的风冷过程的物理性对生产率是绝对决定性的。而提高只有通过增大每个铸造周期在一个多铸模中制造的压铸件数才可能实现。但这个件数通常受压铸机的最大挤压压力所限。该建议的技术原理，即在取出和运输过程中内外全用空气冷却，受系统所限，限制了最大的可能生产量。此处后冷却时间限制了设备的功率能力。

开头所述的水冷方法尽管也有一些限制，但实践表明，在相同的空穴数下，利用水冷可通过降低周期生产多得多的压铸件数，其前提是，能保持理想的条件。压铸型模的空穴可能有不均匀性，会导致套筒状压铸件的外轮廓差异。同样道理，所有冷却套筒的内轮廓也不精确相同。这会导致一些套筒状压铸件在冷却阶段结束后由于自重而从冷却套筒中滑出来，而另一些套筒状压铸件仍粘附在冷却管中甚至夹在里面。在这种情况下，压力腔中的吹气压力由于先前排空的冷却管而降到环境压力水平，从而不足以使仍保留在一些冷却管中并部分还稍微有些夹住的套筒状压铸件脱模。这导致了中断直到下一个生产周期。因为保留在一些冷却管中的套筒状压铸件妨碍了新的压铸件的接收，所以必须用手取出。

因此本发明的任务是，改进一种压铸机或相应的制造套筒状压铸件的方法，使得在保证最佳冷却效果的同时提高生产率，尤其是几乎排除生产周期例如由于附着的压铸件而发生的中断。

根据本发明的方法特征在于，为改善空气方面的效果，在后冷却范围为压铸件设置可机械移动的零件。根据本发明的装置特征在于，在每个压铸件上设置至少一个可机械移动的零件以优化风冷效果。

发明人已知，在所述现有技术中，似乎由于“所应用原理的纯净”本身限制了最大生产能力。完整的混合系统当然是不可能的，因为在一侧同时只可用一种冷却介质，空气或水。而如果适当使用这两种各有长处的介质，则才能实现最佳化。新的解决方案基于非常有效的水冷，但也利用了空气动力，主要通过采用可机械移动的零件，以改善空气方面的效果。由此开辟了两种解决途径，即通过在空气压力平面内的作用以及气流平面内的作用作为冷却支持。基于本发明的试验揭示了新的知识。基于铸造工艺必然得出，用水内部冷却效果是用水外部冷却效果的两倍。但该陈述仅适用于铸造阶段。对后冷却阶段，由于各种原因，用水外部冷却很有优点。一个很重要的原因是冷却和热压收缩的平行工序。如果从外部进行强冷，则预制件从位于外部的冷却套筒松开。反过来，这种观点却很有缺点，因为这样的话就存在单个套筒状预制件会卡紧在冷却销钉上的危险。在第一种情况热压过程的缺点是，预制件更易从壁上松脱，使直接冷却接触失灵，从而使冷却效果变差。这种缺点在预制件后冷却整个阶段在同一个冷却管中固化时尤其显著。还应指出的是，本发明还涉及通过将压铸件两次或多次地“转接”到相应设计的一种后冷却装置中实现一种改善。

另一连串问题是后壁的问题，但主要是在压铸件底部部位。在现有技术的水冷解决方案中，该区域尤其差。这里试图提供一种改善该特别关键的点的措施和途径。鉴于该任务，即按照一种将目前紧密结合的铸造循环和后冷却脱离的方案，在最大可能产品质量的情况下提高生产率。本发明该任务或指出的问题允许有多种特别优选的设计方案。

如现有技术，与水冷管的推入端相对地设置一个可控的压力腔或负压腔。而根据本发明，压力腔相对冷却管内腔可封闭，并备有可移动的零件例如设计成阀门件或柱塞件。通过阀门作用，压铸件在负压时被吸住并保持固定。在压力腔过压时有助于压铸件脱模。

在现有技术中，压铸件以一整个横截面构成一个阀的闭合柱塞。在抽吸阶段同时吸住例如96个压铸件。因为每个压铸件本身与封闭的底部和直径较大的开口螺纹侧一起相对水冷管构成一个塞杆，则阻止了空气的进一步抽吸。在相反侧产生的负压一直保持到换向。如果不是负压，而是产生过压，则同时使所有96个压铸件通过气压作用脱模。如果由于一部分离开冷却套筒更快而不能同时脱模，则在现有技术中已解除了气压。此时存在一种危险，即对于排出很困难的预制件，保留的气压就不够了。根据本发明，为每个预制件配置了一个附加的辅助阀，该阀具有很小的自由流动横截面。如果例如仅有一半立即良好脱模，则可以这种方式维持剩余的气压甚至提高气压。在相关的压铸件脱模之后，辅助阀闭锁，水冷管的通道密封。

按照另一种特别优选的设计方案，在压力腔或负压腔侧为水冷管配置一个弓形的底部，从而为了加强水冷效果，压铸件以其半球形底部浸入到水冷管的弓形底部或者通过负压被吸到弓形部分中。有利的是，各弓形底部与水冷管无间隙地连接，或者是水冷管的一部分。在一个小的对中通孔中设置一个可移动的阀杆。试验表明，例如在圆锥形设计方案中迄今忽略了两个非常重要的方面。其一是一个特别关键的部分正是整个压铸件底部部位。理想的持续加固的必要前提是，压铸件不是从开始就位于底部上。结果是，压铸件的底部未被冷却或冷却不足。第二个方面是，在70至80℃的温度下辐射量仍然很高。即使在几秒钟之后由于热压收缩而向外出现微小的间隙，但在后冷却开头并不严重。由于底部范围的接触面获得的冷却增益远大于圆周面的损失。从而压铸件的圆锥度可以保持限制在纯铸造技术的要求内。

按照第二种特别优选的设计方案，为水冷管敞开的推入端部位，将可移动的零件设计成风嘴，其周期性地推入到压铸件的内部，处理空气可以进入到压铸件内部和/或抽出。由此可以实现，即使在现有技术中的冷却薄弱环节部位也能使冷却效果尤其是与前述的外部底部冷却相结合的冷却效果达到最大。这尤其发生在内部冷却空气吹到底部附近。

整个后冷却范围最好设计成三级，具有一个取出装置、一个传递装置以及一个后冷却装置。风嘴最好是传递夹的部分并将设计成对中销钉的压铸件从取出装置递到后冷却装置。设置一个置于上面的控制机构，其有节拍地协调运输步骤和周期性的冷却阶段。为了过程优化或为了制造新产品或新产品质量，取出装置、传递夹和后冷却装置的运动周期或方法步骤可以相互独立地调节。传递单元借助风嘴或对中销钉在一个水平位置从取出夹中接过压铸件。随之摆动运动，压铸件进入一个垂直位置，并推入到后冷却装置的水冷套筒中。在从取出夹中接过压铸件时，风嘴在一个推入位置最好保持几秒钟。此时，在压铸件内侧上尤其是半球形底部产生强烈的风冷。在该阶段，压铸件首先也在最关键的部分从内和从外即双重冷却。

在本发明中最大可能地利用了不同形式的风冷效果，空气用作冷却剂或通过压力或负压力。因此不仅极大地改善了所谓的加工处理而且改善了固化阶段。压力比例和流动比例两方面可根据压铸件底部分别独立地控制。并列产生一种气流和/或一种负压状态，从而相应地通过负压将压铸件保持在一侧或另一侧上，或者通过压力冲击可在一个方向或另一个方向移动。风嘴最好设计成抽气销钉，带有抽吸口用于压铸件敞开端部位。可以调节不同的运行状态，例如在压铸件内部封闭的底部部位占优势的气流束，或者压铸件内部的强真空度或者两者之间的混合形式。由于各阶段无时间损失地相互转化并且部分最佳重叠，所以这一点特别有利。这意味着，在后冷却阶段下一步骤可以在前一个完全结束之前已经开始。

传递夹和取出装置为接收与压铸工具同样数目的压铸件而设计。相反，后冷却装置具有最好平行设置的两排或多排的必要时可以错置的水冷管。通过相应的横向移动和纵向移动，后冷却装置可以在每一个压铸周期装如两倍或多倍的压铸件以减少铸造周期和增加后冷却时间。本发明的解决方案通过所述的措施极大地提高了效率。从半型中取出压铸件和完全转给后冷却装置的阶段近似对应于缩短为最小的铸造周期的时长。但全部后冷却时间回升到两倍至三倍的铸造周期。这里本发明允许适当地在某些阶段从内外双重冷却压铸件，这发生在紧接着压铸件从半型中取出之后铸造周期的一段显著时间内。装置的各种优选设计方案有由权利要求15至22给出。

本发明还涉及方法在压铸件取出范围和/或后冷却范围的应用，其中至少压铸件的通过气压脱模由于一个可移动的零件而在空气方面得以支持，而水冷效果在压铸件取出结束时和后冷却开始时通过机械移到可移入压铸件内部的抽风嘴中得到补充。

本发明还涉及各种阀杆的应用，用于支持压力空气和/或吹气销钉的脱模作用，所述销钉可移到压铸件的内部，用于在压铸机中的取出装置和后冷却装置中支持主要在压铸件的底部范围的冷却作用。

下面借助几个实施例和附图进一步描述本发明。图示为：

图1示意出了带有用于压铸件的取出装置、传递装置和后冷却装置的整个压铸机，

图2a和2b是预制件的两者不同处理或转递状态；

图3是现有技术中为水冷预制件的公知方案；

图4是根据本发明的方案的实施例；

图5a,5b和5c是本发明在压铸件的外部冷却和吸入和脱模方面特别有利的设计方案；

图6a至6f是借助风嘴或对中销钉进行内冷却用的各部件及布置；

图7a至7d是在取出夹和传递夹之间的各处理状态；

图8a至8d是传递夹和后冷却装置之间的各处理状态；

图9a和9b是后冷却装置的剖面或横截面；

图10是制造预制件时各种循环的示意图。

图1和2a及2b示出了一个用于预制件的完整的压铸机，带有一个机床1，在该机床上支承一个固定的型模紧固板2和一个挤压单元3。一个支承板4和一个可动的型模紧固板5可轴向移动地支承在机床1上。固定的型模紧固板5和支承板4通过四个横臂6相互连接，这些横臂穿过可动的型模紧固板5并在其中导向。在支承板4和可动的型模紧固板5之间有一个驱动单元7用于产生闭合压力。固定的型模紧固板2和可动的型模紧固板5分别支承一个半型8和9，在这两个半型中分别设置了多个部分型模8’和9’，它们一起构成空穴以产生相应数目的套筒状压铸件。部分型模8’设计成销钉，在半型8和9打开后套筒状压铸件10附着在这些销钉上。压铸件此时还处于半固化状态，用虚线示出。图1左上侧示出了完全冷却状态的这些压铸件10，此处它们刚刚从一个后冷却装置19中抛出。为了更好地示出细节，上面的横臂6在打开的半型之间中断。

图2a和2b示出了铸造过程结束后压铸件的四个重要的处理阶段：

“A”是从两个半型中取出压铸件或预制件10。还处在半固化状态的套筒状件此时由一个位于打开的半型之间空腔内并降到位置“A”的取出装置11接纳，借助该取出装置举升到位置“B”(图1中的接收装置11’)。

“B”是带有预制件10的取出装置11转运到一个传递夹12的位置(图1中的“B”)。

“C”是预制件10从传递夹12转给后冷却装置19。

“D”是冷却后的处于形状稳定状态的预制件从后冷却装置19中抛出。

图1示出了处理的四个主步骤的所谓瞬时曝光。在位置“B”，传递夹12或12’接过垂直上下布置的套筒状压铸件10，通过沿箭头P方向摆动传递装置进入阶段“C”所示的水平相邻布置的一个位置。传递夹12由一个可绕一轴线13摆动的支臂14构成，该支臂支承一个托板15，与该托架以一定水平间距设置一个支承板16用于对中销钉8”。支承板16借助两个平行于托板15的液压装置17和18布置，使得在位置“B”可将套筒状压铸件10从取出装置11中取出，并可在摆到位置“C”的地方推入到位于上方的后冷却装置19。此时的转递是通过增大托板15和支承板16之间的间距来实现。尚处于半固化状态的套筒状压铸件10在后冷却装置19中完全冷却，然后，在后冷却装置19移到位置“D”之后脱模并抛到一个运输带20上。

图2a和2b同样示意地示出了有两种冷却介质的情况。在图2a中，两个半型8和9处于封闭状态，即本身的铸造阶段，带有用于冷却剂的连接软管。这里“水”表示水冷，“空气”表示空冷。在闭合型模8和9内部发生最大的温降，从约280℃降到80℃，为此必须保证很大的冷却水通过量。取出装置11在图2a中已在等候位置，此时示出了压铸阶段的最后。附图标记30是带有相应输入或输出管路的水冷，为简化起见，用箭头表示并设为已知。附图标记31/32表示空气方面，其中31代表吹气或者压力气体输入，32代表真空或者抽吸。由此可知，在基本平面上可以使用空气和水。在压铸型模8和9中，在压铸过程中进行单纯的水冷。在取出装置11处，既可使用空气也可使用水。在传递夹或取出夹12处只有空气作用。而在后冷却装置19处又可使用空气和水。图2b示出了开始从打开的半型中取出预制件10。用于将半固化的预制件从部分型模8’中推出的辅助机构未示出。另外重要的一点是，在后冷却装置19部位的处理。后冷却装置可以在取出阶段“A”按照箭头L水平独立地移动，从接收位置(图2b中实线所示)到抛出位置(虚线所示)。该工作位置在图2b中以“C/D”示出。从图9a和9b还可以看出，后冷却装置19的容量数倍于压铸半型中的空穴数。完全冷却的预制件10的抛出例如可以在两个、三个或更多个压铸循环之后才进行，从而相应延长后冷却时间。为了将预制件从传递夹12转递到后冷却装置19，后者可以沿箭头a横向移动进入匹配位置。

图3示出了现有技术的一种冷却装置的横截面，其带有一个冷却块21，在该冷却块中设置了多个冷却套筒22(黑实线)。由冷却块21和冷却套筒22封闭成了一个空腔23，冷却水(虚线所示)流经该空腔23。冷却套筒22的内腔24用于接纳套筒状压铸件10，并向上逐渐变细呈锥形。在冷却套筒的下端有入口和出口25，通过该口输入半固化的压铸件并使完全冷却的压铸件10从该口脱模。在冷却套筒22的上端有一个通往一个空气腔27的开口26，该空气腔由一个盖28封闭。套筒状的压铸件10图示为用于制造PET瓶的所谓预制件，其中在左边的冷却套筒中预制件的尺寸是φPF30×165，中间的冷却套筒中是一个较短的预制件，其尺寸是PFφ30×120。半固化的压铸件在推入到冷却套筒中后通过空气腔27中的负压完全被吸住，使得压铸件与冷却套筒22的内表面实现紧密冷却接触。在冷却过程结束之后，已经固化和形状稳定的压铸件由于过压作用而从空气腔27中脱模。在现有技术或图3所示的这种冷却装置中存在这样一个问题，即由于压铸件的型模空穴和冷却套筒内轮廓的制造不均匀性，可能会出现一个或多个压铸件夹住或在临近冷却阶段结束时由于自重早已从冷却套筒脱落。如图3所示的一种冷却装置用来抛出到水平位置的方案中，这种情况尤其适用。如果为使完全冷却的压铸件脱模在空气腔中从负压切换到过压，由于流动横截面很大，可能会因冷却套筒22’过早释放空而没有足够的压力使剩余的压铸件脱模。生产循环因没有排空冷却套筒而被中断，直到必要时用手将所有套筒取出。

图4,5a和5b示出了几种实施例，其中根据本发明保证在冷却阶段结束时使所有压铸件10同时脱模。图4所示的实施例示出了一种冷却套筒100，在其上端有一个伸入到空气腔27中的管状附加件101。该附加件101的内径101’大于冷却套筒100的内腔102。在附加件101内有一个柱塞103形状的可机械移动的零件，其外径比附加件101的内径101’小足够的间隙，以便产生一定的气隙。该气隙在冷却套筒100和空气腔27之间形成一个节流的通道104。从附加件101的大内腔到冷却套筒100的小内腔的过渡设计成一个阀座环105形式，为此，柱塞103有一个匹配的阀座环106。在冷却阶段，吸入冷却套筒100中的压铸件10以其半球形底部10’伸到附加件101中阀座环105上部。在空气腔27的负压作用下，经过通道104负压传播到冷却套筒100的内腔中，并使压铸件10吸入到冷却套筒100中。在结束冷却阶段之后，空气腔27中从负压切换到过压。压铸件由于空气压力从冷却套筒中脱模，其中柱塞件103向下运动。借助柱塞103抵靠在阀座环105上，一方面限制柱塞103的运动，另一方面阻止空气从空气腔27经相应的冷却套筒100逸出。在接下来用新的半固化压铸件10填充冷却套筒100之前，柱塞103由于空气腔27的负压作用再次升高，同时柱塞103和附加件101内壁之间的环形通道104重新打开，从而可以在冷却套筒100的内腔中建立负压，使压铸件10完全被吸住。图5a和5b的实施例示出了一种优选设计方案，带有一个冷却套筒200，在其上端有一个附加件201，该附加件备有一个有一导向口202的闭锁体203。该闭锁体在下部有一个弓部207，压铸件10以其半球形底部10’插入到该弓部中。在导向口202中引入一个更薄的柱塞件，呈阀杆204形状，可沿轴向机械移动，其中在圆柱形的通孔202中形成一个槽状的通道202’。槽示出了(图5b)弓部207内部用于空气腔27和冷却套筒200内腔之间的空气交换的通路，保证了腔27和冷却套筒200内部之间(弓部207内部)的压力交换(过压或负压)。在通孔202面向空气腔27的一侧，有一个截锥形扩大部205，阀杆204以相应锥形的阀座206可以密封地支靠在该扩大部中(图5b左侧用实线示出)。为将半固化压铸件10填充到冷却套筒200，由于空气腔27的负压作用，阀杆204被向上吸(图5b右)。负压从空气腔27经通孔202内的槽202’传播到冷却套筒200的内腔，从而完全吸住压铸件10(图5a左)。在冷却阶段结束后，空气腔27内从负压切换到过压。阀杆204随着完全冷却的压铸件机械移动一小段路程。阀杆204的移动路程通过其锥形阀座206抵靠到通孔202的截锥形扩大部205上而被限制，压力空气从空气腔27到冷却套筒内腔的进一步流入被阻止。在内部弓部207、冷却套筒200以及外部半球形底部10’之间的剩余压力空气缓冲接着以相应空气压力使压铸件10完全脱模。按照本发明的实施例，保证了在空气腔27的过压作用下使空气腔27内的过压力一直保持在要求高度，或者甚至可以提高，从而所有压铸件10在结束冷却过程之后受到最佳的脱模力。

在图6c中示出了一个风嘴40。风嘴40相应于其当时的功能相继作为送风销钉或对中销钉。在左侧，风嘴40有一段螺纹41，借助该螺纹风嘴40可以拧到支承板16上。如图1所示，支承板16有很多个风嘴40，其分别布置在多排中。支承板16内按图6a有两个风道系统42和43，其中风道系统42用于负压或真空(图6d)，风道系统43用于压力空气(图6a)，带有接到压气机或抽风机或真空泵的未示出的相应接头。为了使两个风道系统能够完全分开，在过渡处专用螺栓43、44和45设有要求的空隙用于安装以及装入各连接件。专用螺栓43、44和45必须按照正确顺序拧进或拧出。在完全装配状态，两个风道系统应相互密封，实现其各自的功能。对压力空气侧，一个压气运输管47按正确的安装顺序推入相应长度“l”，吹入空气经风嘴40内的一个孔48到达吹风口49，从该处吹出气流束50。为牢固拧进螺纹41中，在风嘴40上装有一个六角钥肩51，在相对侧装有一个密封环52。真空连接件53经过一个环道54和多个横向孔55，这些横向孔在密封环52附近向外与环道54相通。由此可使空气经吹风口49吹出，再经横向孔55吸入。弹性的空气软管31和32表示到相应压气机或抽风机的连接(图1,2a和2b)。

图6a示出了支承板16的端头，带有一个拧入的风嘴40，以及一个预制件10。风嘴40在密封环52部位的外径DB比预制件10的相应内径Dip小足够的间隙。由此通过气流力为预制件10在风嘴或送风销钉40上产生一种对中作用。图6d,6e和6f示出了导风的三个不同阶段。图6d中停止吹风输入。相反，从预制件10内部抽吸空气，使得在预制件内腔中产生负压，从而预制件有力地对中并吸住于密封环52上。换句话说，所有预制件都保持在传递装置上，并能通过相应的摆动进入下一个位置。图6e示出了另一种极限情况。这里，风束50以最大强度吹到预制件60的内底部，以便在该处产生相应最大的冷却效果。风必须强迫抽吸，从而保持很强的正向气流。由此产生非常重要的方一个面，即不仅预制件底部61而且预制件螺纹部分62都强烈冷却。为了保证所述的最大风冷效果，必须用机械力mk1和mk2夹持预制件。图6f示出了另一种情况，不仅吹入空气而且抽吸空气。吹入空气和抽吸空气可以这样调节，使得在预制件10的内部保持轻微的负压，预制件10靠空气压力LDK被吸住从而保持对中。

图7a至7d和8a至8d示出了在从取出装置11到传递夹12，以及从传递夹12到后冷却装置19的具体过渡。图7a中，预制件10完全被取出装置11接收。为了使所有预制件10完全贴靠在冷却套筒200或弓部207内，在空气腔27中调节负压，在图中用负号表示。阀杆204举升，从而负压作用在半球形外底部10’，将底部完全吸在弓部207内。预制件因此固定在冷却套筒200中，并几乎贴靠在其上。在图7b中，风嘴或对中销钉通过向前推支承板16进入预制件10中。抽吸空气和吹入空气对应于图6f致动。在空气腔27中首先保持负压。在吹风销钉完全进入之后，开始最强的冷却阶段(图7c)，其中外面用水里面用空气相应于图6e作用几秒钟。例如约5秒钟后空气比例反向。在空气腔27中瞬间变到过压(+)，从而预制件10脱模并在首次脱模运动后阀杆204立即封闭空气流动横截面。在吹风销钉40侧，与空气腔27中的压力比例转换一致，相应于图6d变为真空，从而预制件10以最大抽吸力保持在吹风销钉40上。空气腔27内压力空气的冲击力增大了相对侧的抽吸力。

图8a中示出了下一阶段。传递夹12和支承板16处于箭头70所示的摆动运动结束之前。同时支承板16通过致动一个气动装置或液压装置开始向后冷却装置19移动，并将预制件10推入到后冷却装置19的冷却套筒200中。当预制件通过支承板的机械运动力强制支承的情况下，预制件的推入不是很困难。在空气腔27中切换到负压，从而仅通过空气腔27中负压的抽吸力也能稳定保持贴靠。根据所选的循环周期，在图8a至8c的阶段中可以优化风冷效果。支承板16必须重新回到转接位置(图1中的B)。吹风销钉40按图8c沿箭头72从预制件10中驶出，沿箭头73以相反于图8a的方向重新回到位置B。图8c中，预制件10还由于负压(-)保持在冷却套筒200中。图8d示出了在后冷却的最后一步预制件的抛出。如前所述，在图8c和8d的情况之间可以是一个、两个或更多个铸造周期，或者说后冷却持续相当长时间。为了脱模，在空气腔27中立即转换压力，从而预制件10由于空气压力而脱模并被抛到一个带20上。后冷却装置19如图2a和2b沿箭头74运动。

本发明的部分任务是，使后冷却时间尽可能如要求地独立于铸造周期本身。为此，后冷却装置按图9a和9b具有多个平行的排①,②,③,④。在所示的实施例中，一排分别有12个冷却套筒200用于接收各预制件。冷却套筒200按照铸型分型情况可以布置得非常紧密。因此不仅建议多排布置，而且建议排与排错置，如图9a和9b所示截面，尺寸为x或y。就是说，用号码①表示的冷却管用于第一铸造循环，用号码②表示的冷却管用于第二铸造循环，等等。在一个有四排的例子中，所有用④表示的排也都填满了，则第①排如前所述首先脱模并抛到运输带20上。剩下的在整个生产时间内按顺序进行。所示例子中，全部后冷却时间大约是四倍铸造时间的数量级。

这里重要的是，优化设置冷却腔23用于水冷，从而使水冷在所有冷却管中尽可能一致并最佳。另一方面，后冷却装置中的空气压力或负压比例按排可控，以便在某一时刻能够同时致动所有排①或排②。图6a中示出了相应的排列布置。

图10举例示出了按时间的周期步骤。水平条80表示风冷，水平条81表示水冷。最下面的时间数据Trans.op代表第一传递工序R，第二S，第三T等。图中示出了三道传递工序，上面的Gz-15Sek。表示每个铸造循环84分别历时15秒钟。附图标记83表示完全冷却的预制件10的抛出，大约需要一秒钟。附图标记82表示半固化预制件10从半型中取出。在图的左上方将一个完整的传递工序分成了最重要的部分步骤。85表示取出，86表示驶出，87表示传递夹/摆动，88表示冷却块向上，89加压，90表示冷却块抽真空，91表示冷却块离开，92表示传递夹摆动。附图标记下面用数0.5；5.2等表示各步骤所需的大概时间秒数。St.代表设备或相应功能单元的控制机构。

Claims (24)

1．用于装料式制造多个一侧底部封闭的套筒状压铸件尤其是PET瓶的预制品(预制件)的方法，在压铸过程之后压铸件从型模中取出并后冷却，然后借助空气以压力空气或真空推入水冷管再从中脱模，并从半型打开时的半固化状态变成形状稳定的支承状态，并转给另外的运输装。置，其特征在于，为改善空气方面的效果，在后冷却范围为压铸件配属可机械移动的零件。

2．根据权利要求1所述的方法，其特征在于，与水冷管推入端相对，备有一个可控制和调节的压力腔或负压腔，在压力腔和冷却管内腔之间设置可移动的零件并设计成阀件最好是柱塞件，从而通过阀作用在负压下压铸件被抽吸并保持，在过压下支持压铸件脱模。

3．根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，水冷管在压力腔或负压腔侧有一个弓形的底部，使得为了强化水冷效果，压铸件以其半球形底部进入水冷管弓形底部中或通过负压被吸住贴靠。

4．根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，弓形的底部与水冷管无间隙地连接，或者是水冷管的一部分，并具有一个通孔，带有一个可移动设置在该通孔中的阀杆，使得在压力腔负压时，通孔释放水冷管内部，在压力腔过压时，支持压铸件脱模。

5．根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，对水冷管敞开的推入端部位，可移动的零件设计成风嘴，其周期地推入到压铸件中，处理空气吹入压铸件内部和/或从中抽出。

6．根据权利要求1至5之一所述的方法，其特征在于，后冷却设计成三级，有一个取出装置，一个传递夹和一个后冷却装置，其中风嘴是传递夹的部分并作为对中销钉将压铸件从取出装置转给后冷却装置。

7．根据权利要求1至5之一所述的方法，其特征在于，备有一个设置在上方的控制机构，其有节拍地控制运输步骤和周期地协调控制冷却阶段，其中尤其是取出装置、传递夹和后冷却装置的运动周期最好可独立调节。

8．根据权利要求7所述的方法，其特征在于，传递单元借助风嘴或对中销钉将压铸件由取出夹在一个水平位置接过来，摆动到一个竖直的位置，并推入到后冷却装置的水冷套筒中。

9．根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，在压铸件由取出夹转运过程中，风嘴在推入位置停留几秒钟，以强化风冷特别是压铸件内侧的半球形底部。

10．根据权利要求5至9之一所述的方法，其特征在于，压铸件底部两侧的压力比例可独立控制，从而特别协调地产生气流和/或负压状态，相应地压铸件由于负压保持在一侧或另一侧，或者由于压力冲击可从一个方向或另一个方向脱模。

11．根据权利要求5至10之一所述的方法，其特征在于，风嘴设计成抽吸销钉，带有一个用于压铸件敞开端部的抽风口，使得受控的各种运行状态可调，例如在压铸件内部封闭的底部部位占据优势的气流束，或者压铸件内部的高真空度，或者两者的混合形式。

12．根据权利要求1所述的方法，其特征在于，为接纳相同数目的压铸件，传递夹和取出装置一致，如压铸工具，其中后冷却装置具有平行布置的两排或多排最好错置的水冷套筒，从而通过相应的横向移动或纵向移动，后冷却装置可以接收两倍或多倍于一个压铸周期所制造的压铸件，以减少铸造周期，增加后冷却时间。

13．根据权利要求1至12之一所述的方法，其特征在于，将压铸件从半型中取出和全部转给后冷却装置的阶段近似等于铸造周期时间，全部后冷却时间至少相当于铸造周期的两倍至三倍，对压铸件的内外双重冷却在取出压铸件之后紧接着进行，时间相当于铸造周期中的显著一部分。

14．用于制造套筒状的一侧由一个底部封闭的压铸件的压铸机，包括一个合型和开型机构、取出和后冷却装置，其中为压铸件至少设有相当于每循环制造的压铸件数的水冷管，其中与压铸件推入端相对地设置一个压力腔或负压腔与压铸件的冷却管接收腔相连，其特征在于，至少在每个压铸件上至少设置一个可机械移动的零件以优化空气作用效果。

15．根据权利要求14所述的压铸机，其特征在于，可移动的零件设计成阀杆，尤其是柱塞件，以经济地保证明确的过压或负压比例，以此使吸进冷却管中的压铸件在压力腔过压作用下可以保证脱模，在压力腔切换到负压时在压力腔和冷却管内腔之间的通道内可产生负压，以抽吸压铸件。

16．根据权利要求14或15所述的压铸机，水冷管在压力腔侧有里面呈弓形的底部，与压铸件的相应半球形底部匹配，其中可移动的零件以一阀杆形式集成在弓形底部内。

17．根据权利要求14至16之一所述的压铸机，其特征在于，在压铸件的冷却管推入端部位设置可移动的零件，并设计成风嘴。

18．根据权利要求17所述的压铸机，其特征在于，风嘴可推入到各压铸件内部，其中风嘴在吹风销钉尖部的的一个开口最好可靠近压铸件的底部定位。

19．根据权利要求14至18所述的压铸机，其特征在于，风嘴或吹风销钉设置在一个支承板上，作为传递夹构成一个独立可控的部件，其中在传递夹上吹风销钉设计成对中销钉，用于在一水平位置从取出装置接收压铸件并摆动至一竖直位置，接着推入到后冷却装置的水冷管中。

20．根据权利要求14至19之一所述的压铸机，其特征在于，有一个水冷取出装置和一个具有风冷机构的传递夹，以及一个水冷的后冷却装置，还有一个设置在上方的控制机构，通过该控制机构可有节拍地控制运动步骤以及周期地协调控制冷却阶段，使得从取出压铸件直到后冷却阶段结束时的抛出无中断地至少致动一种冷却。

21．根据权利要求14至20之一所述的压铸机，其特征在于，后冷却装置可在一个水平平面内滑板式地纵向和/或横向地移动，从传递单元上方的一个精确的接收位置到一运输带上方的一个抛出位置，以接收或抛出压铸件。

22．根据权利要求21所述的压铸机，其特征在于，传递夹和取出装置为接收同样数目的压铸件而可如同压铸工具和后冷却装置一样装备，具有平行设置的必要时错置的两排或多排水冷套筒，使得通过相应的纵向和/或横向移动，后冷却装置可以接收两倍或多倍于一个压铸循环所制造的压铸件数，以减少铸造周期时间并增加冷却时间。

23．根据权利要求1至13之一所述方法的应用，用于压铸件取出范围和/或用于后冷却范围，其中至少压铸件的脱模通过空气压力由一个可移动的零件在空气方面给以支持地进行，水冷效果在压铸件取出结束时和在后冷却开始时通过机械移入可移到压铸件内部的风嘴得到增大。

24．可移动的阀杆的使用，用于支持压力空气和/或可移入压铸件内部的抽风销钉的脱模作用，用于在压铸机中取出装置和后冷却装置中支持主要在压铸件底部部位的冷却效果。

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