CN1309981C - 释放阀 - Google Patents

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Abstract

提供一种比现有的细的释放阀，在本发明的释放阀(20)中，在筒形的外阀杆(21)的内部嵌合有筒形的可动阀体(30)，形成共同贯通筒形的外阀杆(21)及可动阀体(30)的内侧的连通空间(20R)，据此，能够将从外阀杆(21)的一端流入连通空间(20R)内的压缩流体供给到与外阀杆(21)的另一端相连接的密闭空间(例如，轮胎空间的内部空间)。而且，因为可动阀体(30)可沿压缩流体的流动方向、即沿外阀杆(21)的轴向直线运动，所以不会象现有的释放阀那样可动阀体从管道(5)向侧面突出，而可以采用细型的结构。

Description

释放阀
技术领域
本发明是涉及当内部的压力达到所规定的值以上时，使内部的压缩流体向外部开放的释放阀(relief valve)。
背景技术
现有，作为这种释放阀所共知的有，例如，如图8所示，在安装于管道5(也可以是容器)上的筒体1的内部设置有喷嘴2，由压缩螺旋弹簧4将可动阀体推压到该喷嘴2的排出口的结构。在这样的装置中，当管道5的内部压力达到所规定的压力以上时，可动阀体3反抗压缩螺旋弹簧4的弹力而离开喷嘴2的排出口，内部的流体就向外排出(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：特开2001-271950(段落0004，图6)
然而，上述释放阀中的可动阀体3可沿着向外部排出的流体的流动方向(例如图8中箭头A的方向)直线运动。因此，例如，如该图所示，可动阀体3在与管道5内的压缩空气的流动方向(即管道5的轴向，图8中箭头B的方向)直行的方向上直线运动，在从管道5侧向伸出的位置上安装有可动阀体3，在供给用压缩空气流动方向的侧向必须具有大的空间。
发明内容
鉴于上述实情，本发明的目的在于提供一种释放阀，与现有的释放阀相比，能够更加细。
为了达到上述目的，第1项发明中的释放阀20、60、73、74、96，其特征在于：包括呈两端开放的筒形、轴向并排具有内径相互不同的大径嵌合部26、66、98与小径嵌合部28的外阀杆(stem)21、37、62、77；呈两端开放的筒形、跨越嵌合在所述小径嵌合部28及所述大径嵌合部26、66、98的内侧，可以在所述小径嵌合部28侧的开放位置与所述大径嵌合部26、66、98侧的闭塞位置之间直线运动的可动阀体30、81、87；均贯通所述外阀杆21、37、62、77及所述可动阀体30、81、87的内侧，使压缩流体从一端向另一端流动的连通空间20R；设置在所述可动阀体30、81、87与所述小径嵌合部28之间，将所述可动阀体30、81、87与所述外阀杆21、37、62、77之间的周面间隙45中的、从所述小径嵌合部28侧向所述连通空间20R的路径闭塞的常闭密封装置41；设置在所述可动阀体30、81、87与所述大径嵌合部26、66、98之间，当所述可动阀体30、81、87移动到所述闭塞位置时，将从所述周面间隙45中的、从所述大径嵌合部26、66、98一侧向所述连通空间20R的路径闭塞，另一方面，当所述可动阀体30、81、87移动到所述开放位置时，将其路径开放的开闭密封装置42；无论所述外阀杆21、37、62、77中可动阀体30、81、87的位置如何，都将所述周面间隙45向所述外阀杆21、37、62、77的外侧开放的释放孔46；施力或摩擦将所述可动阀体30、81、87保持在所述闭塞位置的闭塞位置保持装置38、41、82；以及从所述可动阀体30、81、87向所述大径嵌合部26、66、98的内侧突出，当所述可动阀体30、81、87处在所述闭塞位置、所述连通空间20R的内部压力达到规定的值以上时，用于使所述可动阀体30、81、87移动到所述开放位置一侧的受压壁31、71、79、88。
第2项发明，在第1项发明所述的释放阀20、60、96中，其特征在于：所述闭塞位置保持装置，是由对所述可动阀体30、81、87向所述大径嵌合部26、66、98一侧施力的压缩螺旋弹簧38、82构成的。
第3项发明，在第2项发明所述的释放阀96中，其特征在于：所述压缩螺旋弹簧82，插入所述可动阀体81的外侧，且以被按压的状态组装在所述大径嵌合部26和所述小径嵌合部28的阶梯差部分77D与所述受压壁79之间。
第4项发明，在第1项发明所述的释放阀73、74中，其特征在于：所述常闭密封装置41，由收容在O型圈沟槽35中的第一O型圈41构成，所述O型圈沟槽35形成在所述小径嵌合部28或所述可动阀体30、81、87的任一处上，所述闭塞位置保持装置将第一O型圈41的摩擦力作为所述保持力。
第5项发明，在第1项发明所述的释放阀73、74中，其特征在于：，所述闭塞位置保持装置，将由所述连通空间20R内流动的流体阻力赋予所述可动阀体30、87的推压力作为所述保持力。
第6项发明，在第1～5项发明中任一项所述的释放阀60、73中，其特征在于：所述外阀杆62的大径嵌合部66，由第一大径嵌合部64以及配置在所述第一大径嵌合部64的所述小径嵌合部28一侧，内径比所述第一大径嵌合部64大的第二大径嵌合部63所构成，
在所述可动阀体30的所述受压壁71上，轴向并排具有可以通过所述第一大径嵌合部64的一对受压壁结构法兰67、70，
所述开闭密封装置42，收容于所述一对受压壁结构法兰67、70之间，并且由外径比所述第一大径嵌合部64大且比所述第二大径嵌合部63小的第二O型圈42构成。
(发明的作用与效果)
第1项发明
根据第1项发明的释放阀20、60、73、74、96，压缩流体在贯通筒形的外阀杆21、37、62、77及可动阀体30、81、87的连通空间20R内流动。这样，可动阀体30、81、87可沿该流动方向，即沿外阀杆21、37、62、77的轴向直线运动。这里，在连通空间20R的内部压力比所规定的值小的情况下，可动阀体30、81、87保持在闭塞位置，外阀杆21、37、62、77与可动阀体30、81、87与释放孔46之间的路径被密闭。而且，在连通空间20R的内部压力达到所规定的值以上时，由于施加到受压壁31的压力，可动阀体30、81、87向开放位置移动，连通空间20R与释放孔46之间开通，压缩流体从该释放孔46向外阀杆21、37、62、77的外侧排出。由此，能够保持连通空间20R内的压缩流体的压力不会达到所规定的值以上。根据这样的本发明，由于可动阀体30、81、87是沿着外阀杆21、37、62、77的轴向直线运动，所以不会象现有的释放阀那样可动阀体从管道5向侧面突出，而可以采用细型的结构。
第2项发明
在第2项发明的释放阀20、60、96中，在连通空间20R内的压缩流体的压力达到所规定的值以上时，压缩螺旋弹簧38、82收缩的同时，可动阀体30、81、87向开放位置移动，连通空间20R内的压缩流体向外阀杆21、62、77的外侧排出，在连通空间20R内的压缩流体的压力变得小于所规定的值时，由压缩螺旋弹簧38、82的弹力使可动阀体30、81、87回到闭塞位置，将连通空间20R密闭。
第3项发明
在第3项发明的释放阀96中，由于该压缩螺旋弹簧82插入可动阀体81的外侧，所以与可动阀体81及压缩螺旋弹簧82在轴向并排设置的情况相比，能够使释放阀96在轴向成为紧凑的结构。
第4项发明
在第4项发明的释放阀73、74中，由于将第一O型圈41的摩擦力作为闭塞位置保持装置的保持力而将可动阀体30保持在闭塞位置，所以能够削减部件的数目。
第5项发明
在第4项发明的释放阀73、74中，由于将流体阻力赋予可动阀体30的推压力作为闭塞位置保持装置的保持力，所以能够削减部件的数目。
第6项发明
在第6项发明的释放阀60、73中，当构成开闭密封装置的第二O型圈42将可动阀体30从外阀杆62的大径嵌合部66一侧插入时，在第一大径嵌合部64压扁之后、在第二大径嵌合部63复原为原来状态，阻止可动阀体30的拔出。这样，由于不需要另外设置防止可动阀体30拔出的部件，所以能够削减部件的数目及简化安装作业。
附图说明
图1是本发明第一实施例的释放阀及阀的侧剖视图。
图2是释放阀关闭状态的侧剖视图。
图3是释放阀开放状态的侧剖视图。
图4是第二实施例的释放阀的侧剖视图。
图5是第三实施例的释放阀的侧剖视图。
图6是第四实施例的释放阀的侧剖视图。
图7是第五实施例的释放阀的侧剖视图。
图8是现有的释放阀的侧剖视图。
图中：20、60、73、74、96-释放阀，20R-连通空间，21、37、62、77-外阀杆，22-前端构成筒，23、76、93-中间构成筒，24、78、95-基端构成筒，26、66、98-大径嵌合部，28-小径嵌合部，30、81、87-可动阀体，31、71、79、88-受压壁，38、82-压缩螺旋弹簧，41-常闭用O型圈(常闭密封装置)，42-开闭用O型圈(开闭密封装置)，45-周面间隙，46-释放孔，61-本体构成筒，63-第二大径嵌合部，64-第一大径嵌合部，65-阶梯差部，67、70-受压壁结构法兰，75-前端构成筒，80-排出口侧大径嵌合部，90-闭塞用大径嵌合部，97-开放用大径嵌合部。
具体实施方式
第一实施例
下面基于图1～图3对本发明的实施例加以说明。在图1中，表示了将本发明中释放阀20与轮胎用充气阀10相连接的结构。充气阀10在两端开放的筒状充气阀用阀杆11的内部设置有阀芯12。在充气阀用阀杆11的基端侧(图1的下侧)具有橡胶制的圆盘状底座13，该底座13紧密固定在未图示的轮胎上。而且，在嵌合于轮胎的内侧的垫环14中贯通有充气阀用阀杆11，通过螺合在该充气阀用阀杆11的外面的螺母，将充气阀用阀杆11固定在垫环(rim)14上。而且，充气阀用阀杆11的前端侧(图1的上端侧)的开口作为流体的供给口18，而基端侧的开口作为排出口19，压缩空气沿充气阀用阀杆11内从供给口18流向排出口19，填充到轮胎内。
固定于充气阀用阀杆11内的阀芯12限制压缩空气从排出口19向供给口18的逆流。具体地讲，阀芯12具有螺合固定于充气阀用阀杆11内面的两端开放的芯本体15，以及贯通芯本体15的内侧的可动轴16。而且，由压缩螺旋弹簧17将可动轴16向一端侧施力，而将设置在可动轴16基端部的阀体(未图示)压在芯本体15的开口部。由此，阀芯12能够通常将充气阀用阀杆11闭塞，在从供给口18侧受到规定值以上的压力时，可动轴16反抗压缩螺旋弹簧17的施力而直线运动，阀芯12打开，压缩空气从供给口18流向排出口19，而且，在从供给口18受到的压力在所规定的值以下时，由压缩螺旋弹簧17的弹力使阀芯12回到关闭的状态。
将图1所示的释放阀20从充气阀10取下的状态如图2所示。释放阀20为在筒状的外阀杆21的内部收容有筒状可动阀体30的结构。外阀杆21的两端开放，在其基端部侧(图2的下端侧)开放的排出口21H与所述充气阀10的供给口18相连接(参照图1)，前端侧开放的供给口21K与由未图示的充气泵延长的管相连接。
详细地讲，例如，外阀杆21在轴向连接前端构成筒22、中间构成筒23、以及基端构成筒24。在前端构成筒22的前端部形成喷嘴部22A，在喷嘴部22A的前端部形成所述供给口21K开口。而且，管固定用螺母25螺合于外阀杆21的前端部的外面，包围喷嘴部22A的周围，在这些喷嘴部22A与管固定用螺母25之间，嵌合固定着由未图示的充气泵所延长的管。
前端构成筒22中与喷嘴部22A相反一侧的端部，螺合固定于中间构成筒23的前端部的内侧。在前端构成筒22与中间构成筒23之间，在相互螺合部分的一端侧设置有O型圈40，由此堵塞螺合部分的间隙。而且，工具固定壁22B从前端构成筒22的轴向中途部分向一侧突出，通过工具固定壁22B抵在中间构成筒23的前端面上，而对前端构成筒22与中间构成筒23进行定位。中间构成筒23的内侧中的、与前端构成筒22螺合部分的基端构成筒24一侧，成为本发明的小径嵌合部28，该小径嵌合部28向基端构成筒24开放。
基端构成筒24，所述排出口21H开口在其一端，在该排出口21H侧的内周面上形成的阴螺纹61B螺合于充气阀用阀杆11的前端外周面上(参照图1)。而且，在阴螺纹61B的内侧，形成O型圈沟槽61A，收容于其中的O型圈43抵在充气阀用阀杆11前端外周面上(参照图1)。
基端构成筒24中与排出口21H相反一侧的端部，螺合固定于中间构成筒23的外侧。而且，基端构成筒24的端面，抵接在从中间构成筒23的外面突出的抵接板23A上。在基端构成筒24内侧的、与中间构成筒23螺合部分的内侧(图2的下侧)，形成本发明的大径嵌合部26。大径嵌合部26的内径比小径嵌合部28的内径大，在大径嵌合部26中与中间构成筒23相反一侧的端部，设置有其内径越离开中间构成筒23越变小的圆锥部27。而且，在大径嵌合部26中靠近与中间构成筒23的螺合部分的位置上，形成贯通基端构成筒24内外的释放孔46。
可动阀体30为两端开放的筒状，跨越嵌合在外阀杆21中小径嵌合部28与大径嵌合部26上。而且，压缩流体在共同贯通外阀杆21及可动阀体30内侧的连通空间20R内流动。而且，可动阀体30可在小径嵌合部28侧的开放位置(参照图3)与大径嵌合部26侧的闭塞位置(参照图2)之间直线运动。
详细地讲，在可动阀体30中面向所述喷嘴部22A的前端面与位于外阀杆21内侧的喷嘴部22A的后端面之间，收容有呈被按压状态的压缩螺旋弹簧38。由此，通常将可动阀体30施力于大径嵌合部26一侧(闭塞位置)。还有，在前端面上突出前端突起36，包围压缩螺旋弹簧38。在该前端突起36的外面，形成有越向前端越向内侧倾斜的导向面，由该导向面的导向，可动阀体30容易插入小径嵌合部28内。
在可动阀体30中小径嵌合部28一侧的端部外周面上，形成O型圈沟槽35，这里安装的常闭用O型圈41在与小径嵌合部28之间被压紧。常闭用O型圈41相当于本发明中的“常闭密封装置”，将可动阀体30与外阀杆21的周面间隙45中的从小径嵌合部28一侧向连通空间20R的路径闭塞。
受压壁31从可动阀体30中的基端部向大径嵌合部26伸出。在受压壁31上设置有从可动阀体30的基端部向前端部逐渐侧向伸出的斜面34，在该斜面34的中途形成的O型圈沟槽33中安装有开闭用O型圈42。开闭用O型圈42相当于本发明中的“开闭密封装置”，从斜面34突出。这样，在由压缩螺旋弹簧38的弹力而使可动阀体30保持在闭塞位置时(参照图2)，开闭用O型圈42就紧密接合于大径嵌合部26一端的圆锥部27，将可动阀体30与外阀杆21的周面间隙45中从大径嵌合部26一侧向连通空间20R的路径闭塞。另一方面，当可动阀体30移动到开放位置时(参照图3)，开闭用O型圈42就离开圆锥部27，周面间隙45中从大径嵌合部26一侧向连通空间20R的路径开放。由此，连通空间20R就通过周面间隙45及释放孔46而向外阀杆21的外部开放。
接着，对由上述结构的本实施例的动作加以说明。如图1所示，释放阀20连接于充气阀10，在从释放阀20的供给口21K供给压缩空气时，压力通过连通空间20R而施加于充气阀10的阀芯12，使阀芯12开通，压缩空气流入连通空间20R内。此时，由于释放阀20中的可动阀体30由压缩螺旋弹簧38的弹力而保持在闭塞位置，将连通空间20R与释放孔46之间遮断，所以从供给口21K供给的压缩空气能够全部通过连通空间20R内而供给到轮胎内。
由压缩空气的充气使轮胎内的内部压力上升时，随之连通空间20R的内部压力也上升。这里，通过在可动阀体30中接受连通空间20R的内部压力的受压面中的、朝向可动阀体30的轴向部分而使内部压力作为在轴向推压可动阀体30的轴向力而作用。这样，在本实施例的释放阀20中，可动阀体30的受压面中面向轴向的部分由于设有受压壁31，而使向供给口21K一侧的成分增多。由此，由连通空间20R的内部压力，能够使可动阀体30接受面向开放位置一侧的轴向力。而且，在连通空间20R的内部压力达到所规定的值以上时，轴向力就会超过压缩螺旋弹簧38的弹力，可动阀体30移动到开放位置一侧。这样，连通空间20R就通过周面间隙45及释放孔46而向外阀杆21开放，连通空间20R内的压缩气体向外阀杆21的外部排出。其结果是，连通空间20R的内部压力变得比所规定的值小，由压缩螺旋弹簧38的弹力使可动阀体30会到闭塞位置。这样，而且在连通空间20R的内部压力达到所规定的值以上时，可动阀体30移动到开放位置。由此，能够将释放阀20及轮胎的内部压力保持为所规定的值。
在这样的本实施例的释放阀20中，由于压缩流体在贯通筒状的外阀杆21及可动阀体30的连通空间20R内流动，可动阀体30沿其流动方向(即外阀杆21的轴向)直线运动，所以不会象现有的释放阀那样可动阀体从管道5向一侧突出，因此能够得到比现有的释放阀更细的结构。
第二实施例
该第二实施例的释放阀60，如图4所示，主要是外阀杆62与受压壁71的结构不同。以下仅对与第一实施例不同的结构进行说明，对于与第一实施例系统的结构都赋予相同的符号，其重复说明予以省略。
本实施例中的外阀杆62结合本体结构筒61及前端结构筒22构成。本体结构筒61一体形成第一实施例中说明的中间构成筒23及基端构成筒24构成。而且，前端结构筒22与所述第一实施例中说明的相同。本体结构筒61上设置的大径嵌合部66是由第一大径嵌合部64与第二大径嵌合部63所构成。第二大径嵌合部63设置在第一大径嵌合部64的小径嵌合部28一侧，且其内径比第一大径嵌合部64要大。而且，在第一及第二大径嵌合部64、63之间由圆锥状的阶梯差部65相连接。
在可动阀体30上形成的受压壁71，设置有在可动阀体30的轴向相对面的一对受压壁结构法兰67、70。而且，在受压壁结构法兰67、70之间的O型圈安装面68，小径嵌合部28一侧变浅。
为了将本实施例的可动阀体30安装于外阀杆62，将相当于本发明中的“开闭密封装置”及“第二O型圈”的开闭用O型圈42，配置在受压壁结构法兰67、70之间的O型圈安装面68的内侧，将可动阀体30从外阀杆62排出口21H插入外阀杆62。这样，开闭用O型圈42在第一大径嵌合部64压扁后，在第二大径嵌合部63复原为原来的状态。而且，由压缩螺旋弹簧38将可动阀体30施力于闭塞位置状态，开闭用O型圈42被固定在受压壁结构法兰67、70之间的阶梯差部65，向O型圈安装面68中浅的一侧移动，开闭用O型圈42被推压到受压壁结构法兰70与阶梯差部65。由此，在能够防止可动阀体30从外阀杆62内拔出的同时，还能够将周面间隙45中从大径嵌合部66一侧向连通空间20R的路径闭塞。
根据这样的本实施例，由于不需要另外设置防止可动阀体30从外阀杆62内拔出的部件，所以能够简化安装作业及削减部件的数目。
第三实施例
本实施例的释放阀73，为从图4所示的第二实施例的释放阀60中去除了压缩螺旋弹簧38的结构。在该释放阀73中，通过从供给口21K流入连通空间20R内的压缩空气的流体阻力，可动阀体30接受移动向闭塞位置的轴向力，移动到闭塞位置。而且，可动阀体30移动到闭塞位置时，由于常闭用O型圈41与小径嵌合部28的摩擦力及所述流体的阻力，使可动阀体30保持到闭塞位置。根据这样的本实施例的释放阀73，由于由常闭用O型圈41的摩擦力能够将可动阀体30保持在闭塞位置，所以可削减部件的数目。而且，由于由流体的阻力能够使可动阀体30移动到闭塞位置，所以从这一点上也能够削减部件的数目。
还有，将本体结构筒61与前端结构筒22一体化，能够进一步够削减部件的数目。
第四实施例
本实施例的释放阀74表示在图6中。该释放阀74中所设置的外阀杆37，在轴向连接所述前端结构筒22、中间构成筒93、以及基端构成筒95构成。
在基端构成筒95的一端，排出口21H开口，在另一端从开口到基端构成筒95的内侧螺合固定有中间构成筒93。而且，在基端构成筒95的内侧设置的阶梯差部95D与在中间构成筒93的内侧设置的阶梯差部93D之间，夹持有密封圈92与密封固定圈91。在形成于中间构成筒93上的大径嵌合部98上，设置有闭塞用大径嵌合部90与开放用大径嵌合部97。闭塞用大径嵌合部90位于排气口21H一侧，其内径比开放用大径嵌合部97小。而且，在大径嵌合部97上形成释放孔46。
本实施例的可动阀体87上设置的受压壁88，嵌合于闭塞用大径嵌合部90的内侧，且由密封固定圈91形成防止拔出大小的圆板状，在其受压壁88的外周面形成O型圈沟槽89。而且，在可动阀体87处于闭塞位置时，安装在O型圈沟槽89中的开闭用O型圈42紧密接合于闭塞用大径嵌合部90的内面而将从周面间隙45向连通空间20R的路径闭塞，另一方面，可动阀体87移动到开放位置时，开闭用O型圈42移动到大径嵌合部97一侧，从周面间隙45向连通空间20R的路径开通，根据本实施例，也可以得到与所述第一到第三实施例同样的效果。
第五实施例
本实施例的释放阀96表示在图7中。该释放阀96中所设置的外阀杆77，连接所述前端结构筒75、中间构成筒76、以及基端构成筒78构成。前端结构筒75在供给口21K一侧的内面具有圆锥状螺纹75N，这里例如连接着用于流通空调的制冷剂的管道(未图示)。
前端结构筒75，在轴向的中间部设置有本发明的小径嵌合部28，夹着该小径嵌合部28在前端结构筒75相反的一侧设置有内径比小径嵌合部28大的螺合筒部75R。而且，该螺合筒部75R螺合固定于中间构成筒76的前端部的内侧。
在中间构成筒76中，在所述第一实施例中说明的大径嵌合部26及圆锥部27的基础上，还形成与圆锥部27相邻的排出口侧大径嵌合部80。而且，在中间构成筒76中与前端结构筒75相反一侧的开口缘上，嵌合有密封圈86，通过将基端构成筒螺合于中间构成筒76的端部，将密封圈86固定。而且，在基端构成筒78中与中间构成筒76相反一侧的端部，排出口21H开口。
在本实施例的可动阀体81上形成的受压壁79，由松动嵌合在排出口侧大径嵌合部80上的轴端部83，及设置在轴端部83的小径嵌合部28一侧的法兰部85所构成，在这些法兰部85与轴端部83的边界部分形成O型圈沟槽84。法兰部85与前端构成筒75的小径嵌合部28和螺合筒部75R的阶梯差部77D相对向，在该阶梯差部77D与法兰部85之间，收容有呈按压状态的压缩螺旋弹簧82。而且，安装在O型圈沟槽84中的开闭用O型圈42可与圆锥部27相接触分离，将周面间隙45中的从排出口侧大径嵌合部80一侧向连通空间20R的路径开闭。
可动阀体81从法兰部85到小径嵌合部28侧前端的长度大于压缩螺旋弹簧82的自然长度。由此，能够将压缩螺旋弹簧82的整体插入可动阀体81，在防止压缩螺旋弹簧82弯折的状态下将可动阀体81插入安装于外阀杆77，使安装作业变得容易。而且，由于压缩螺旋弹簧82插入可动阀体81的外侧，所以与可动阀体81及压缩螺旋弹簧82在轴向并排设置的情况相比，能够使释放阀96在轴向成为紧凑的结构。
其它实施例
本发明并不限于所述实施例，例如，以下所说明的实施例也应该包含在本发明的技术范围内，进而，即使是在以下的说明之外，只要是在本发明的要旨范围内，还可以进行多种变更的实施。
(1)在所述第一到第五各实施例的释放阀中，虽然是压缩空气在与可动阀体面向闭塞位置一侧相同的方向流动的结构，但也可以是压缩空气在与可动阀体面向开放位置一侧相同的方向流动的结构。
(2)并不限于释放阀中所流过的压缩气体为空气、空调用的制冷剂，也可以是其它的气体或液体。
(3)所述第一到第五中各实施例的释放阀，用于压缩空气的供给路径，但也可以，例如以这些释放阀的一端由塞栓所闭塞，另一端与容器相连结的方式使用。

Claims (6)

1.一种释放阀(20、60、73、74、96)，其特征在于：包括
呈两端开放的筒形、轴向并排具有内径相互不同的大径嵌合部(26、66、98)与小径嵌合部(28)的外阀杆(21、37、62、77)；
呈两端开放的筒形、跨越嵌合在所述小径嵌合部(28)及所述大径嵌合部(26、66、98)的内侧，可以在所述小径嵌合部(28)侧的开放位置与所述大径嵌合部(26、66、98)侧的闭塞位置之间直线运动的可动阀体(30、81、87)；
共同贯通所述外阀杆(21、37、62、77)及所述可动阀体(30、81、87)的内侧，使压缩流体从一端向另一端流动的连通空间(20R)；
设置在所述可动阀体(30、81、87)与所述小径嵌合部(28)之间，将所述可动阀体(30、81、87)与所述外阀杆(21、37、62、77)之间的周面间隙(45)中的、从所述小径嵌合部(28)侧向所述连通空间(20R)的路径闭塞的常闭密封装置(41)；
设置在所述可动阀体(30、81、87)与所述大径嵌合部(26、66、98)之间，当所述可动阀体(30、81、87)移动到所述闭塞位置时，将所述周面间隙(45)中的、从所述大径嵌合部(26、66、98)一侧向所述连通空间(20R)的路径闭塞，另一方面，当所述可动阀体(30、81、87)移动到所述开放位置时，将其路径开放的开闭密封装置(42)；
无论所述外阀杆(21、37、62、77)中可动阀体(30、81、87)的位置如何，都将所述周面间隙(45)向所述外阀杆(21、37、62、77)的外侧开放的释放孔(46)；
由施力或摩擦将所述可动阀体(30、81、87)保持在所述闭塞位置的闭塞位置保持装置(38、41、82)；以及
从所述可动阀体(30、81、87)向所述大径嵌合部(26、66、98)的内侧突出，当所述可动阀体(30、81、87)处在所述闭塞位置、所述连通空间(20R)的内部压力达到规定的值以上时，用于使所述可动阀体(30、81、87)移动到所述开放位置一侧的受压壁(31、71、79、88)。
2.根据权利要求1所述的释放阀(20、60、96)，其特征在于：所述闭塞位置保持装置，是由对所述可动阀体(30、81、87)向所述大径嵌合部(26、66、98)一侧施力的压缩螺旋弹簧(38、82)构成的。
3.根据权利要求2所述的释放阀(96)，其特征在于：所述压缩螺旋弹簧(82)，插入所述可动阀体(81)的外侧，且以被按压的状态组装在所述大径嵌合部(26)和所述小径嵌合部(28)的阶梯差部分(77D)与所述受压壁(79)之间。
4.根据权利要求1所述的释放阀(73、74)，其特征在于：所述常闭密封装置(41)，由收容在O型圈沟槽(35)中的第一O型圈(41)构成，所述O型圈沟槽(35)形成在所述小径嵌合部(28)或所述可动阀体(30、81、87)的任一处上，所述闭塞位置保持装置将由第一O型圈(41)产生的摩擦力作为所述保持力。
5.根据权利要求1所述的释放阀(73、74)，其特征在于：所述闭塞位置保持装置，将由所述连通空间(20R)内流动的流体阻力赋予所述可动阀体(30、87)的推压力作为所述保持力。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的释放阀(60、73)，其特征在于：所述外阀杆(62)的所述大径嵌合部(66)，由第一大径嵌合部(64)、以及配置在所述第一大径嵌合部(64)的所述小径嵌合部(28)一侧且内径比所述第一大径嵌合部(64)大的第二大径嵌合部(63)构成，
在所述可动阀体(30)的所述受压壁(71)上，轴向并排具有可以通过所述第一大径嵌合部(64)的一对受压壁结构法兰(67、70)，
所述开闭密封装置(42)，收容于所述一对受压壁结构法兰(67、70)之间，并且由外径比所述第一大径嵌合部(64)大且比所述第二大径嵌合部(63)小的第二O型圈(42)构成。
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