CN1300668A - 柱塞式六面顶液压机及其测控顶锤位移的方法 - Google Patents

Abstract

一种柱塞式六面顶液压机及其测控顶锤位移的方法,液压机的工作油缸总成采用柱塞式油缸与活塞式油缸相串联的结构,铰链梁的内孔代替油缸缸筒使用,省工省料,制造费用低。在活塞式油缸上装有顶锤位移的测量、显示、控制装置,顶锤的同步误差经微机处理后在显示器上显示出来,所以调整简单,顶锤的对中性好、同步精度高,且能随时测量、显示、控制每个顶锤位移的情况,当出现顶锤越位时能及时报警,避免造成放炮事故。

Description

柱塞式六面顶液压机及其测控顶锤位移的方法

本发明涉及一种人造金刚石行业中生产超硬材料的专用设备及其测控顶锤位移的方法，尤其是一种采用柱塞式油缸与活塞式油缸相串联的柱塞式六面顶液压机及能够随时自动测量、显示、控制顶锤位移的情况，并测控顶锤位移的方法。

目前，公知的六面顶液压机的构造是有铰链梁、活塞式油缸、底座等构成，经实践证明公知的六面顶液压机存在如下缺点和不足：

1、由于顶锤的同步起点是用限位开关控制的，其限位挡块固定在多节联杆上，因此刚性较差，重复精度低，所以顶锤的对中性差、同步精度低，而且不能随时测量、显示、控制每个顶锤位移的情况，常出现因顶锤越位而造成的放炮事故。

2、由于采用活塞式油缸，所以缸筒内孔的精度、光洁度要求较高，加工难度大、费用高，装配环节多，积累误差大，同轴精度低。

3、由于采用活塞式油缸，所以在工作液压力相同的情况下，作用于顶锤的力，决定于缸筒的内径。但是，六个缸筒的内径要想做到大小完全一致是很困难的，加之缸筒在超高压工作液的作用下还要产生弹性变形，缸筒的内径增大。因此，六个顶锤对叶腊石组合块作用力的大小也就不完全一样，这对合成工艺是十分不利的，很容易引起放炮事故。

4、由于采用活塞式油缸，并设有缸筒，且缸筒壁厚尺寸较大，又装入铰链梁的内孔中，因此加大了设备的外形尺寸，限制了大吨位六面顶液压机的发展。目前大于4800吨的六面顶液压机，因其操作距离大，操作起来很不方便。

5、由于采用活塞式油缸，目前常用提高工作液的压力来增加压机的吨位，但是实践证明当工作液压力大于100MPa时，液压事故明显增多，生产效率降低，运转费用增大，所以用提高工作液的压力来增加压机的吨位，目前还有许多难题没有解决。

6、现有技术六面顶液压机易发生放炮事故，一旦发生放炮事故，调整复位十分繁杂，费时费力，因此生产效率较低，成本高。

7、现有技术六面顶液压机，由于压机吨位所限，单机产量较低。

8、现有技术六面顶液压机，由于结构复杂、装配环节多，缸筒的精度要求高、使用的材料昂贵，所以设备制造费用高。

本发明的目的是提供一种柱塞式六面顶液压机及其测控顶锤位移的方法，它不仅结构合理、易于加工装配、制造费用低，而且调试简单、操作使用方便、单机产量高，还能够随时自动测量、显示、控制顶锤位移的情况，顶锤的对中性好、同步精度高，顶锤越位时能及时报警，减少了放炮事故，生产效率高，运转成本低。

本发明的目的是这样实现的：这种柱塞式六面顶液压机包括用十二根销轴将六组工作油缸总成连接成近似球形结构，并装于底座上，工作油缸总成系柱塞式油缸与活塞式油缸串接，柱塞与活塞连成一体，铰链梁的内孔作为柱塞油缸缸筒，在铰链梁后边固定一回程缸筒，即活塞式油缸缸筒；在活塞式油缸上装有位移测量、显示装置，本机还包括控制装置。

所述的柱塞式六面顶液压机测控顶锤位移的方法，六面顶液压机顶锤的位移由位移传感器采集，该位移信号输入数字位移计后输入微机，数据经微机处理后，分别输入显示器、各功率放大器、信号放大后分别控制电磁阀，所述的顶锤位移测控包括：

(1)定位基准的测控：将六个顶锤中三个顶锤7_z、7_x、7_h的上平面作为定位基准，即送料时顶锤7_z、7_x、7_h的上平面到原点的距离为叶腊石组合块正立方体边长的二分之一，该距离可通过移动调整垫和调整母来调节；

(2)同步起点加压的测控：由微机控制加油，使柱塞向前运动，使得6个上平面均到达St值，

其中St=L÷2-δ，式中L为叶腊石组合块边长，δ为预压缩量，

δ值在0.2-0.5mm之间；

(3)高压同步加压测控：在加压中控制同步误差为±0.15mm，

Tx=(｜S1｜+｜S2｜+｜S3｜+｜S4｜+｜S5｜+｜S6｜)÷6-｜Sx｜

式中：

Tx：某一时间，各上平面的同步误差，

Sx：某一上平面到原点的距离，

S1、S2、S3、S4、S5、S6分别为六个上平面到原点的距离；

(4)超高压连通加压测控；

(5)保压测控。

当柱塞在高压油的作用下，向前运动时，也带动活塞杆、活塞及定位连杆向前运动。反之，当活塞在高压油的作用下向后运动时，活塞通过活塞杆拉动柱塞也向后运动。在运动中，装在定位连杆上的顶锤位移测量、显示的直尺和位移传感器也随活塞杆运动，并随时测量、显示、控制顶锤位移的情况。

由于采用上述方案，本发明和现有技术相比有如下优点及积极效果：

1、由于顶锤的同步误差是由游标、直尺和位移传感器测量、显示、控制的，因此刚性好，调整简单、重复精度高，所以顶锤的对中性好、同步精度高，而且能随时测量、显示、控制每个顶锤位移的情况，当出现顶锤越位时能及时报警，避免造成放炮事故。

2、由于采用柱塞式油缸，所以缸筒内孔精度、光洁度要求较低，加工简单、费用低。

3、铰链梁的内孔代替油缸缸筒使用，简化了结构，减少了装配环节，因此积累误差小，同轴精度高。

4、由于采用柱塞式油缸，所以在工作液压力相同的情况下，作用于顶锤的力，决定于柱塞的外径，六个柱塞的外径要想做到大小一致是不困难的，缸筒在超高压工作液的作用下所产生的弹性变形，对作用于顶锤的力没有影响，因此，六个顶锤对叶腊石组合块作用力的大小相差不大，这对合成工艺是十分有利的，减少了放炮事故。

5、由于采用柱塞式油缸，铰链梁的内孔又代替油缸缸筒使用，因此减小了设备的外形尺寸，为制造大吨位六面顶液压机创造了条件。

6、由于采用柱塞式油缸，铰链梁的内孔又代替油缸缸筒使用，因此可以采用降低工作液压力，增大柱塞直径的办法增加六面顶液压机的吨位。实践证明当工作液压力低于100MPa时，液压事故明显减少，生产效率高，运转费用低，所以本发明为采用增大柱塞直径的办法来增加压机的吨位变为实际可行。本发明可使压机吨位提高一倍以上。

7、本发明由于装有顶锤位移测量、显示、控制装置，所以很少发生放炮事故，一旦发生放炮事故，调整复位十分简单，省时省力，因此生产效率高，运转成本低。单机产量可提高3倍以上。

8、本发明由于结构合理、用料少、加工装配简单、调试方便，所以加工费用少，设备制造费用低。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的半剖构造图。

图2是图1中K1部放大旋转图。(一组油缸总成的纵剖面图)

图3是图2中K2部放大图。

图4是图3中C向视图。

图5是图3中D向放大图。

图6是叶腊石组合块定位示意图，主视图。

图7是叶腊石组合块定位示意图，顶视图。

图8是本发明实施例的电气控制系统方块图。

图9是本发明实施例的液压系统图。

图中a．前进油口b．后进油口q．前腔h．后腔Gz．左油缸总成Gy．右油缸总成Gq．前油缸总成Gh．后油缸总成Gs．上油缸总成Gx．下油缸总成1．底座2．销轴3．铰链梁4．柱塞5．活塞杆6小垫块7．顶锤8．护套9．大垫块10．压盘11．活塞12．回程缸筒13．大圆螺母14．调整垫15．调整母16．定位连杆17．小圆螺母18．信号电缆19．位移传感器20．导向轴21．游标22．直尺23．测杆 24．调整螺钉25．数字位移计26．微机27．显示器28．功放接线板29．功率放大器30．报警电铃31．液控单向阀32s．电磁换向阀(上油缸总成用)32x．电磁换向阀(下油缸总成用)32z．电磁换向阀(左油缸总成用)32y．电磁换向阀(右油缸总成用)32q．电磁换向阀(前油缸总成用)32h．电磁换向阀(后油缸总成用)33．电磁换向阀(回程用)34．电磁换向阀(连通、增压用)35．增压器36．单向阀37．连通阀7z．左顶锤7x．下顶锤7h．后顶锤Yk．叶腊石组合块18s．上信号电缆(上油缸总成用)18x．下信号电缆(下油缸总成用)18z．左信号电缆(左油缸总成用)18y．右信号电缆(右油缸总成用)18q．前信号电缆(前油缸总成用)18h．后信号电缆(后油缸总成用)

在图1所示实施例中，销轴(2)将六组相同的油缸总成(Gs)、(Gx)、(Gz)、(Gy)、(Gq)和(Gh)连接成近似球形结构，并固定在底座(1)上，六组油缸总成的轴线形成一立体坐标系，当高压油经前进油口(a)进入前腔(q)，并推动柱塞(4)向前运动时，六个柱塞(4)分别向坐标原点(六组油缸总成的轴线所形成的立体坐标系原点，简称原点，下同。)施加压力，形成六面顶的加压形式。

在图2中，柱塞(4)、活塞杆(5)、小垫块(6)、顶锤(7)、护套(8)、大垫块(9)固定连接在一起，并装于铰链梁(3)的内孔中，当高压油从前进油口(a)进入前腔(q)并推动柱塞(4)时，柱塞(4)向前作轴向运动。此时，活塞杆(5)带动活塞(11)、定位连杆(16)也作同向轴向运动。

在图3、图4中，活塞杆(5)、活塞(11)、大圆螺母(13)、定位连杆(16)、小圆螺母(17)及位移传感器(19)固定连接在一起，定位连杆(16)的一端与活塞杆(5)固定连接，另一端与导向轴(20)滑动连接。回程缸筒(12)、调整垫(14)、调整母(15)及导向轴(20)固定连接在一起，再通过压盘(10)固定在铰链梁(3)上(参看图2)。当高压油经后进油口(b)进入后腔(h)并推动活塞(11)时，活塞(11)带动活塞杆(5)、定位连杆(16)及位移传感器(19)向后作轴向运动。同时，定位连杆(16)在导向轴(20)上作轴向滑动，但不能有圆周转动，起到圆周定位作用，活塞(11)通过活塞杆(5)拉动柱塞(4)作同向轴向运动，也不能有圆周转动。信号电缆(18)的一端与位移传感器(19)连接，另一端与数字位移计(25)连接(参见图8)。

在图5中，位移传感器(19)、直尺(22)固定在定位连杆(16)上。游标(21)、导向轴(20)与回程缸筒(12)固定连接在一起。调整螺钉(24)固定在压盘(10)上。位移传感器(19)的测杆(23)能轴向伸缩并始终顶在调整螺钉(24)的平面上。当定位连杆(16)在活塞杆(5)的带动下发生轴向运动时(参看图3)，直尺(22)相对于游标(21)发生位移，其位移量在直尺(22)和游标(21)的刻度尺上显示出来。同时位移传感器(19)采集到的位移信号经信号电缆(18)输入数字位移计(25)(参看图8)。

图6、图7是叶腊石组合块定位示意图，图中左顶锤(7z)、下顶锤(7x)和后顶锤(7h)分别装于左油缸总成(Gz)、下油缸总成(Gx)和后油缸总成(Gh)上(参见图1)，常用顶锤(7z)、(7x)和(7h)的上平面(顶锤与叶腊石组合块接触的方形平面，简称上平面，下同。)的相对位置(称定位基准)对叶腊石组合块(YK)进行送料定位。

图8是本发明实施例的电气控制系统方块图，图中上信号电缆(18s)、下信号电缆(18x)、左信号电缆(18z)、右信号电缆(18y)、前信号电缆(18q)和后信号电缆(18h)其前端分别与六个位移传感器(19)连接，另一端与数字位移计(25)连接，数字位移计(25)将位移传感器(19)输入的位移信号(电信号)转换成数字码(位移数据)后输入微机(26)，数据经微机(26)处理后，分别输入显示器(27)和功放接线板(28)，功放接线板(28)分别连接各功率放大器(29)，功率放大器(29)按要求将信号放大后分别控制电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)、(33)、(34)和报警电铃(30)电路的开或关。

图9是本发明实施例的液压系统图，其工作原理如下：

油泵启动后。

1、初始状态：

图中各电磁换向阀不通电时，连通阀(37)下端经电磁换向阀(34)与高压(32MPa以下，下同。)油路接通，因此连通阀(37)在高压油的作用下处于关闭状态；增压器(35)的柱塞小端经单向阀(36)、电磁换向阀(34)与高压油路接通，在高压油的作用下处于复位状态；六组油缸总成的前腔(q)分别被液控单向阀(31)、连通阀(37)封住；后腔(h)经后进油口(b)、电磁换向阀(33)与油箱接通。

2、准备状态：

令电磁换向阀(33)通电换向，液控单向阀(31)在高压油的作用下开启，六个前腔(q)分别经前进油口(a)、液控单向阀(31)和电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)与油箱接通，高压油经电磁换向阀(33)、后进油口(b)进入后腔(h)，活塞(11)在高压油的作用下拉动柱塞(4)等向后运动，等到顶锤(7z)、(7x)和(7h)的上平面到达定位位置及其他三个顶锤的上平面到达离原点最大距离时，令电磁换向阀(33)断电复位，柱塞(4)停止运动，整个系统处于工作前的准备状态(参见定位基准介绍)。

3、同步起点加压：

叶腊石组合块(Yk)送料定位后，启动工作程序，微机发出指令，令电磁换向阀(32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)同时通电换向，高压油分别经电磁换向阀32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)及液控单向阀(31)、前进油口(a)进入前腔(q)推动柱塞(4)向前运动，同时六个位移传感器(19)测到的位移信号传输到微机进行处理，当某上平面到原点的距离等于St(见同步起点介绍)时，微机发出指令，令相应的电磁换向阀断电复位，该上平面停止运动，等到六个上平面到原点的距离都等于St时，系统完成同步起点加压，微机发出指令，又令电磁换向阀(32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)同时通电换向，进入高压同步加压阶段。

4、高压同步加压：

同步起点加压完成后，六个上平面到原点的距离都等于St时，即六个上平面处在同一“起跑线”上时，微机发出指令，令电磁换向阀(32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)同时通电换向，高压油分别经电磁换向阀32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)及液控单向阀(31)、前进油口(a)进入前腔(q)推动柱塞(4)向前运动，同时六个位移传感器(19)测到的位移信号传输到微机进行处理，在微机控制下进行高压同步加压(见同步精度、越位报警介绍)，同时高压油路的压力逐步升高，当压力升高到高压同步加压设定值(根据工艺要求确定)时，微机发出指令，进入超高压(32MPa以上，下同。)连通加压阶段。

5、超高压连通加压：

在高压同步加压过程中，当高压油路的压力升高到高压同步加压设定值时，微机发出指令，令电磁换向阀(32s)(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)断电复位，同时令电磁换向阀(34)通电换向，高压油一路经电磁换向阀(34)进入连通阀(37)的上端，推动连通阀(37)的阀芯换向将六个前腔(q)连通；另一路经电磁换向阀(34)进入增压器(35)的柱塞大端，推动增压器(35)的柱塞大端进行增压，增压器(35)的柱塞小端产生的超高压油液经连通阀(37)分别进入六个前腔(q)推动柱塞(4)进入超高压加压阶段，同时超高压油路的压力逐步升高，当升到保压压力(根据合成工艺事先设定)时，转入超高压保压阶段。超高压保压又分超高压充液保压和超高压定压保压，可根据需要选用。

6、超高压充液保压：

在超高压加压阶段，超高压油路的压力在逐步升高，当升到保压压力时，微机发出指令，令电磁换向阀(34)断电复位，此时高压油一路经电磁换向阀(34)进入连通阀(37)的下端，推动连通阀(37)的阀芯换向将六个前腔(q)分别封住；另一路经电磁换向阀(34)、单向阀(36)进入增压器(35)的柱塞小端，推动增压器(35)的柱塞小端使其复位，六个前腔(q)进入封闭保压阶段。由于合成工艺的需要，前腔(q)的压力(保压压力)要求保持足够的时间，以便于金刚石的生长。但是由于泄漏，前腔(q)的压力要下降(俗称掉压)，当下降到某一数值(事先设定，一般不小于保压压力的99％)时，微机发出指令，令电磁换向阀(34)通电换向，高压油一路经电磁换向阀(34)进入连通阀(37)的上端，推动阀芯换向将六个前腔(q)连通；另一路进入增压器(35)的柱塞大端，推动增压器(35)的柱塞大端进行增压，增压器(35)的柱塞小端产生的超高压油液经连通阀(37)分别进入六个前腔(q)进行充液补压，压力开始逐步升高，当升到保压压力时，微机发出指令，令电磁换向阀(34)断电复位，六个前腔(q)分别封住，又一次转入封闭保压阶段。根据泄漏情况，一次保压阶段可充液补压多次。

保压阶段达到预定时间后，微机发出指令，令电磁换向阀(34)断电复位，电磁换向阀(33)通电换向，液控单向阀(31)开启，六个前腔(q)分别经前进油口(a)、液控单向阀(31)和电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)与油箱接通，高压油经电磁换向阀(33)、后进油口(b)分别进入六个后腔(h)，活塞(11)在高压油的作用下拉动柱塞(4)向后运动，等到顶锤(7z)、(7x)和(7h)的上平面到达定位位置及其他三个顶锤的上平面离原点的距离最大时，微机发出指令，令电磁换向阀(33)断电复位，上平面停止运动。取出用过的叶腊石组合块，放入新的叶腊石组合块，启动工作程序，又进行下一个工作循环。

7、超高压定压保压：

超高压定压保压是根据保压压力和增压器(35)的增压比，事先将高压油路的压力调到相应的压力(高压油路最高压力)，当超高压油路的压力逐步升高到保压压力时，增压器(35)的柱塞处于液压平衡状态，超高压油路的压力不再升高，即转入定压保压阶段。

超高压定压保压阶段达到预定时间后，微机发出指令，令电磁换向阀(34)断电复位，同时令电磁换向阀(33)通电换向，高压油经电磁换向阀(33)、后进油口(b)分别进入六个后腔(h)，活塞(11)在高压油的作用下拉动柱塞(4)向后运动，等到顶锤(7z)、(7x)和(7h)的上平面到达定位位置及其他三个顶锤的上平面离原点的距离最大时，微机发出指令，令电磁换向阀(33)断电复位，上平面停止运动，结束上一个工作循环，系统又处于工作前的准备状态。

位移测量显示在使用前，首先对上平面进行标“零”处理，即任一顶锤的上平面与原点相重合时，其相对应的游标(21)的“0”位与直尺(22)的“0”位调至相重合，并分别固定。同时在显示器上将相对应的位移传感器(19)的位移显示调至“0”位。然后根据操作习惯和合成工艺的需要通过微机设置定位基准、同步起点、同步精度、同步误差、越位报警等，分别叙述如下：

1、定位基准：

是为了叶腊石组合块(Yk)的送料定位而设定的基准(见图6、图7)，图中，(7z)、(7x)、(7h)分别为左油缸总成(Gz)、下油缸总成(Gx)、后油缸总成(Gh)的顶锤。叶腊石组合块(Yk)是边长为L的正立方体，合成工艺要求叶腊石组合块(Yk)的中心与立体坐标系的原点相重合，叶腊石组合块(Yk)的六个方形平面分别与立体坐标系的X、Y、Z轴相平行。为了在送料时保证叶腊石组合块(Yk)的位置准确，常用顶锤(7z)、(7x)、(7h)的上平面作为定位基准，即在送料时顶锤(7z)、(7x)、(7h)的上平面到原点的距离均为L的二分之一，可通过移动调整垫(14)和调整母(15)的上下位置来实现(参见图3)。其它三个顶锤的上平面到原点的距离越大越好，也是通过移动调整垫(14)和调整母(15)的上下位置来实现。当电磁换向阀(33)通电换向时，六个后腔(h)及六个液控单向阀(31)与高压油路连通，六个液控单向阀(31)开启，六个前腔(q)分别经液控单向阀(31)和电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)与油箱接通，活塞(11)在高压油的推动下拉动柱塞(4)向后运动，当活塞(11)碰到调整垫(14)时即停止运动，其中顶锤(7z)、(7x)、(7h)的上平面处于定位位置，其它三个顶锤的上平面处于离原点的距离最大时，电磁换向阀(33)断电复位，为送料定位作好准备。

2、同步起点：

同步起点是为同步加压作准备的，也就是在同步加压前，六个上平面到原点的距离都等于St，即处在同一“起跑线”上。同步起点又分高压同步起点和超高压同步起点。

高压同步起点建议选：St=L÷2-δ

L-为叶腊石组合块(Yk)的边长。

δ-为预压缩量，建议δ选用0.2---0.5mm。

超高压同步起点要根据实验确定。

叶腊石组合块(Yk)送料定位后，启动工作程序，微机发出指令，令电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)和(32h)同时通电换向，六组油缸总成的顶锤同时向原点运动，同时六个位移传感器(19)测到的位移信号输入微机(26)进行处理，当某上平面到原点的距离等于St时，微机发出指令，令相应的电磁换向阀断电复位切断油路，该上平面停止运动，等到六个上平面到原点的距离都等于St时，系统完成同步起点工序，六个上平面处在同一“起跑线”上，微机发出指令，令电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)和(32h)同时通电换向，系统开始进入高压同步加压阶段。

3、同步精度：

是根据需要事先设定的双向公差，建议选取为：±0.15mm，任一上平面的同步误差不得超出上述公差值。

4、同步误差：

在高压同步加压过程中的任一时间内，六个上平面到原点的平均距离(绝对值)与此时某上平面到原点的距离(绝对值)之差，称为该上平面的同步误差，可按下式计算：

Tx=(｜S1｜+｜S2｜+｜S3｜+｜S4｜+｜S5｜+｜S6｜)÷6-｜Sx｜

式中：

Tx---某上平面的同步误差。

Sx---某上平面到原点的距离。

S1、S2、S3、S4、S5、S6分别为六个上平面到原点的距离。

在使用中，六个位移传感器(19)测到的位移信号随时输入微机(26)进行处理，当某上平面的同步误差大于0时为超前，小于0时为滞后，超出同步精度为越位。在高压同步加压过程中，当某上平面的同步误差等于+0.15mm(同步精度的上限)时，微机发出指令，令控制该上平面运动的电磁换向阀断电复位切断油路，该上平面停止运动，等待滞后的上平面赶上来，同时停止运动的上平面的同步误差也由+0.15mm逐步变化到-0.15mm，当该上平面的同步误差等于-0.15mm(同步精度的下限)时，微机发出指令，令控制该上平面运动的电磁换阀向通电换向，接通高压油路，该上平面又开始运动。因此，在高压同步加压过程中，六个上平面的同步误差始终控制在±0.15mm(同步精度)的范围内。

5、越位报警：

在高压同步加压过程中的任一时间内，当任一上平面的同步误差超出同步精度时，微机发出指令，令报警电铃(30)通电报警，电磁换向阀(32s)、(32x)、(32z)、(32y)、(32q)、(32h)同时断电复位切断油路，六个上平面同时停止运动，等待处理。

在超高压同步加压过程中的任一时间内，当任一上平面的同步误差超出同步精度时，微机发出指令，令报警电铃(30)通电报警，电磁换向阀(34)断电复位，连通阀(37)换向，六个油缸总成的前腔(q)分别封住，六个上平面同时停止运动，增压器(35)复位，等待处理。

Claims (3)

1、一种柱塞式六面顶液压机，它包括用十二根销轴将六组工作油缸总成连接成近似球形结构，并装于底座上，其特征在于：工作油缸总成系柱塞式油缸与活塞式油缸串接，柱塞与活塞连成一体，铰链梁的内孔作为柱塞油缸缸筒，在铰链梁后边固定一回程缸筒，即活塞式油缸缸筒；在活塞式油缸上装有位移测量、显示装置，本机还包括控制装置。

2、根据权利要求1所述的柱塞式六面顶液压机，其特征在于：所述的位移测量、显示、控制装置包括：固定在活塞杆端的定位连杆，定位连杆的另一端与导向轴活动连接，在定位连杆上固定一直尺及位移传感器，回程缸筒上固定一游标，位移传感器的信号电缆接数字位移计、微机、显示器、电磁换向阀。

3、一种利用权利要求1所述的柱塞式六面顶液压机测控顶锤位移的方法，其特征在于：六面顶液压机顶锤的位移由位移传感器采集，该位移信号输入数字位移计后输入微机，数据经微机处理后，分别输入显示器、各功率放大器、信号放大后分别控制电磁阀，所述的顶锤位移测控包括：

(1)定位基准的测控：将六个顶锤中三个顶锤7_z、7_x、7_h的上平面作为定位基准，即送料时顶锤7_z、7_x、7_h的上平面到原点的距离为叶腊石组合块正立方体边长的二分之一，该距离可通过移动调整垫和调整母来调节；

(2)同步起点加压的测控：由微机控制加油，使柱塞向前运动，使得6个上平面均到达St值，

其中St=L÷2-δ，式中L为叶腊石组合块边长，δ为预压缩量，

δ值在O.2-O.5mm之间；

(3)高压同步加压测控：在加压中控制同步误差为±0.15mm，

Tx=(｜S1｜+｜S2｜+｜S3｜+｜S4｜+｜S5｜+｜S6｜)÷6-｜Sx｜

式中：

Tx：某一时间，各上平面的同步误差，

Sx：某一上平面到原点的距离，

S1、S2、S3、S4、S5、S6分别为六个上平面到原点的距离；

(4)超高压连通加压测控；

(5)保压测控。

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