CN1290620C

CN1290620C - 一种硫铁矿烧渣复选铁的方法

Info

Publication number: CN1290620C
Application number: CN 200410040575
Authority: CN
Inventors: 余长鑫; 许长寿; 陈国华; 李懿; 胡孝兵; 刘磊
Original assignee: WEIYUAN SHINIU CHEMICAL (GROUP) CO Ltd SICHUAN PROV
Current assignee: WEIYUAN SHINIU CHEMICAL (GROUP) CO Ltd SICHUAN PROV
Priority date: 2004-08-31
Filing date: 2004-08-31
Publication date: 2006-12-20
Anticipated expiration: 2024-08-31
Also published as: CN1597127A

Abstract

本发明公开了一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，它是以硫铁矿为原料，从生产硫酸废渣中多次提取精铁矿粉的选矿方法，它是将硫铁矿烧渣分选为精铁粉和粗渣，然后将粗渣在沉降池中进行自然沉降，然后进行料浆浓缩：将沉降后的剩余固悬物溶液送入澄清器中澄清2.5～4小时，然后将清液排放，得到矿浆重量浓度为20～30%的浓缩料浆；最后进行精铁粉选别：将上述浓缩料浆选别为含铁重量为55～60%的精铁粉和尾渣，本发明大大提高了硫铁矿烧渣中精铁粉的回收率，使选铁工艺的整体效益有了较大的改善，具有工艺流程简单，易于操控，能耗也较低和综合选率高的优点。

Description

一种硫铁矿烧渣复选铁的方法

技术领域

本发明涉及一种以硫酸铁矿生产硫酸后的废渣为原料，从该废渣中提取精铁矿粉的选矿方法，尤其是涉及一种多次提取精铁矿粉的选矿方法。

背景技术

目前，我国硫铁矿制酸的年生产规模达1300多万吨，副产烧渣近1300万吨，因国内普遍采用中低品位的硫铁矿为原料，其所出的烧渣含铁量在30％左右，不能直接用于炼铁炼钢工业。国内有少数企业对硫铁矿烧渣有一定的利用，但经济效益差，大多数是作为一种废渣堆存或弃置，造成了严重的环境污染，为了解决这一问题，现在有的将烧渣作为水泥厂用于添加剂，但是，烧渣中富集的精铁却被大量地浪费了，为此，国内有些企业在精铁的选用方面做了一些研究，并进行了实践，这些方法主要有：

1、湛江化工厂采用的磁化焙烧—磁选法：此法是含硫矿石在一定的还原气氛中进行焙烧，使排出的渣为黑色磁性渣，即Fe₃O₄，然后采用磁选方法回收渣中的精铁粉，此法的缺点是硫铁矿烧渣必须呈Fe₃O₄形式存在，否则无法回收精铁粉；另一缺点是因在还原气氛中焙烧，硫不能充分氧化，使选出的精铁粉含硫量高达1.5％以上，不符合炼铁炼钢工艺的要求；

2、湿法重选：此法是将硫铁矿烧渣先经球磨成粉后，再经过摇床洗选，这种方法的优点是工艺流程简单，对磁性强弱的烧渣均能得到分选，其选出的精铁粉能够用于炼铁炼钢工艺，但是，其又存在工艺流程不完善、设备投资很大、能耗高、加工费用高、占地面积宽且尾渣利用难、硫铁矿烧渣中铁不能得到充分地回收等缺点；

为了克服上述技术的缺点，本申请人在2001年以专利申请号01107345.4向国家知识产权局申请了一种“跳汰机精选硫酸渣工艺”，首次将跳汰机这一设备引入选铁工艺，此工艺是将硫酸渣经过跳汰机在通水状态下分选，并在沉降池中自然沉降得到精铁渣，它虽然解决了上述技术存在的问题，但是，经过几年的实践，发现还存在工艺流程不完善，选铁不充分，综合经济效益不好的缺点；

申请人还注意到，中国专利局以公告号为CN1029459C公开了一种“低品位硫铁矿烧渣选铁工艺方法”，此法包括筛分、螺旋选矿、磨矿、磁选几个步骤，其优点是可以选出较高品质的精铁粉，但是因其首先要对烧渣进行筛分，对符合其孔径要求的才予以分选，这就必然使硫铁矿烧渣中的铁不能得到充分地回收，此外，还存在耗能高、运行操作复杂的缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点而提供一种工艺流程简单、耗能低、选铁综合成本低且运行操作简便的从生产硫酸废渣中提取精铁矿粉的选铁方法。

本发明的目的是这样实现的：

本申请人在实施专利申请号为01107345.4的选铁工艺中，经过实践发现尾渣中尚还有大量的精铁粉，尤其是粗渣在沉降池中进行自然沉降的过程中，其溶液中还含有一定量的精铁成分，因此，为了将其充分利用，设计了如下技术方案：

本硫铁矿烧渣复选铁的方法，将硫酸渣分选为精铁粉和粗渣，然后将粗渣在沉降池中进行自然沉降，然后依次包括料浆浓缩和精铁粉选别步骤：

a、料浆浓缩：将沉降后的剩余固悬物溶液送入澄清器中澄清2.5～4小时，然后将清液排放，得到矿浆重量浓度为20～30％的浓缩料浆；

b、精铁粉选别：将上述浓缩料浆选别为含铁重量为55～60％的精铁粉和尾渣。

其中，对浓缩料浆的选别可以采用两级振动分离，既先将浓缩料浆送入一级振动设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级振动分离设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣；也可以采用一级离心分离和二级振动分离，即先将浓缩料浆送入一级离心分离设备进行离心分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级振动分离设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣。

本发明因为设计了料浆浓缩工艺，并将浓缩后的料浆进行选别，这就将已有通过溶液带走的精铁粉选出，从而大大提高了硫酸铁矿生产硫酸后的废渣中的精铁粉的回收率，使选铁工艺的整体效益有了较大的改善，通过本公司实施，相比于申请号为01107345.4的选铁工艺，年产5万吨硫酸的装置，本发明可获得含铁重量为55～60％的精铁粉400Kg/吨，而该旧工艺只获得含铁重量为55～60％的精铁粉250Kg/吨；同时，相比于公告号为CN1029459C的选铁方法，本发明的具有工艺流程简单，易于操控，能耗也较低和综合选率高的优点。

附图说明

图1是本发明的硫铁矿烧渣复选铁工艺流程图。

具体实施方式

实施例1：将硫酸沸腾炉中焙烧出来的硫酸渣直接或适当降温后经过鼓膜式跳汰机在通水状态下分选为精铁粉和粗渣，再将粗渣在沉降池中进行自然沉降，然后还依次包括料浆浓缩和精铁粉选别步骤：

b、精铁粉选别：对上述浓缩料浆的选别是采用两级摇床进行振动分离，既先将浓缩料浆送入一级摇床进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级摇床进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣，其中，所述的摇床的振动频率为20～40次/分钟。

实施例2：将硫酸沸腾炉中焙烧出来的硫酸渣直接或适当降温后经过跳汰机在通水状态下分选为精铁粉和粗渣，再将粗渣在沉降池中进行自然沉降，然后还依次包括料浆浓缩和精铁粉选别步骤：

a、料浆浓缩：将沉降后的剩余含矿溶液送入澄清器中澄清2.5～4小时，然后将清液排放，得到矿浆重量浓度为20～30％的浓缩料浆；

b、精铁粉选别：对浓缩料浆的选别是采用一级离心分离和二级振动分离，即先将浓缩料浆送入一级离心分离机进行离心分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级摇床进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣，其中所述的摇床的振动频率为20～40次/分钟，所迷的离心分离器的转动速度为1500转/分。

以4万吨硫铁矿制酸装置为例，本发明与其它几种选铁方法的各项指标对比如下表：

几种选铁方法比较表

选铁综合成本(元/吨)

16

26

75

25

由上表可以明显看出，本发明相比于磁选、湛化流程、01107345.4号专利三种选铁工艺，其选出的精铁粉含铁率高、含硫量低、精铁粉选率高，能耗低、其综合选铁成本最低，这在工业上具有非常重要的意义。

Claims

1、一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，将硫铁矿烧渣分选为精铁粉和粗渣，然后将粗渣在沉降池中进行自然沉降，其特征在于还依次包括料浆浓缩和精铁粉选别步骤：

2、根据权利要求1所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于对浓缩料浆的选别是采用两级振动分离，既先将浓缩料浆送入一级振动设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级振动分离设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣。

3、根据权利要求2所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于一级振动设备是摇床。

4、根据权利要求2所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于二级振动设备是摇床。

5、根据权利要求3或4所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于所述的摇床的振动频率为20～40次/分钟。

6、根据权利要求1所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于对浓缩料浆的选别是采用一级离心分离和二级振动分离，即先将浓缩料浆送入一级离心分离设备进行离心分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和一级尾渣，然后再将一级尾渣送入二级振动分离设备进行振动分离，得到含铁重量为55～60％的精铁粉和最终尾渣。

7、根据权利要求6所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于所述的离心分离设备的转动速度为1500转/分。

8、根据权利要求6所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于所述的二级振动设备是摇床。

9、根据权利要求8所述的一种硫铁矿烧渣复选铁的方法，其特征在于所述的摇床的振动频率为20～40次/分钟。