CN1276499A - 发动机润滑系统清洗方法及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机润滑系统清洗方法及其设备,本方法是用同一台设备完成静态清洗、动态清洗和反向冲洗三种不同方式清洗方法,实现本方法采用的设备包括泵、连接管路、流向控制装置、快速连接耦合器等,其结构特征是:本设备至少采用一个或多个多通路流向控制器的不同状态组合便可完成上述三种状态的清洗方法及抽液。本设备无清洗液存贮设置;设备简单可靠,方法完整,能彻底清除发动机的积炭、油泥、有效地延长其使用寿命。

Description

发动机润滑系统清洗方法及其设备

本发明涉及一种发动机润滑系统清洗方法及其设备。

发动机润滑系统在经过一段时间的运转之后会有许多杂质沉积在各个角落，例如有润滑油氧化产生的胶体，不完全燃烧形成的积炭，吸入发动机的空气中含有的固体颗粒，运动零件磨损下来的金属屑等，它们混合在一起形成油泥。油泥的沉积有时会阻塞油道，阻塞油泵滤网，影响润滑油的供给；有时会混入润滑油进入摩擦件表面，增加零件表面磨损并发热。

为了保证润滑油的清洁和润滑系统正常作用，一般是靠定期更换润滑油和机油滤芯达到，但是换油并不能完全排除已经沉积的油泥，也不能清除机油泵滤网上的污物，而加入新机油后在发动机运转中吸油流量仍受到限制，同时随着冲刷和流动又会有部分油泥、杂质混入，危害发动机。

最新的清洗发动机润滑系统的方法，如CN93119333号专利文献公开的方法，是在发动机静止的条件下，用泵把专用的清洗液在压力作用下注入发动机主油道，通过冲洗和溶解作用把污物溶入清洗液中一起流下到达油底，并对油底污物进行浸泡溶解和冲洗，然后在一定负压下由放油口抽出，但是这种清洗设备及清洗方法还有不足之处，即发动机运转时在整个机体内润滑油除了在油道内运行外，也因飞溅作用与很多零件表面接触从而使这些部位亦沉积一些污物，静态清洗无法清洗这些部位，尤其是机油泵滤网，它是保证机油流量的关键部位，也是清洗的关键部位，通常的正向清洗不能彻底清除其上的污物，无法使其恢复正常流量，使润滑和散热恢复正常。

本发明的目的是提供一种发动机润滑油系统清洗方法及其设备，通过静态、动态和反向冲洗方法，使发动机润滑系统的油泥、积炭得到彻底的清洗，从而延长发动机的使用寿命。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：采用同一台设备完成“静态清洗”、“动态清洗”、“反向冲洗”等三种不同的清洗方法，对发动机内部进行清洗。

所述反向冲洗是在发动机停止状态下，本设备清洗液泵输出的清洗液经本设备的过滤装置后再经由发动机机油滤芯处，注入发动机机油泵油道，并沿与机油运行的相反方向进行冲洗，这样就可把沉积在机油泵滤网外侧的污物溶解、冲洗干净。

为了实现发动机润滑油系统静、动、反向清洗方法采用的设备包括泵、连接管路、压力指示装置、泵压力调节器、过滤装置、流向控制装置、快速连接耦合器、检视杯等，其结构特征是：本设备未单设清洗存贮装置，而是采用发动机腔体代替清洗液存贮装置；所述流向控制装置实际是采用至少一个多通路流向控制器，通过流向控制器的不同状态组合，完成静、动、反向三种状态清洗方法及抽液。

采用上述方案后，由于用同一台设备完成静态、动态、反向三种冲洗方法，因而使发动机润滑系统的积炭、油泥得到彻底清除，恢复发动机的功能并延长其使用寿命。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

图1是发动机润滑系统清洗设备总体示意图A；

图2是发动机润滑系统清洗设备总体示意图B；

图3是发动机润滑系统静态清洗流向图；

图4是发动机润滑系统动态清洗流向图；

图5是发动机润滑系统反向冲洗流向图；

图6是发动机润滑系统排液流向图。

发动机润滑系统静、动、反向三种清洗方法的具体实施情况如下：

如图1所示发动机润滑系统清洗设备总体示意图中仅有一台输送加压泵10，此泵可以是电动泵也可以是气动泵，本图是气动双隔膜泵。如图1至图5所示，工作时压缩空气经由连接管路1进入本设备经由泵压力调节器2减压后经连接管路3、多路通4、连接管路5和7以及压力指示装置6进入开关8，然后经管路9进入气动泵10减压后气压的数值由压力指示装置6显示。开关8控制气动泵起动及停止。

泵的吸入端经连接管路11与检视杯12相连，检视杯12另一端经过连接管路13和快速连接耦合器14与发动机油底放油螺塞接口相接，泵工作时这部分会产生负压使油底处清洗液进入输送加压泵。输送加压泵的输出端经连接管路21、22与过滤装置23接连后进入多路通24，再通过连接管路25与流向控制器28连接。流向控制器28有四种连接状态，状态I是部位26和部位29接通，其余关闭；状态II是部位26和部位29接通，部位42和部位44接通，其余关闭；状态III是部位26与部位42接通，其余关闭；状态IV是部位26与部位27接通，其余关闭。流向控制器28的部位44端经连接管路45、62和过滤器61并经连接管路60与多路通24连接。流向控制器28的部位29经连接管路32、多路通33与压力指示装置34接通，同时连接管路35连接快速耦合器36，快速连接耦合器36经发动机机油滤座上主油道通孔相连接。流向控制器28的部位27经连接管路30连接快速连接耦合器31。流向控制器28的部位42经连接管路46、多路通47，连接管路50、48与压力指示装置49相接，同时与快速连接耦合器51连接，快速连接耦合器51又与发动机机油滤座上机内油泵油孔连接。

本设备通过流向控制器28的四种不同状态，与第二页所述的静、动、反向三种工作状态及抽液状态相对应，见表1。表1

工作状态	流向控制器28
		静态清洗	I
动态清洗	II
		反向冲洗	III
抽液	IV

上述流向控制器28，实现了静、动、反向清洗和抽液四种工作状态，它可以是一个、两个或两个以上机械阀、也可以是其它运用于本发明的流向控制装置如电磁阀、手动阀、气动阀、液动阀或各种阀的变通，本实施例是一个五端通路流向控制器元件。

如图2发动机润滑系统清洗设备总体示意图B所示，是设备的又一实施方式，其主要构造特点是用二个三通路流向控制器28A和43组成。流向控制器28A有三种连接状态，状态I是部位26和部位29接通，部位26和部位27关闭；状态II是部位26和部位29关闭，部位26和部位27接通；状态III是部位26与部位29、27都关闭。流向控制器43，也有三种状态，状态I是部位42和部位44接通，部位42和部位41关闭；状态II是部位42和部位44关闭，部位42和部位41接通；状态III是部位42和部位41、44都关闭。流向控制器43的部位44端经连接管路45、62和过滤器61并经连接管路60与多路通24连接，流向控制器28A的部位29经连接管路32、多路通33、压力指示装置34，连接管路35连接快速耦合器36，快速连接耦合器36经发动机机油滤座上主油道通孔相连接。流向控制器28A的部位27经连接管路30连接快速连接耦合器31。流向控制器43的部位42经连接管路46、多路通47、连接管路50、48以及压力指示装置49，与快速连接耦合器51连接，快速连接耦合器51又与发动机机油滤座上机内油泵油孔连接。

本设备通过流向控制器28A和43各自三种连接状态的四种不同组合，与第二页所述的静、动、反向三种工作状态及抽液状态相对应，见表2。

表2

工作状态	流向控制器28	流向控制器43
			静态清洗	I	III
动态清洗	I	I
			反向冲洗	III	II
抽液	II	III

上述流向控制器28A和43，实现了静、动、反向清洗和抽液四种工作状态，它可以是一个、两个或两个以上普通机械阀、也可以是其它运用于本发明的流向控制装置，如电磁阀、手动阀、气动阀和液动阀或各种阀的变通，本实施例是两个三通球阀。

以上由图1和图2所述的四种工作状态时，清洗液的流动情况分别参见图3、图4、图5和图6。

实现本发动机润滑系统清洗方法的设备未单设清洗液存贮装置，而是用发动机腔体代替，并以发动机升温后的余热提高清洗液温度，改善清洗效果。

过滤器是否须要更换由设备上的压力指示装置显示数值的差检查它的阻力决定是否阻塞。当压力差达到一定值时就需要更换过滤器，这样以定量的方式保证了清洗效果，也避免不必要的更换过滤器，达到节省成本的效果。从而使滤芯更换标准定量化，科学化。

由此可见，上述发动机润滑系统清洗方法及其设备，明显地不同于以往的方法和设备，其设备具有结构简单，工作可靠，操作方便，成本低的显著效果，并通过清洗液的循环作用有效地实现静、动、反向三种工作状态的清洗方法，使发动机的积炭、油泥得以彻清除干净，从而延长了发动机的使用寿命。

Claims (4)

1.一种发动机润滑系统清洗方法，其特征是：

本方法是用同一台设备完成静态清洗、动态清洗、反向冲洗等三种不同方式清洗方法，对发动机内部进行清洗；

所述反向冲洗是发动机停止状态下，本设备清洗液泵输出的清洗液经过本设备的过滤装置后再经由发动机机油滤芯处，注入发动机机油泵油道，并沿与机油运行的相反方向进行冲洗，这样即可把沉积在机油泵滤网外侧的污物溶解、冲洗干净。

2.根据权利要求1所述的一种发动机润滑系统清洗方法，其特征是：过滤器更换方法是用压力差值检查它的阻力决定是否阻塞，按压力差大小决定是否更换。

3.一种实现权利要求1所述发动机润滑系统清洗方法的设备，包括泵、连接管路、压力指示装置、泵压力调节器、过滤装置、流向控制装置、快速连接耦合器、检视杯，其特征是：所述流向控制装置实际是采用至少一个多通路流向控制器，通过流向控制器的不同组合完成权利要求1所述的静、动、反向三种清洗方法及抽液。

4.根据权利要求3所述的一种实现权利要求1所述的发动机润滑系统清洗方法的设备，其特征是：本设备未单设清洗液存贮装置，而是用发动机内腔代替清洗液存贮装置。

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