CN1233644A - 缓和热转化－溶剂脱沥青组合工艺 - Google Patents
缓和热转化－溶剂脱沥青组合工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1233644A CN1233644A CN 98101649 CN98101649A CN1233644A CN 1233644 A CN1233644 A CN 1233644A CN 98101649 CN98101649 CN 98101649 CN 98101649 A CN98101649 A CN 98101649A CN 1233644 A CN1233644 A CN 1233644A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- solvent
- tower
- deasphalted oil
- oil
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
一种缓和热转化－溶剂脱沥青组合工艺,是使直馏减压渣油先经过缓和热转化,反应产物经常压蒸馏分离得到的热转化常压渣油与催化裂化油浆按重量比0～0.33∶1混合后作为溶剂脱沥青的原料油;低分子烷烃溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比3～12∶1混合后进入抽提塔,在溶剂的亚临界或超临界条件下进行两段或一段溶剂脱沥青,溶剂回收后循环使用。本发明提供的组合工艺较常规的减压渣油溶剂脱沥青工艺的改质油收率可增加10个百分点左右。
Description
本发明涉及一种重质油深度加工的组合工艺，更具体地说，是将缓和热转化和溶剂脱沥青这两种重质油深度加工工艺有机结合的组合工艺。
七十年代起，溶剂脱沥青作为提供催化裂化原料的一种加工手段已获得了比较广泛的应用。但该工艺在加工一些劣质渣油(如胜利减压渣油)时，由于其重金属脱除率较低，使其进一步发展受到了限制。溶剂脱沥青仅为一物理分离过程，无法改变渣油重金属的原始分布。因此，对于那种可溶组分中已含有大量镍化合物的减压渣油，只能采取降低脱沥青油收率的途径，以得到镍含量低的脱沥青油，从而满足下游催化转化工艺对进料的质量要求。
热裂化是一种重要的非催化、非加氢的重油加工工艺。其中减粘裂化的转化率最低，轻质油收率较低；延迟焦化的转化率最高，轻质油收率最高，但同时副产大量焦炭。
CN86102643A中介绍了日本东洋工程株式会社开发的一种HSC-ROSE(High conversion Soaker Cracking-Residue Oil Supercritical Extraction)组合型改质工艺。该工艺首先将渣油在下部通有过热水蒸气的Soaker型反应器中进行热转化，转化温度介于减粘裂化和延迟焦化之间，热转化残渣油再进行溶剂脱沥青，将热裂化馏分油和热转化残渣油的脱沥青油混合成改质油，作为下游催化加氢转化的原料。该工艺改质油总液收高于延迟焦化，和直接溶剂脱沥青在相同液收下相比，改质油的重金属含量较低。但新建一套HSC装置投资很大。
CN1044116A中介绍了荷兰国际壳牌研究有限公司开发的一种重油轻质化工艺。该工艺是将渣油(＞520℃馏分至少为25％)预热后，进行热裂化，转化率(以＞520℃馏分计)至少为35％，热裂化渣油经溶剂脱沥青得到脱沥青油和沥青。该方法转化率提高，也不产生不稳定的渣油以及间歇操作的问题。但是该方法并没涉及到重金属的脱除问题，热裂化转化率提高，导致脱沥青油质量变差。
本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种既能提高轻质油收率又能改善轻质油质量的缓和热转化-溶剂脱沥青组合工艺。
本发明提供的组合工艺是：使直馏减压渣油从热转化反应器下部进入，在温度为380～450℃、压力为0～0.5MPa、停留时间为10～120min的条件下进行缓和热转化。反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到的热转化常压渣油与催化裂化油浆按重量比1∶0～0.33混合后作为溶剂脱沥青的原料油；低分子烷烃溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比(以下简称剂油比)3～12∶1通过静态混合器混合后进入抽提塔，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行两段溶剂脱沥青或一段溶剂脱沥青，溶剂回收后循环使用。
本发明提供的组合工艺是这样具体实施的：使直馏减压渣油从热转化反应器下部进入，在温度为380～450℃，最好为385～430℃、压力为0～0.5MPa，最好为0.3～0.4MPa、停留时间为10～120min，最好为20～40min的条件下进行缓和热转化。反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。热转化常压渣油与催化裂化油浆按重量比1∶0～0.33混合后作为溶剂脱沥青的原料油。低分子烷烃溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比3～12∶1，最好为6～8∶1通过静态混合器混合后进入抽提塔，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行两段溶剂脱沥青或一段溶剂脱沥青，溶剂回收后循环使用。
本发明所使用的直馏减压渣油重金属中镍和钒的含量高于30ppm。热转化得到的粗汽油、粗柴油去加氢精制。
溶剂脱沥青工艺中抽提部分所使用的低分子烷烃溶剂选自丙烷、异丁烷、正丁烷、正戊烷之中一种或其中两种或两种以上的混合物。
在溶剂的亚临界条件下进行抽提，是指操作温度和压力分别低于溶剂的临界温度和临界压力。在溶剂的超临界条件下进行抽提，是指操作温度和压力分别高于溶剂的临界温度和临界压力。
两段溶剂脱沥青是指从抽提塔顶出来的含溶剂轻相溶液进入沉降塔，脱沥青油溶液从沉降塔顶部抽出后，通过增压泵后进入脱沥青油回收塔，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔底含少量溶剂的脱沥青油溶液经过闪蒸汽提进一步回收溶剂后得到脱沥青油；分别从抽提塔、沉降塔底部出来的脱油沥青溶液、胶质溶液经过闪蒸汽提回收溶剂后分别得到脱油沥青、胶质；溶剂循环使用。在两段溶剂脱沥青中，沉降塔的操作压力与抽提塔的操作压力相同，沉降塔的操作温度比抽提塔的操作温度高5～20℃。
一段溶剂脱沥青是指从抽提塔顶出来的含溶剂脱沥青油溶液通过增压泵后进入脱沥青油回收塔，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔底含少量溶剂的脱沥青油溶液经过闪蒸汽提进一步回收溶剂后得到脱沥青油；从抽提塔底部出来的脱油沥青溶液经过闪蒸汽提回收溶剂后得到脱油沥青；溶剂循环使用。
本发明中的脱沥青油溶液可以在溶剂的临界条件下进行溶剂回收，即脱沥青油回收塔的操作温度和压力分别等于溶剂的临界温度和临界压力；脱沥青油溶液也可以在溶剂的超临界条件下进行溶剂回收，即脱沥青油回收塔的操作温度和压力分别高于溶剂的临界温度和临界压力。
下面结合附图对本发明所提供的组合工艺予以进一步的说明。
附图1示意出缓和热转化-两段溶剂脱沥青组合工艺的流程。
直馏减压渣油经管线[1]从热转化反应器[2]的下部进入，反应后的物流从热转化反应器[2]上部抽出后进入常压蒸馏塔[4]，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。常压蒸馏塔[4]底部的热转化常压渣油经管线[5]与来自管线[6]的催化裂化油浆按一定比例混合后，一起通过原料油泵[7]进入静态混合器[8]，同时来自回收系统的低分子烷烃溶剂经管线[26]进入静态混合器[8]，二者按照一定的比例混合后进入抽提塔[9]，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行抽提，塔顶的含溶剂轻相溶液经管线[10]进入沉降塔[12]，沉降后得到的脱沥青油溶液从沉降塔[12]顶部抽出后，通过增压泵[13]进入脱沥青油回收塔[14]，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔顶的溶剂经管线[17]、[26]返回到静态混合器[8]，塔底的含少量溶剂的脱沥青油溶液经管线[15]进入脱沥青油闪蒸汽提塔[16]，回收溶剂后塔底得到脱沥青油。沉降后得到的胶质溶液从沉降塔[12]底部抽出后，经管线[19]进入胶质闪蒸汽提塔[20]，回收溶剂后塔底得到胶质。抽提塔[9]底部的脱油沥青重相溶液经管线[22]进入脱油沥青闪蒸汽提塔[23]，回收溶剂后塔底得到脱油沥青。脱沥青油闪蒸汽提塔[16]、胶质闪蒸汽提塔[20]和脱油沥青闪蒸汽提塔[23]顶部的溶剂分别经管线[18]、[21]和[24]汇合后，一起通过溶剂泵[25]升压后经管线[26]返回到静态混合器[8]循环使用。
附图2示意出缓和热转化-一段溶剂脱沥青组合工艺的流程。
直馏减压渣油经管线[1]从热转化反应器[2]的下部进入，反应后的物流从热转化反应器[2]上部抽出后进入常压蒸馏塔[4]，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。常压蒸馏塔[4]底部的热转化常压渣油经管线[5]与来自管线[6]的催化裂化油浆按一定比例混合后，一起通过原料油泵[7]进入静态混合器[8]，同时来自回收系统的低分子烷烃溶剂经管线[26]进入静态混合器[8]，二者按照一定的比例混合后进入抽提塔[9]，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行抽提，塔顶含溶剂的脱沥青油溶液经管线[10]通过增压泵[13]进入脱沥青油回收塔[14]，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔顶的溶剂经管线[17]、[26]返回到静态混合器[8]，塔底的含少量溶剂的脱沥青油溶液经管线[15]进入脱沥青油闪蒸汽提塔[16]，回收溶剂后塔底得到脱沥青油。抽提塔[9]底部的脱油沥青溶液经管线[22]进入脱油沥青闪蒸汽提塔[23]，回收溶剂后塔底得到脱油沥青。脱沥青油闪蒸汽提塔[16]和脱油沥青闪蒸汽提塔[23]顶部的溶剂分别经管线[18]和管线[24]汇合后，一起通过溶剂泵[25]升压后经管线[26]返回到静态混合器[8]循环使用。
两段溶剂脱沥青与一段溶剂脱沥青的区别在于，两段流程的抽提部分使用抽提塔和沉降塔两塔，回收部分多一个胶质闪蒸汽提塔，得到脱沥青油、胶质和脱油沥青三种产物；而一段流程的抽提部分只使用抽提塔一个塔，得到脱沥青油和脱油沥青两种产物。
本发明的主要优点在于：直馏减压渣油经缓和热转化后，热转化常压渣油在溶剂脱沥青时，其脱沥青油收率明显高于单独的减压渣油溶剂脱沥青，再加上热转化馏分油部分，总的改质油收率增加10个百分点左右。脱沥青油的镍含量均低于10ppm。该工艺充分利用炼厂现有的装置进行优化组合，不需要增加大的设备，投资较小，操作平稳，调整操作容易。脱沥青油既可以作为催化裂化原料，也可以作为加氢转化的原料，还可以作为润滑油料或各种苛刻度的热裂化原料。脱油沥青既可以作为道路沥青的原料，也可以作为乳化燃料的原料，还可以作为气化原料生产合成气。胶质可以用来调合燃料油，也可以作为道路沥青的调合组份。
附图是缓和热转化-溶剂脱沥青组合工艺的流程示意图。
附图1示意出缓和热转化-两段溶剂脱沥青组合工艺的流程。
附图2示意出缓和热转化-一段溶剂脱沥青组合工艺的流程。
附图1和附图2中各编号说明如下：
[1]、[3]、[5]、[6]、[10]、[11]、[15]、[17]、[18]、[19]、[21]、[22]、[24]、[26]均代表管线；[7]代表原料油泵，[13]代表增压泵，[25]代表溶剂泵；[2]代表热转化反应器；[4]代表常压蒸馏塔；[8]代表静态混合器；[9]代表抽提塔；[12]代表沉降塔；[14]代表脱沥青油回收塔；[16]代表脱沥青油闪蒸汽提塔；[20]代表胶质闪蒸汽提塔；[23]代表脱油沥青闪蒸汽提塔。
下面将结合实施例对本发明予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
实施例和对比例中所用的直馏减压渣油和催化裂化油浆的主要性质列于表1，丙烷和丁烷溶剂均取自于工业装置。实施例和对比例中的数据列于表2、表3和表4。
实施例1
镍含量为100ppm的减压渣油A从热转化反应器下部进入，在温度为405℃、压力为0.38MPa、停留时间为25min的条件下进行缓和热转化。反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。来自回收系统的丙烷溶剂与来自常压蒸馏塔底部的热转化常压渣油按体积比8∶1通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为68/46℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa条件下抽提，得到含溶剂的轻相溶液和重相溶液，轻相溶液经过沉降塔分离后得到含溶剂的脱沥青油溶液和胶质溶液，沉降塔的操作温度为86/51℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa。脱沥青油溶液经过临界回收、闪蒸汽提回收溶剂后得到脱沥青油，胶质溶液、脱油沥青重相溶液分别经过闪蒸汽提回收溶剂后得到胶质、脱油沥青，溶剂回收后循环使用。得到的脱沥青油收率占脱沥青原料的30m％，其残炭为1.2m％，镶含量为0.6ppm。改质油的总收率，即脱沥青油和热转化的粗汽油、粗柴油收率之和占减压渣油A的32m％。
对比例1
与实施例1不同的是，减压渣油A不经过缓和热转化，而是仅进行溶剂脱沥青。丙烷溶剂与减压渣油A按体积比8∶1通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为67/45℃(塔顶/塔底)、沉降塔温度为85/50℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa。压力为4.0MPa条件下抽提，脱沥青油溶液中的溶剂通过临界回收，溶剂回收后循环使用。得到的脱沥青油收率占脱沥青原料的19m％，其残炭为1.1m％，镍含量为0.9ppm。脱沥青油收率比实施例1中改质油总收率低13个百分点。
实施例2
镍含量为46.7ppm的减压渣油B从热转化反应器下部进入，在温度为425℃、压力为0.4MPa、停留时间为30min的条件下进行缓和热转化。反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。丁烷溶剂(正丁烷和异丁烷摩尔比为1∶1)与来自常压蒸馏塔底部的热转化常压渣油按体积比5∶1，通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为145/125℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa条件下抽提，得到含溶剂的脱沥青油溶液和脱油沥青溶液，脱沥青油溶液中的溶剂通过超临界回收。得到的脱沥青油收率占脱沥青原料的66m％，其残炭为3.7m％，镍含量为7.4ppm。改质油的总收率，即脱沥青油和热转化的粗汽油、粗柴油收率之和占减压渣油B的70m％。
对比例2
与实施例2不同的是，减压渣油B不经过缓和热转化，而是仅进行溶剂脱沥青。丁烷溶剂(正丁烷和异丁烷摩尔比为1∶1)与减压渣油B按体积比8∶1，通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为145/125℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa条件下抽提，得到的含溶剂轻相溶液和重相溶液，分别经过溶剂回收得到脱沥青油和脱油沥青，溶剂回收后循环使用。得到的脱沥青油收率占脱沥青原料的60m％，其残炭为3.2m％，镍含量为7.2ppm。脱沥青油收率比实施例2中改质油总收率低9个百分点。
实施例3
镍含量为100ppm的减压渣油A从热转化反应器下部进入，在温度为410℃、压力为0.38MPa、停留时间为25min的条件下进行缓和热转化。反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到裂化气、粗汽油、粗柴油和热转化常压渣油。催化裂化油浆与热转化常压渣油以重量比0.25∶1混合后作为溶剂脱沥青的原料油，来自回收系统的丙烷溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比8∶1，通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为60/45℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa条件下抽提，得到的含溶剂轻相溶液和重相溶液，分别经过溶剂回收得到脱沥青油和脱油沥青，溶剂回收后循环使用。得到的脱沥青油收率占直馏减压渣油与催化裂化油浆之和的45m％，其残炭为2.2m％，镍含量为6.6ppm。改质油的总收率，即脱沥青油和热转化的粗汽油、粗柴油收率之和占减压渣油A与催化裂化油浆之和的50m％。
对比例3
减压渣油A与催化裂化油浆以重量比4∶1混合作为溶剂脱沥青的原料油，丙烷溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比8∶1，通过静态混合器混合后进入抽提塔，在抽提塔温度为57/42℃(塔顶/塔底)、压力为4.0MPa条件下抽提，得到的含溶剂轻相溶液和重相溶液，分别经过溶剂回收得到脱沥青油和脱油沥青，溶剂回收后循环使用。得到的脱沥青油收率占减压渣油A与催化裂化油浆之和的40m％，其残炭为2.5m％，镍含量为9.0ppm。脱沥青油收率比实施例3中改质油总收率低10个百分点。
表1
| 原料名称 | 减压渣油A | 催化裂化油浆 | 减压渣油B |
| 密度(20℃),g/cm3粘度(100℃),mm2残炭，m％重金属，ppmNiVFeCu元素，m％CHSNH/C(原子比)四组分，m％饱和份芳香份胶 质沥青质 | 0.98812396.018.461001.525.6＜0.186.8211.790.430.761.6319.234.244.32.3 | 1.001917.613.270.2＜0.13.6＜0.188.5910.000.300.201.3548.540.411.1- | 0.967944.4814.3146.72.719.1＜0.186.7211.471.080.831.5928.834.535.21.5 |
表2
| 缓和热转化部分操作条件操作温度，℃操作压力，MPa停留时间，min产品分布，m％裂化气粗汽油和粗柴油热转化常渣丙烷脱沥青部分(两段流程)操作条件剂油比，v/v抽提温度(塔顶/塔底)，℃抽提压力，MPa沉降温度(塔顶/塔底)，℃脱沥青油回收塔温度，℃脱沥青油回收塔压力，MPa产品收率和性质脱沥青油收率，m％胶质收率，m％脱油沥青收率，m％脱沥青油残炭，m％脱沥青油镍含量，ppm改质油总收(占原料)，m％ | 实施例14050.382514958∶168/464.086/51964.23010601.20.632 | 对比例1------8∶167/454.085/50964.21915661.10.919 |
表3
| 缓和热转化部分操作条件操作温度，℃操作压力，MPa停留时间，min产品分布，m％裂化气粗汽油和粗柴油热转化常渣丁烷脱沥青部分(一段流程)操作条件剂油比，v/v抽提温度(塔顶/塔底)，℃抽提压力，MPa脱沥青油回收塔温度，℃脱沥青油回收塔压力，MPa产品收率和性质脱沥青油收率，m％脱油沥青收率，m％脱沥青油残炭，m％脱沥青油镍含量，ppm改质油总收(占原料)，m％ | 实施例24250.4030213855∶1145/1254.01805.066343.77.469 | 对比例2------5∶1145/1254.01805.060403.27.260 |
表4
| 缓和热转化部分操作条件操作温度，℃操作压力，MPa停留时间，min产品分布(占直馏减压渣油)，m％裂化气粗汽油和粗柴油热转化常渣丙烷脱沥青部分(一段流程)操作条件剂油比，v/v抽提温度(塔顶/塔底)，℃抽提压力，MPa脱沥青油回收塔温度，℃脱沥青油回收塔压力，MPa产品收率，m％(占直馏减压渣油与催化裂化油浆之和)脱沥青油脱油沥青脱沥青油残炭，m％脱沥青油镍含量，ppm改质油总收，m％(占直馏减压渣油与催化裂化油浆之和) | 实施例34100.382515948∶160/454.0964.245502.26.650 | 对比例3------8∶157/424.0964.240602.59.040 |
Claims (10)
1、一种缓和热转化-溶剂脱沥青组合工艺，其特征在于使直馏减压渣油从热转化反应器下部进入，在温度为380～450℃、压力为0～0.5MPa、停留时间为10～120min的条件下进行缓和热转化；反应后的物流从热转化反应器上部抽出后进入常压蒸馏塔，分离得到的热转化常压渣油与催化裂化油浆按重量比1∶0～0.33混合后作为溶剂脱沥青的原料油；低分子烷烃溶剂与溶剂脱沥青的原料油按体积比3～12∶1通过静态混合器混合后进入抽提塔，在溶剂的亚临界或超临界条件下进行两段溶剂脱沥青或一段溶剂脱沥青，溶剂回收后循环使用。
2、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于直馏减压渣油重金属中镍和钒的含量高于30ppm。
3、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于缓和热转化温度为385～430℃、压力为0.3～0.4MPa、停留时间为20～40min。
4、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于低分子烷烃溶剂选自丙烷、异丁烷、正丁烷、正戊烷之中一种或其中两种或两种以上的混合物。
5、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于低分子烷烃溶剂和溶剂脱沥青的原料的体积比为6～8∶1。
6、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于溶剂的亚临界条件是指操作温度和压力分别低于溶剂的临界温度和临界压力，溶剂的超临界条件是指操作温度和压力分别高于溶剂的临界温度和临界压力。
7、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于两段溶剂脱沥青是指从抽提塔顶出来的含溶剂轻相溶液进入沉降塔，脱沥青油溶液从沉降塔顶部抽出后，通过增压泵后进入脱沥青油回收塔，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔底含少量溶剂的脱沥青油溶液经过闪蒸汽提进一步回收溶剂后得到脱沥青油；分别从抽提塔、沉降塔底部出来的脱油沥青溶液、胶质溶液经过闪蒸汽提回收溶剂后分别得到脱油沥青、胶质。
8、按权利要求7所述的组合工艺，其特征在于沉降塔的操作压力与抽提塔的操作压力相同，沉降塔的操作温度比抽提塔的操作温度高5～20℃。
9、按权利要求1所述的组合工艺，其特征在于一段溶剂脱沥青是指从抽提塔顶出来的含溶剂脱沥青油溶液通过增压泵后进入脱沥青油回收塔，在溶剂的临界或超临界条件下操作，塔底含少量溶剂的脱沥青油溶液经过闪蒸汽提进一步回收溶剂后得到脱沥青油；从抽提塔底部出来的脱油沥青溶液经过闪蒸汽提回收溶剂后得到脱油沥青。
10、按权利要求7或9所述的组合工艺，其特征在于脱沥青油溶液可以在溶剂的临界条件下进行溶剂回收，即脱沥青油回收塔的操作温度和压力分别等于溶剂的临界温度和临界压力；脱沥青油溶液也可以在溶剂的超临界条件下进行溶剂回收，即脱沥青油回收塔的操作温度和压力分别高于溶剂的临界温度和临界压力。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN98101649A CN1076749C (zh) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 缓和热转化——溶剂脱沥青组合工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN98101649A CN1076749C (zh) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 缓和热转化——溶剂脱沥青组合工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1233644A true CN1233644A (zh) | 1999-11-03 |
| CN1076749C CN1076749C (zh) | 2001-12-26 |
Family
ID=5216842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN98101649A Expired - Lifetime CN1076749C (zh) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 缓和热转化——溶剂脱沥青组合工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1076749C (zh) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1325605C (zh) * | 2005-12-07 | 2007-07-11 | 中国海洋石油总公司 | 一种油砂沥青的处理方法 |
| CN101910369A (zh) * | 2007-12-27 | 2010-12-08 | 凯洛格·布朗及鲁特有限责任公司 | 提质常压渣油的方法 |
| CN103827267A (zh) * | 2011-07-29 | 2014-05-28 | 沙特阿拉伯石油公司 | 用于稳定重质烃的方法 |
| CN104449807A (zh) * | 2013-09-13 | 2015-03-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种急冷油抽提减粘系统 |
| CN104449820A (zh) * | 2013-09-13 | 2015-03-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种降低乙烯装置急冷油粘度的系统及提高溶剂回收率的方法 |
| CN105524645A (zh) * | 2014-10-22 | 2016-04-27 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN105524646A (zh) * | 2014-10-22 | 2016-04-27 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN107177373A (zh) * | 2017-04-21 | 2017-09-19 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 一种超临界渣油和/或催化油浆处理系统及处理方法 |
| CN107177378A (zh) * | 2017-04-21 | 2017-09-19 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 重油原料的超临界萃取与悬浮床加氢的组合系统及方法 |
| CN110283611A (zh) * | 2019-07-12 | 2019-09-27 | 山东滨化滨阳燃化有限公司 | 一种高质量油系针状焦的生产方法 |
| WO2020177652A1 (zh) * | 2019-03-04 | 2020-09-10 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由劣质油生产低碳烯烃的方法和系统 |
| CN111647432A (zh) * | 2019-03-04 | 2020-09-11 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由低品质油生产低碳烯烃的改质方法和系统 |
| CN112725019A (zh) * | 2019-10-28 | 2021-04-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种原油的裂解处理方法与系统 |
| CN112745943A (zh) * | 2019-10-30 | 2021-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种裂解原油的方法与系统 |
| CN115558518A (zh) * | 2022-09-05 | 2023-01-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种溶剂脱沥青装置开工柴油循环脱水的方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61261391A (ja) * | 1985-05-13 | 1986-11-19 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 熱分解改質油の製法 |
| GB8828335D0 (en) * | 1988-12-05 | 1989-01-05 | Shell Int Research | Process for conversion of heavy hydrocarbonaceous feedstock |
-
1998
- 1998-04-24 CN CN98101649A patent/CN1076749C/zh not_active Expired - Lifetime
Cited By (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1325605C (zh) * | 2005-12-07 | 2007-07-11 | 中国海洋石油总公司 | 一种油砂沥青的处理方法 |
| CN101910369A (zh) * | 2007-12-27 | 2010-12-08 | 凯洛格·布朗及鲁特有限责任公司 | 提质常压渣油的方法 |
| CN103827267A (zh) * | 2011-07-29 | 2014-05-28 | 沙特阿拉伯石油公司 | 用于稳定重质烃的方法 |
| CN104449807A (zh) * | 2013-09-13 | 2015-03-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种急冷油抽提减粘系统 |
| CN104449820A (zh) * | 2013-09-13 | 2015-03-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种降低乙烯装置急冷油粘度的系统及提高溶剂回收率的方法 |
| CN104449807B (zh) * | 2013-09-13 | 2016-03-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种急冷油抽提减粘系统 |
| CN104449820B (zh) * | 2013-09-13 | 2016-05-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种降低乙烯装置急冷油粘度的系统及提高溶剂回收率的方法 |
| CN105524645A (zh) * | 2014-10-22 | 2016-04-27 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN105524646A (zh) * | 2014-10-22 | 2016-04-27 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN105524646B (zh) * | 2014-10-22 | 2017-05-24 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN105524645B (zh) * | 2014-10-22 | 2017-05-24 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种渣油的溶剂抽提加工方法 |
| CN107177378A (zh) * | 2017-04-21 | 2017-09-19 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 重油原料的超临界萃取与悬浮床加氢的组合系统及方法 |
| CN107177373A (zh) * | 2017-04-21 | 2017-09-19 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 一种超临界渣油和/或催化油浆处理系统及处理方法 |
| CN107177373B (zh) * | 2017-04-21 | 2018-06-19 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 一种超临界渣油和/或催化油浆处理系统及处理方法 |
| CN107177378B (zh) * | 2017-04-21 | 2018-06-29 | 北京和利凯石化技术有限公司 | 重油原料的超临界萃取与悬浮床加氢的组合系统及方法 |
| WO2020177652A1 (zh) * | 2019-03-04 | 2020-09-10 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由劣质油生产低碳烯烃的方法和系统 |
| CN111647432A (zh) * | 2019-03-04 | 2020-09-11 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由低品质油生产低碳烯烃的改质方法和系统 |
| CN111647432B (zh) * | 2019-03-04 | 2021-08-06 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种由低品质油生产低碳烯烃的改质方法和系统 |
| CN110283611A (zh) * | 2019-07-12 | 2019-09-27 | 山东滨化滨阳燃化有限公司 | 一种高质量油系针状焦的生产方法 |
| CN112725019A (zh) * | 2019-10-28 | 2021-04-30 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种原油的裂解处理方法与系统 |
| CN112725019B (zh) * | 2019-10-28 | 2022-07-12 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种原油的裂解处理方法与系统 |
| CN112745943A (zh) * | 2019-10-30 | 2021-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种裂解原油的方法与系统 |
| CN115558518A (zh) * | 2022-09-05 | 2023-01-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种溶剂脱沥青装置开工柴油循环脱水的方法 |
| CN115558518B (zh) * | 2022-09-05 | 2024-02-20 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种溶剂脱沥青装置开工柴油循环脱水的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1076749C (zh) | 2001-12-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1076749C (zh) | 缓和热转化——溶剂脱沥青组合工艺 | |
| JP6382349B2 (ja) | 原油から芳香族を製造するプロセス | |
| CN102971398B (zh) | 从石油流去除硫化合物 | |
| CN105765036B (zh) | 将选择性级联脱沥青与脱沥青馏分的再循环集成的重质烃原料的转化方法 | |
| DE69825590T2 (de) | Zweiphasen-Hydroverarbeitungs-Verfahren | |
| RU2174534C2 (ru) | Способ параллельной гидрообработки (варианты), установка гидрообработки | |
| CN100445243C (zh) | 一种由粗苯生产苯系芳烃的方法 | |
| US6048448A (en) | Delayed coking process and method of formulating delayed coking feed charge | |
| CN86102643A (zh) | 重质渣油的处理过程 | |
| EP1357166A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Olefinherstellung | |
| CN112574783B (zh) | 一种苯乙烯焦油综合利用的方法 | |
| CN101790576B (zh) | 由焦化瓦斯油制备高品质润滑基础油的原料的方法 | |
| CN1171978C (zh) | 一种高硫高金属渣油转化方法 | |
| CN109486518B (zh) | 一种低品质油的改质方法和系统 | |
| CN1064390C (zh) | 劣质蜡油双溶剂抽提方法 | |
| EP1436362B1 (fr) | Procede d'hydrodesulfuration comprenant une section de stripage et une section de fractionnement sous vide | |
| CN113462427B (zh) | 利用原油直接制备化学品的方法和生产系统以及化学制品 | |
| CN103540358A (zh) | 渣油转化-芳烃抽提组合工艺 | |
| CN1382766A (zh) | 一种脱油沥青减粘裂化方法 | |
| CN110305691B (zh) | 一种烷基化反应流出物中离子液体的短流程分离系统 | |
| CN114989863B (zh) | 劣质重油的加工方法和加工装置 | |
| CN219174448U (zh) | 原油蒸馏和催化裂化联合加工原油的装置 | |
| CN103540355B (zh) | 渣油转化-润滑油基础油加工组合工艺方法 | |
| EP0187947B1 (en) | Solvent for refining of residues | |
| CN109486515B (zh) | 一种劣质油高效改质的方法和系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C56 | Change in the name or address of the patentee |
Owner name: CHINA PETROCHEMICAL CORPORATION; CHINA PETROCHEMIC Free format text: FORMER NAME OR ADDRESS: CHINA PETRO-CHEMICAL CORP.; RESEARCH INST. OF PETROLEUM PROCESSING, SINOPEC |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Patentee after: China Petrochemical Group Corp. Patentee after: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing Patentee before: China Petrochemical Corporation Patentee before: Petroleum Chem. Indust. Sci. Inst., China Petro=chemical Corp. |
|
| CX01 | Expiry of patent term | ||
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20011226 |