CN1232849A - 润滑涂料、滑动结构和使用了该结构的滑动支承装置 - Google Patents

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Abstract

一种用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料,该润滑涂料是将环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚溶解在有机溶剂中而成,当环氧树脂与固化剂之和为100重量份时,具有环氧基的反应性硅氧烷油与三嗪硫酚之和为2—30重量份。

Description

润滑涂料、滑动结构和使用了该结构的滑动支承装置
本发明涉及滑动部件用的润滑涂料及滑动结构和使用了该滑动结构的滑动支承装置，所述滑动结构是将在至少一方的滑动部件的滑动面上使用了所述润滑涂料且各自具有互相滑动接触的滑动面的二个滑动部件组合而成。
润滑涂料有各种各样的，如(ⅰ)用喷雾器等喷涂油剂，在湿润状态使用的，(ⅱ)形成涂膜后除去溶剂，作为干燥涂膜使用的，(ⅲ)将涂膜在常温或加热固化后作为硬膜使用的，等等。
润滑组合物(ⅰ)和(ⅱ)适合以这样一种给油方式使用。即，将润滑组合物施涂于两个在相对的面上相互滑动的部件的两个相对面之上。
即，用这些润滑涂料形成的润滑涂膜不是形成在互相滑动的二个部件自身中，而是夹在二个相对的表面之间。因此，当它们消耗时，可再进行同样的喷涂等，形成新的润滑涂膜。
而(ⅲ)的润滑涂料与(ⅰ)和(ⅱ)的润滑涂料明显不同。即，是形成互相滑动的二个滑动部件中的任一方或两方的滑动部件的一部分(即滑动部件表面层)。
形成该表面层(即滑动面)的涂膜机械强度优异、与底材的密合性良好，人们期望其不会出现受外力而损伤、在滑动时轻易地磨耗掉或从底材剥离等情况。
这里出现了这样一个问题：赋予涂膜以润滑性与涂膜的机械强度和与底材的密合性成背反的关系，若提高润滑性，则必然地这些强度和密合性能将下降。
此外，在滑动接触的二个滑动部件的组合中，当一方的滑动部件(尤其是至少其滑动面)为合成树脂时，作为另一方的滑动部件，一般使用钢等金属。然而，由于种种目的和必要性即防锈、耐药品性、电气绝缘和轻量化以及其他设计上的要求，有时另一方的部件或至少其滑动面需采用合成树脂等。
这样的例子包括施涂了合成树脂涂膜的钢制成的轴与轴承的组合、均为合成树脂制成的齿轮的组合、合成树脂管与插入其中进行推拉(往复滑动)或旋转滑动的覆有合成树脂的钢索的组合组成的控制索等。
然而，当同为合成树脂制成的部件的组合时，即使是以摩擦系数较低而周知的的四氟乙烯树脂，在干燥务件下滑动时，要将其动态摩擦系数控制在0.1以下也是困难的。
另一方面，在具有通过滑动而逃脱应答于地震的结构物变位的机能的滑动支承装置中，作用于滑动面的摩擦系数大，则不能如所希望的那样滑动变位，从而不能发挥免震效果，因此，要求滑动面的摩擦阻力必须较低。
而且，除由于地震等而有外力输入的情况之外，滑动支承装置不运作，因此，为得到稳定的免震效果，要求滑动支承装置运作时的摩擦阻力稳定，即，静态摩擦系数的随时间的变化小。即，除要求动态摩擦系数小之外，还要求静态摩擦系数小且稳定。
然而，当同为合成树脂制成的滑动部件的组合时，静态摩擦系数一般是动态摩擦系数的2倍以上。而且，在处于负荷状态且总是在运作之类的情况没有时，两部件由于长时间的接触而产生微观上的蠕变，从而具有静态摩擦系数逐渐变大的倾向。
因此，通过在滑动面上涂布润滑油脂等，可使静态摩擦系数和动态摩擦系数都下降，但经过短时间的滑动，润滑油即会从滑动面排出，失去其效果，且还由于时效固化或劣化的影响，摩擦系数会逐渐增大。
本发明者为此进行了深入的研究，结果发现，将在交联剂的存在下会形成三锥网状结构而固化的反应性硅氧烷油、和既是前述反应性硅氧烷油的交联剂又具有将底材表面改性成适合接合的表面的机能的三嗪硫酚掺入在作为基础树脂的环氧树脂中是极为有效的(此外，还可视需要，掺入非反应性的硅氧烷油)，由此完成了本发明。
本发明提供一种用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料，该润滑涂料与底材合为一体，形成其表面层，从而发挥优异的低摩擦特性。
本发明即是为了解决上述课题而进行的，其目的是，提供将二个滑动部件组合而成的滑动结构和使用该滑动结构的滑动支承装置，所述滑动部件具有稳定且较低的静态摩擦系数和动态摩擦系数，且在需要滑动时可进行准确而有效的低摩擦滑动。
本发明提供一种用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料，该润滑涂料是将100重量份的环氧树脂、2-30重量份的具有环氧基的反应性硅氧烷油和至少W重量份的三嗪硫酚溶解在有机溶剂中而成。这里，W是用关系式(其中，E1是所用的环氧树脂的环氧当量，E2是所用的具有环氧基的反应性硅氧烷油的环氧当量，S是含1克当量巯基(-SH)的三嗪硫酚的克数)算出的值。这里，环氧当量是指含1克当量环氧基的环氧树脂或反应性硅氧烷油的克数。
即，本发明提供将100重量份的环氧树脂、2-30重量份的具有环氧基的反应性硅氧烷油和其量至少足以将上述二种成分的环氧基开环聚合的三嗪硫酚溶解在有机溶剂中而成的、用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料。
此外，为使上述合成树脂润滑涂膜改性，本发明还提供这样一种用于形成热固性合成树脂涂膜的润滑涂料：它是除上述三种成分之外，还将2-30重量份(最好是2-15重量份)的无机和有机填料粉末中的至少一种、和/或0.5-5重量份的油和蜡状物质中的至少一种溶解或分散在有机溶剂中而成。
而且，本发明还提供将上述成分中的三嗪硫酚的一部分用多胺、酸酐、酚醛树脂、聚酰胺树脂或硫醇类化合物等固化剂替换而成的用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料。
本发明还提供这样一种将环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的树脂组合物溶解在有机溶剂中而成的用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料：当环氧树脂成分与固化剂成分之和为100重量份时，具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚之和为2-30重量份，最好是2-20重量份，这里，以环氧树脂与固化剂之和为100重量计，最好还掺入2-10重量份的非反应性硅氧烷油。
另外，根据本发明，前述目的可通过下述滑动结构而达到，所述滑动结构是将第一滑动部件和第二滑动部件组合而成，所述第一滑动部件的滑动面为热固性合成树脂制成的润滑涂膜，所述第二滑动部件的滑动面是合成树脂制成的，所述润滑涂膜是由环氧树脂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物的涂膜。
根据本发明，前述目的还可通过具有上述滑动结构、在地震时可滑动从而具有免震作用的滑动支承装置而达到。
根据本发明，可提供一种与底材合为一体、成为其表面、形成具有优异的滑动特性的合成树脂涂膜的润滑涂料。
此外，根据本发明，可提供一种将具有稳定且较低静态摩擦系数和动态摩擦系数、而且在需要滑动时可进行准确且有效的低摩擦滑动的二个滑动部件组合而成的滑动结构和使用该滑动结构的滑动支承装置。
下面说明本发明的实施例和试验例。但这些实施例和试验例不是对本发明的限定。
在附图中，
图1是本发明试验所用的往复试验机的试验速度波形模型。
图2是试验结果图表。
图3是采用本发明滑动结构的滑动支承装置的一较佳实施例的剖面图。
图4是采用本发明滑动结构的滑动支承装置的另一较佳实施例的剖面图。
图5是采用本发明滑动结构的滑动支承装置的又一较佳实施例的剖面图。
所用的环氧树脂可以是现有的公知环氧树脂，例如包括双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、酚醛清漆型环氧树脂、甲酚-酚醛清漆型环氧树脂、溴化双酚A型环氧树脂等缩水甘油醚型环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、脂环族环氧树脂等。这些树脂可单独使用或二种以上并用。具体例子是Yuka Shell Epoxy株式会社生产的双酚A型液态或固态环氧树脂“Epikote”(商品名)。环氧树脂是本发明合成树脂涂膜的母体，还具有与底材接合的粘接剂功能。
具有环氧基的反应性硅氧烷油是指聚二甲基硅氧烷的一部分甲基被具有环氧基的官能团取代的硅氧烷油。例如，用下式(1)、(2)或(3)表示。
Figure A9910396900081
Figure A9910396900083
式(1)、(2)和(3)中，X表示含环氧基的基团，例如是下式(4)、(5)、(6)或(7)，m是5至10000的整数，n是2至100的整数。
Figure A9910396900084
Figure A9910396900091
Figure A9910396900092
Figure A9910396900093
在上述具有环氧基的反应性硅氧烷油中，优选下式(8)和(9)的硅氧烷油。
Figure A9910396900094
Figure A9910396900095
在式(8)和(9)中，m是5至10000的整数，n是2至100的整数。
具有环氧基的反应性硅氧烷油是具有线形结构的油状物质，但与三嗪硫酚反应后会呈三维网状结构而固化。该三维网状结构物已不是油状，但仍保持润滑性，该三维网状结构物可提高由本发明的润滑涂料形成的合成树脂涂膜的韧性，还具有作为保持非反应性硅氧烷油的保持者的作用。
在本发明的一种实施方式中，相对于100重量份的环氧树脂，具有环氧基的反应性硅氧烷油的掺入量为1重量份时开始产生效果，掺入量为2重量份以上时效果显著，但掺入量为30重量份时虽然涂膜强度下降变大，但可根据滑动条件而有效地使用。而最佳的掺入量是，相对于100重量份的环氧树脂，掺入5-20重量份的具有环氧基的反应性硅氧烷油。
三嗪硫酚用下式(10)表示。
Figure A9910396900096
在式(10)中，A表示巯基(-SH)、二丁基氨基(-N(C4H9)2)或苯氨基(-NHC6H5)。
该三嗪硫酚如上所述，起将具有环氧基的反应性硅氧烷油交联的交联剂的作用，使具有环氧基的反应性硅氧烷油形成三维网状结构。此外，三嗪硫酚由于具有使环氧树脂固化的功能，因此可成为后述的固化剂代用品。
该三嗪硫酚通常还用作(尤其是)橡胶和氯乙烯的交联剂、金属和橡胶的粘合剂和金属表面处理剂，极富反应性。在本发明中，该三嗪硫酚被认为在形成合成树脂涂膜时，与环氧树脂反应而与具有环氧基的反应性硅氧烷油的三维网状结构物牢固地结合，同时还具有与底材表面反应，提高底材与涂膜的接合强度的作用。
三嗪硫酚的掺入量在不使用固化剂时，是可使所用的环氧树脂和具有环氧基的反应性硅氧烷油这二个成分都固化的量。
具体地说，三嗪硫酚的掺入量W是与所用的环氧树脂的环氧当量E1和具有环氧基的反应性硅氧烷油的环氧当量E2对应的量，设环氧树脂使用量为100重量份时，必须是用以下关系式算出的W重量份。
Figure A9910396900101
这里，S是含1克当量巯基(-SH)的三嗪硫酚的克数，所谓环氧当量是指含1克当量环氧基的环氧树脂的克数。
该掺入量是使本发明的环氧树脂和具有环氧基的反应性硅氧烷油进行固化反应所需的最低必要量，因此，若掺入量低于最低必要量，则固化不能顺利地进行。
如前所述，三嗪硫酚具有与底材反应而形成适合与合成树脂涂膜接合的底材表面的作用。在微观上，合成树脂涂膜是通过在底材上的三嗪硫酚的分子膜而与底材接合的。而且，该三嗪硫酚还与环氧树脂产生化学结合，从而形成极牢固的涂膜。此外，还有报道称，该三嗪硫酚会自我结合，在底材上形成分子膜。
因此，从上述种种观点考虑，三嗪硫酚的掺入量可比使环氧树脂和具有环氧基的反应性硅氧烷油固化所必需的量超过许多。
但种种实验的结果表明，具有上述多种优异功能的三嗪硫酚也存在若干问题。即，会使所得硬膜的韧性下降。
这是巯基(-SH)所致，还是由于作为固化剂的三嗪硫酚的分子长度的原因，则不清楚，当这一点成为涂膜的一个问题时，以用作环氧树脂的固化剂的后述固化剂代替该三嗪硫酚的一部分是一种有效的手段。而且，还可将叔胺、咪唑衍生物、氟化硼配合物盐类等固化促进剂与这种固化剂并用。可替换的固化剂的最大量是可使所用环氧树脂基本上全部固化所必需的量。
在掺入了使环氧树脂基本上全部固化所必需的量的固化剂的本发明的一个实施方式中，三嗪硫酚的掺入比例若在使具有环氧基的反应性硅氧烷油交联，形成三维网状结构所必需的量以上时就足够了，较好的是，三嗪硫酚掺入重量/具有环氧基的反应性硅氧烷油掺入重量=0.03-1。
具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚的掺入量在设环氧树脂与固化剂之和为100重量份时，具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚的掺入量之和为2-30重量份，较好的为2-20重量份，更好的为5-20重量份。若掺入比例不足2重量份时，不能得到掺入效果，而若超过30重量份，则合成树脂涂膜的机械强度下降明显。
所用的固化剂可以是通常作为环氧树脂的固化剂而使用的那些，其例子包括多胺、酸酐、酚醛树脂、聚酰胺树脂、硫醇类化合物。而且，还可将叔胺、咪唑衍生物、氟化硼配合物盐类等固化促进剂与这些固化剂并用。
多胺的例子包括二亚乙基三胺、三亚乙基四胺等脂肪族多胺、异佛尔酮二胺、二(4-氨基-3-甲基环己基)甲烷等脂环族胺、二氨基二苯甲烷、二氨基二苯砜、间苯二胺等芳香族胺、氨基乙基哌嗪、3,9-二(3-氨基丙基)-2,4,8,10-四氧杂螺〔5.5〕十一烷等杂环族胺、双氰胺和它们的改性物。改性的方法包括变成与环氧树脂、环氧乙烷、环氧丙烷、丙烯腈、酮的加合物的形式。上述多胺的具体例子包括Yuka Shell Epoxy株式会社生产的改性脂肪族多胺“Epikure-T”(商品名)、改性脂环族胺“Epikure-113”(商品名)、改性芳香族胺“Epikure-W”(商品名)、
酸酐的例子包括十二烷基丁二酸酐、聚壬二酸聚酐等脂肪族酸酐、六氢邻苯二甲酸酐、四氢邻苯二甲酸酐、甲基降冰片烯二酸酐等脂环族酸酐、邻苯二甲酸酐、偏苯三甲酸酐等芳香族酸酐、四溴邻苯二甲酸酐、氯桥酸酐等含卤酸酐，一般以叔胺、咪唑衍生物为固化促进剂。具体例子包括Yuka Shell Epoxy株式会社生产的“Epikure-134A”(商品名)。
酚醛树脂的例子包括酚醛清漆树脂，一般并用固化促进剂。
聚酰胺树脂的例子包括由系不饱和脂肪酸二聚物的二聚酸和多胺得到的聚酰胺。
硫醇类化合物是指分子结构式的两端有巯基(-SH)的脂肪族多硫化聚合物，由于其自身不与环氧树脂反应，因此需要并用前述多胺或叔胺。硫醇类化合物的具体例子包括Yuka Shell Epoxy株式会社生产的改性脂肪族多胺“CAPCURE-3800”(商品名)。
环氧树脂与固化剂的掺合比例由环氧树脂中的环氧基或羟基的数目与和该环氧基或羟基反应的固化剂中的官能团的数目的比率决定。
例如，使用多胺作为固化剂时，将环氧树脂的环氧当量设为E，多胺的胺当量设为A时，则对于E克环氧树脂，多胺的掺入量为(0.8-1.2)×A克。这里，胺当量是指含与环氧基反应的活性氢1克当量的多胺的克数。
因此，环氧树脂与固化剂的掺合重量比例根据所用环氧树脂的种类和固化剂的种类而变化，可如下设定。即，对于E克环氧树脂，按表1中所示比例掺入。这里，E是环氧树脂的环氧当量值。
表1
硬化剂的种类 对于E克环氧树脂的掺入量(克)
多胺     10-200
酸酐     70-300
酚醛树脂     90-150
聚酰胺树脂     80-250
硫醇类化合物     70-200
此外，并用固化促进剂时，对于E克环氧树脂，掺入1-20克固化促进剂即可。
在本发明中，除上述物质之外，还可视需要掺入非反应性硅氧烷油、无机和有机填料粉末、油和蜡状物质。
将进一步降低摩擦系数作为一个目的而掺入的非反应性硅氧烷油是指二甲基硅氧烷油和聚二甲基硅氧烷中的一部分甲基被聚醚基、苯基、烷基、芳烷基、氟代烷基等取代的硅氧烷油，其粘度(25℃)为100-50000厘沲，最好为500-10000厘沲。
由于非反应性硅氧烷油被保持在具有环氧基的反应性硅氧烷油的三维网状结构物中，故其向滑动面的渗漏被适度抑制，因此，其掺入效果可长期保持。
在一个例子中，非反应性硅氧烷油的掺入量(以环氧树脂与固化剂之和为100重量份计)为2-10重量份，最好为3-7重量份。若不足2重量份，则不能得到滑动特性的改善效果，而若超过10重量份，则合成树脂涂膜的机械强度显著下降。
无机和有机填料粉末的例子包括石墨、氮化硼等无机质粉末、以四氟乙烯树脂为代表的碳氟树脂等有机质粉末。在有固化剂掺入时，设环氧树脂与固化剂之和为100重量份，则从掺合效果的角度考虑，无机和有机填料粉末的掺入量应在2重量份以上，而从形成涂膜的工作效率等角度考虑，则掺入量应在30重量份以下，较好的是在20重量份以下，更好的是在10重量份以下。
掺入无机质粉末的目的是赋予涂膜耐负荷性能和耐磨耗性能，而掺入有机质粉末的目的是补充涂膜的自我润滑性。
油和蜡状物质的例子包括矿物油、动植物油、除硅氧烷油之外的合成润滑油等油状物质，具体的有矿脂蜡、高级脂肪酸、高级脂肪酸的盐、酯等蜡状物质。
油和蜡状物质赋予涂膜以自我润滑性并有助于低摩擦化，尤其是掺入0.5重量份以上时，在轻负荷区域，具有降低动态摩擦系数的效果。若大过量掺入，会使涂膜的机械强度和粘合性下降，但已发现，若掺入量在5重量份以下，则对涂膜的机械强度和粘合性的影响极小。
配制润滑涂料所用的溶剂可以是有机溶剂，例如丙酮、甲基·乙基酮、甲基·异丁基酮、环己酮等酮类、异丙醇、正丁醇等醇类、甲苯、二甲苯等芳香烃类溶剂、四氢呋喃等。这些溶剂可单独使用或混合后使用。
将环氧树脂、具有环氧基的反应性硅氧烷油(视需要，还包括非反应性硅氧烷油、有机、无机填料粉末、油和蜡状物质)溶解或分散在有机溶剂中之后，再将三嗪硫酚(视需要，还包括固化剂)溶入其中，或者，在将环氧树脂溶解在有机溶剂中之后，再将具有环氧基的反应性硅氧烷油、三嗪硫酚(视需要，还包括固化剂、非反应性硅氧烷油、有机、无机填料粉末、油和蜡状物质)溶解或分散在其中，由此制成润滑涂料。从操作的角度考虑，配制的润滑涂料的较佳浓度是，固含量为30-40重量％，常温下的粘度在100-200厘沲之间。
施用本发明润滑涂料的方式可以是通常普遍采用的刷涂、喷涂等涂膜形成手段。
当形成涂膜所用的底材是金属时，可先对涂面进行预处理，如通常进行的喷砂处理、脱脂等；当为合成树脂或陶瓷之类的材料时，应先使涂面平滑和清洁。
涂膜形成后的固化处理条件取决于使用何种固化剂。作为一个例子，当除三嗪硫酚之外还使用脂环族胺作为固化剂时，涂膜形成后，通过自然干燥或在80℃预干燥30分钟左右，使溶剂挥发，然后在180℃加热焙烧30分钟，即可得到所需的硬膜。
使用固含量为35重量％的润滑涂料，喷涂在钢板上，在上述条件下进行焙烧固化后得到的涂膜的厚度约为30μm。
若降低固含量进行喷涂，则可得到更薄的涂膜。此外重复涂布，可得到更厚的涂膜。
如此，可容易地得到厚度在5-100μm的涂膜，但作为润滑涂膜，厚度希望在10-50μm左右，尤其是在20-40μm左右。若不足5μm，则涂膜的均匀性受到损害，润滑涂膜耐久性下降，而若超过100μm，则会损害涂膜的机械强度，作为滑动部件的耐负荷性下降。
如此得到的涂膜与底材牢固地结合，在划格法附着力试验中，未发现涂膜剥离。
此外，通过测定压缩剪切强度对涂膜的粘合强度进行评价的结果是，为30-100kgf/cm2，远超过在以该种滑动为目的的用途中通常被认为无问题的20-30kgf/cm2的范围。
这被认为是本发明的润滑涂料在被涂布在底材表面上之后，在预干燥和固化的过程中，首先由于三嗪硫酚而与底材发生反应，然后，环氧树脂优先于硅氧烷成分而移动至该三嗪硫酚的反应面产生粘合所致。
此外，还被认为是由于原本会导致粘合强度下降的油组分和蜡状物质移动至粘合界面或会覆盖该界面的情况被防止的原因。
因此，可得到三维网状结构化的硅氧烷成分和非反应性硅氧烷油以及油、蜡状物质大量分布在涂膜的表面一侧即滑动面一侧这一较佳形式的涂膜。
三维网状结构化的硅氧烷成分由于具有充当非反应性硅氧烷油的保持体的功能，因此，可适度抑制非反应性硅氧烷油向滑动面渗漏，从而可长期保持良好的滑动特性。
本发明的润滑涂料可以涂膜的形式施用于轴承、桥梁构筑物或建筑物等中使用的支承件等需要滑动的部件，形成具有优异的低摩擦、耐磨耗性的滑动面。
该润滑涂料可施用于互相滑动的二个部件的任一侧滑动面上。即，既可施用于在轴承侧的滑动面，或者在支承件等中施用于承重板侧的滑动面，也可施用于与之相对的配合件(即在轴承中施用于轴或滑子侧，在支承件中施用于作为上支座或下支座的滑动面)。
这里，对构成与施用了上述润滑涂料并形成了润滑涂膜的第一滑动部件滑动接触的第二滑动部件的滑动面的合成树脂无特别限定，它可以是热塑性树脂，也可以是热固性树脂。其例子包括酚醛树脂、环氧树脂、聚烯烃、聚缩醛、聚酰胺、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫醚、聚醚酮、脂肪族酮、碳氟树脂、聚酰亚胺树脂、芳香族聚酯树脂等。这些合成树脂可二种以上组合使用。
此外，可在这些树脂中掺入润滑油剂、强化剂后使用。润滑油剂的例子包括润滑油、润滑脂、蜡、石墨、二硫化钼、碳氟树脂等，强化剂的例子包括玻璃粉末、玻璃纤维、炭粉、碳纤维、芳族聚酰胺纤维等。
这些合成树脂可采用各种使用形式。例如，可将块状或板状成型物埋在金属等制成的基材中形成的凹部中而伸出一部分，或者粘合在基材表面上或用螺钉固定在基材表面上，也可作为薄膜涂覆在基材上。
这种薄膜型产品可以是用下述方法得到的多层滑动部件：在钢板上形成铜合金的多孔质烧结层，然后在该烧结层上施用合成树脂，加压、加热烧结，从而形成树脂薄膜覆层；也可以是在钢等制成的基材表面直接形成上述合成树脂的硬膜而成的双层产品，其例子有通过将DAIKIN工业株式会社生产的溶剂分散型四氟乙烯树脂(商品名：POLYFLON TFE ENAMEL)涂布在基材表面上后进行焙烧、形成硬膜而得到的产品等，上述每一活动部件均为可有效使用的部件。
在本发明的滑动支承装置中，互相滑动接触的第一滑动部件和第二滑动部件的滑动面既可以都是平面，也可以是，第一滑动部件具有曲率半径设定的、圆弧形截面的凹面，而第二滑动部件具有曲率半径与上述圆弧形截面的凹面相同的、圆弧形截面的凸面且该凸面可与上述凹面滑动接触。
下面说明试验例。关于实施例1-11
以宽40mm、长280mm、厚10mm的板状的用于机械结构的碳钢S45C为底材，在喷砂、脱脂处理过的表面上喷涂含表2所示成分的润滑涂料(其配比如表3和表4所示)，在80℃预干燥30分钟使溶剂挥发之后，在180℃焙烧30分钟，得到膜厚30μm的第一滑动部件(实施例1-11)。表4所示的比较例1-3的试验片也以同样的条件进行制作。各成分以重量份表示。
表2
    成    分     摘    要
环氧树脂 Yuka Shell Epoxy株式会社生产的“Epikote-828(商品名)”；环氧当量190
具有环氧基的反应性硅氧烷油 信越化学工业株式会社生产的“KF-102(商品名)”；环氧当量3600
三嗪硫酚 三协化成株式会社生产的2-二丁基氨基-4,6-二巯基-S-三嗪“ZISNETDB(商品名)”
胺 Yuka Shell Epoxy株式会社生产的改性脂环族胺“Epikure-113(商品名)”
四氟乙烯树脂(PTFE) DAIKIN工业株式会社生产的“Rublon L-5(商品名)”
矿物油 SAE#30机油，市售品
石墨 鳞片状石墨，200目以下，市售品
溶剂 甲基·异丁基酮与甲苯的混合物
润滑涂料中的固含量为35重量％。矿物油视作固体分。
表3
本发明实施例 环氧树脂(828) 硅氧烷油(KF-102) 三嗪硫酚(DB) 胺 填料
    1     100     2     72     -      -
    2     100     5     73     -      -
    3     100     5     0.5     32  PTFE 5.0
    4     100     5     19     24      -
    5     100     5     19     24 石墨5.0
    6     100     5     19     24 矿物油2.5
    7     100     5     19     24 石墨5.0矿物油2.5
表4
环氧树脂(828) 硅氧烷油(KF-102) 三嗪硫酚(DB) 胺 填料
实施例8     100     5     38     16   -
    9     100     10     74     -   -
    10     100     20     74     -   -
    11     100     30     75     -   -
比较例1     100     1     72     -   -
    2     100     -     72     -  PTFE 5.0
    3     100     -     0.5     32  PTFE 5.0
用含以下成分的树脂组合物制成直径10mm、高14mm的棒状成型物作为第二滑动部件(A)：作为玻璃纤维粉末的直径10μm、平均长度为63μm的AsahiFiber Glass株式会社生产的“MF06JB1-20(商品名)”15重量％、作为聚酰亚胺树脂粉末的Lenzing公司生产的“P84(商品名)”2重量％、其余为DUPONT-MITSUI FLUOROCHEMICAL株式会社生产的四氟乙烯“Teflon 7AJ(商品名)”。将该第二滑动部件(A)的端面作为滑动面。
此外，用含上述聚酰亚胺树脂粉末20重量％、其余为上述四氟乙烯树脂的树脂组合物制成直径10mm、高14mm的棒状成型物作为第二滑动部件(B)。将该第二滑动部件(B)的端面作为滑动面。
所用的试验机是往复式试验机，它由可用汽缸在上下方向施加负荷(上下方向的最大负荷为500kgf)的加压部和可用伺服电动机以设定的方式在水平方向进行推拉(水平方向的最大冲程为300mm，水平方向的最大速度为80cm/see)的活动式水平支承台组合而成，可在上下方向施加负荷的同时通过水平方向的推拉进行滑动。
将直径10mm、高14mm的第二滑动部件(A)或(B)紧固在试验机的加压部上，其方法是，将该第二滑动部件在其直径方向以10mm的长度进行夹持并使其向下方伸出4mm。另一方面，用紧固件将试验片(实施例1-11)紧固在水平支承台上。试验条件如下所示，图1是试验速度波形模型。
(试验条件)
速度          1-50cm/sec
载荷          20-400kgf/cm2
试验冲程           220mm
试验速度波形       梯形波
表5、表6和表7所示的是第一滑动部件(实施例1-11)与第二滑动部件(A)和(B)的组合的动态摩擦系数，其中，滑速固定为1cm/sec，载荷在20至400kgf/cm2的范围内变化。
从试验结果可知，当具有环氧基的反应性硅氧烷油的掺入量超过2重量份时，其对摩擦系数的影响显著。但在该掺入量为30重量份的实施例11与第二滑动部件(A)和(B)的组合中，涂膜的机械强度开始出现下降。即，在重负荷区域，可看到动态摩擦系数上升的征兆。
因此，从该试验结果可知，具有环氧基的反应性硅氧烷油的掺入量宜为2-30重量份，尤其是5-20重量份。
表5
本发明实施例(组合)                   载                      荷
    20     50   100    200    300    400
    A-1  0.055  0.045  0.039  0.034  0.030  0.025
    B-1  0.055  0.044  0.037  0.033  0.030  0.024
    A-2  0.052  0.041  0.032  0.022  0.021  0.018
    B-2  0.052  0.040  0.030  0.020  0.020  0.018
    A-3  0.053  0.040  0.031  0.021  0.020  0.018
    B-3  0.051  0.040  0.030  0.021  0.020  0.017
    A-4  0.051  0.043  0.033  0.023  0.021  0.019
    B-4  0.050  0.042  0.032  0.021  0.020  0.018
    A-5  0.052  0.043  0.033  0.023  0.020  0.019
    B-5  0.051  0.043  0.031  0.022  0.020  0.019
    A-6  0.041  0.038  0.030  0.022  0.020  0.019
表6
本发明实施例(组合)     载                                   荷
    20     50   100    200   300    400
    B-6  0.040  0.037  0.030  0.022  0.019  0.019
    A-7  0.042  0.038  0.030  0.023  0.020  0.019
    B-7  0.041  0.037  0.030  0.022  0.020  0.018
    A-8  0.051  0.043  0.033  0.022  0.021  0.019
    B-8  0.051  0.042  0.032  0.021  0.020  0.019
    A-9  0.048  0.040  0.029  0.021  0.020  0.018
    B-9  0.048  0.041  0.029  0.020  0.019  0.019
    A-10  0.045  0.040  0.029  0.022  0.022  0.019
    B-10  0.044  0.040  0.028  0.020  0.021  0.019
    A-11  0.044  0.040  0.030  0.024  0.024  0.026
    B-11  0.044  0.040  0.028  0.024  0.025  0.026
表7
比较例(组合)     载                          荷
    20    50    100    200    300     400
    A-1    -     -  0.066  0.063  0.058  0.054
    B-1    -     -  0.064  0.062  0.058  0.054
    A-2    -     -  0.115  0.094  0.085  0.082
    B-2    -     -  0.095  0.092  0.083  0.078
    A-3    -     -  0.110  0.090  0.083  0.080
    B-3    -     -  0.090  0.091  0.081  0.075
实施例6和7的试验片含2.5重量份的作为填料的矿物油，但从与不含矿物油的其他实施例的比较结果可知，它们在轻负荷区域的摩擦系数较小。
表8和表9所示的是实施例1-11的第一滑动部件与第二滑动部件(A)和(B)的各组合的动态摩擦系数，其中，载荷固定为200kgf/cm2，滑速在10至50cm/sec的范围内变化。随着速度的提高，动态摩擦系数逐渐增大。
这一倾向在本发明的实施例和比较例中均可看到，但在本发明的实施例中，这一倾向较小。此外，动态摩擦系数值极小是一个特征。
表8
本发明实施例(组合)     速    度
    10     20     30     40     50
    A-1     0.033     0.036     0.037     0.040     0.040
    A-2     0.031     0.033     0.036     0.039     0.040
    A-3     0.031     0.033     0.035     0.037     0.039
    A-4     0.031     0.033     0.035     0.037     0.039
    A-5     0.031     0.033     0.036     0.038     0.039
    A-6     0.030     0.030     0.032     0.035     0.037
    A-7     0.030     0.031     0.033     0.035     0.038
    A-8     0.031     0.032     0.035     0.038     0.039
    A-9     0.030     0.031     0.032     0.035     0.037
    A-10     0.031     0.031     0.033     0.036     0.039
    A-11     0.032     0.034     0.036     0.039     0.041
表9
比较例(组合)     速    度
    10     20     30     40     50
    A-1     0.067     0.071     0.076     0.088     0.105
    A-2     0.100     0.130     0.135     0.150     0.160
    A-3     0.095     0.120     0.130     0.140     0.145
图2所示的是在载荷为300kgf/cm2、滑速为1cm/sec的条件下载荷保持时间对实施例3与第二滑动部件(A)的组合和第二滑动部件(A)与比较例3的组合的动态摩擦系数μk和静态摩擦系数μs的影响的测定结果。图2的横轴是用对数刻度表示的。
从图2可知，在本发明实施例的组合中，静态摩擦系数μs和动态摩擦系数μk的值均较小且两者接近，此外，保持时间对静态摩擦系数μs和动态摩擦系数μk的影响极微。
而在比较例的组合中，静态摩擦系数μs的值较大，在0.1以上，而且静态摩擦系数μs和动态摩擦系数μk之间的差也较大。此外，还可看到保持时间对静态摩擦系数μs和动态摩擦系数μk的影响。
该静态摩擦系数μs和动态摩擦系数μk之间的差较大也可成为易出现粘滑和产生声音的原因。本发明实施例的组合完全不出现这种情况。
此外，与比较例相比，本发明实施例的组合的涂膜磨耗极小，均仅为数十分之一至数百分之一。关于实施例12-22
按以下方法对用本发明的润滑涂料形成的实施例12-22的涂膜的滑动特性进行了测定。
往复滑动试验：在表10所示条件下测定了摩擦系数和磨耗量。
表10
    滑速：     20cm/sec
    载荷：     200kgf/cm2
    冲程：     220mm
    次数：     1000次
第二滑动部件：上述第二滑动部件(A)。将该第二滑动部件(A)的端面作为滑动面。关于实施例12
将以下成分溶解在有机溶剂甲基·乙基酮中并使这些成分的总含量为33重量％，制成本发明的润滑涂料：
环氧树脂       76重量份   环氧当量为190的Yuka Shell Epoxy株式会社生
                          产的“Epikote-828(商品名)”
固化剂         24重量份   Yuka Shell Epoxy株式会社生产的改性脂环族
                          胺
                         “Epikure-113”(商品名)
具有环氧基的   4.8重量份  信越化学工业株式会社生产的环氧当量为3600
反应性硅氧烷油            、相当于侧链有脂环族环氧基的式(9)的
                          “KF-102(商品名)”
三嗪硫酚       0.2重量份  三协化成株式会社生产的2-二丁基氨基-4,6
                          -二巯基-S-三嗪“ZISNET DB(商品名)”
非反应性硅氧烷  5重量份   信越化学工业株式会社生产的、粘度为5000厘
油                        沲的“KF96(商品名)”
以宽40mm、长280mm、厚10mm的板状不锈钢板SUS304为底材，在喷砂、脱脂处理过的表面上喷涂上述润滑涂料，在80℃预干燥30分钟使溶剂挥发之后，在180℃焙烧处理30分钟，得到膜厚30μm的第一滑动部件。评价试验结果见表11。关于实施例13-22和比较例4
在实施例13中，除如表11-13所示将组分作了变更之外，按与实施例12同样的方法得到第一滑动部件。但在实施例20中，用是一种酸酐的六氢邻苯二甲酸酐作为固化剂，并且用是一种叔胺的苄基二甲基胺作为固化促进剂。此时，在80℃预干燥30分钟之后，在200℃焙烧处理30分钟。第一滑动部件的各实施例的评价结果见表11-13。
在表11-13中，KF-101表示信越化学工业株式会社生产的环氧当量为350、相当于侧链有环氧基的式(8)的反应性硅氧烷油，SH 510表示Toray-DowCorning Silicone株式会社生产的粘度为500厘沲的甲基苯基硅氧烷油，PTFE表示四氟乙烯树脂。
表11
实施例12 实施例13 实施例14 实施例15 实施例16
组    分环氧树脂固化剂反应性硅氧烷油KF-102反应性硅氧烷油KF-101三嗪硫酚非反应性硅氧烷油KF 96非反应性硅氧烷油SH 510 76244.80.25 76244.80.22 76244.80.210 76243.61.45 76244.80.25
滑动特性摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg) 0.0301013 0.0401517 0.0302014 0.0351518 0.0301015
表12
实施例17 实施例18 实施例19 实施例20
组    分环氧树脂固化剂反应性硅氧烷油KF-102三嗪硫酚非反应性硅氧烷油KF96 76241.90.15 76249.60.45 762419.30.75 5545酸酐(含0.5重量份的叔胺)4.80.25
滑动特性摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg) 0.0402020 0.0302013 0.0302010 0.0301015
表13
实施例21 实施例22 比较例4
组    分环氧树脂固化剂反应性硅氧烷油KF-102三嗪硫酚非反应性硅氧烷油KF 96填料：PTFE石墨 76244.80.255 76244.80.255 76245
滑动特性摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg) 0.0301020 0.0401534 0.120底材露出150
从以上结果可知，与比较例4相比，由本发明的润滑涂料得到的涂膜的摩擦系数低、磨耗量少。关于实施例23-34和比较例5
以宽40mm、长280mm、厚10mm的板状不锈钢板SUS304为底材，在喷砂、脱脂处理过的表面上喷涂由表14-16所示成分组成的组合物在甲基·异丁基酮和甲苯的混合溶剂中的稀释液(固含量为33重量％)，在80℃预干燥30分钟使溶剂挥发之后，在180℃焙烧处理30分钟，得到膜厚40μm的第一滑动部件的实施例23-34和比较例5。
表中，环氧树脂表示Yuka Shell Epoxy株式会社生产的“Epikote-828(商品名)，环氧当量190”，多胺表示Yuka Shell Epoxy株式会社生产的改性脂环族胺“Epikure-113(商品名)”，酸酐表示六氢邻苯二甲酸酐，叔胺表示苄基二甲基胺，KF-102表示信越化学工业株式会社生产的侧链有脂环式环氧基的环氧改性硅氧烷油“KF-102(商品名)，环氧当量：3600，粘度：4000厘沲”，KF-101表示信越化学工业株式会社生产的侧链有缩水甘油基的环氧改性硅氧烷油“KF-101(商品名)，环氧当量：350，粘度：2000厘沲”，KF-96表示信越化学工业株式会社生产的二甲基硅氧烷油“KF 96(商品名)，粘度：5000厘沲”，SH 510表示Toray-Dow Corning Silicone株式会社生产的甲基苯基硅氧烷油“SH 510(商品名)，粘度：500厘沲”，三嗪硫酚表示三协化成株式会社生产的2-二丁基氨基-4,6-二巯基-S-三嗪“ZISNET DB(商品名)”，PTFE表示四氟乙烯树脂。
表14
    本    发    明    实    施    例
    23     24     25     26     27
环氧树脂     76     76     76     76     55
固化剂多胺酸酐 24 24 24 24 45(含叔胺0.5重量份)
反应性硅氧烷油KF-102     1.9     4.8     9.6     19.3     9.6
三嗪硫酚     0.1     0.2     0.4     0.7     0.4
表15
    本    发    明    实    施    例
    28     29     30     31     32
环氧树脂     76     76     76     76     76
固化剂多胺 24 24 24 24 24
反应性硅氧烷油KF-102KF-101 4.8 4.8 4.8 3.6 4.8
三嗪硫酚     0.2     0.2     0.2     1.4     0.2
非反应性硅氧烷油KF 96SH 510 2 5 10 5 5
表16
    本发明实施例     比较例
    33     34     5
环氧树脂     76     76     76
固化剂多胺 24 24 24
反应性硅氧烷油KF-102     9.6     4.8
三嗪硫酚     0.4     0.2
非反应性硅氧烷油KF 96     5
填料PTFE石墨 5 5 5
除第二滑动部件(A)和(B)之外，将由含DUPONT-MITSUIFLUOROCHEMICAL株式会社生产的四氟乙烯“Teflon 7AJ(商品名)”15重量份、DAIKIN工业株式会社四氟乙烯“Rublon L-5(商品名)”25重量份、其余为TOHPREN公司生产的聚苯硫醚“TOHPREN PPST-4(商品名)”的树脂组合物制成的直径10mm、高14mm的棒状成型物作为第二滑动部件(C)，将其端面作为滑动面；将由含矿物油5重量份、其余为POLYPLASTICS公司生产的聚缩醛“DuraconM90(商品名)”的树脂组合物制成的直径10mm、高14mm的棒状成型物作为第二滑动部件(D)，将其端面作为滑动面；将由含吴羽化学工业株式会社生产的直径18μm、长0.7mm的碳纤维“Kreca Chop M-107T(商品名)”20重量％、4×6mm的棉布细条25重量％、石墨5重量％、其余为酚醛树脂的树脂组合物制成的直径10mm、高14mm的棒状成型物作为第二滑动部件(E)，将其端面作为滑动面。
用下述方法对上述第一滑动部件的实施例23-34和比较例5与第二滑动部件(A)至(E)的组合的滑动特性进行了评价。
往复滑动试验1：在表17所示条件下测定了摩擦系数和磨耗量。
表17
    滑速：     20cm/sec
    载荷：    200kgf/cm2
    冲程：     220mm
    次数：     500次
第一滑动部件的实施例23-34和比较例5与第二滑动部件(A)至(E)的组合及它们的评价结果见表18-24。这里，摩擦系数表示试验开始后稳定时的动态摩擦系数，磨耗量表示500次后的第一滑动部件的各实施例的尺寸变化量和第二滑动部件的各实施例的重量变化量。
表18
    本发明实施例(组合)
A-23  A-24  A-25  A-26  A-27
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg)    0.0501040   0.0401025  0.0402018  0.0352513  0.0402015
表19
    本发明实施例(组合)
A-28  A-29  A-30  A-31  A-32
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg) 0.0401517  0.0301013  0.0302014  0.0351518  0.0301015
表20
    本发明实施例(组合)
 A-33   A-34   B-25   B-29   B-33
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg)  0.0352020   0.0401524   0.0351515   0.0301010   0.0351812
表21
    本发明实施例(组合)
C-25  C-29  C-33  D-25  D-29
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg) 0.0301210  0.030108  0.030135  0.0401515  0.0401210
表22
    本发明实施例(组合)
D-33   E-25  E-29  E-33
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg)     0.0402013     0.0502510     0.050207     0.050258
表23
    比    较    例(组合)
    A-5     B-5     C-5
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg)     0.120底材露出150     0.100底材露出70     0.0903530
表24
    比    较    例(组合)
    D-5     E-5
摩擦系数磨耗量：第一滑动部件(μm)第二滑动部件(mg)     0.110底材露出40     0.150底材露出50
上述结果表明，本发明各实施例组合的摩擦系数均较小，第一滑动部件和第二滑动部件的磨耗量也均较小，表现出优异的性能。而各比较例组合的摩擦系数均较大，第二滑动部件的磨耗量也较大。而且，除C-5组合以外，第一滑动部件的涂膜被完全磨穿，使底材露了出来。
往复滑动试验2：在表25所示条件下测定了摩擦系数。
   表    25
滑速：20em/sec
载荷：200kgf/cm2
冲程：220mm
次数：100次运转，5分钟暂停的断续试验进行了5次
第一滑动部件的实施例23-34和比较例5与第二滑动部件(A)的组合及它们的评价结果见表26和27。这里，摩擦系数表示静态摩擦系数。
表26
摩擦系数     本    发    明    实    施    例(组合)
A-23  A-24  A-25  A-26  A-27  A-28  A-29
第1次 0.030  0.030  0.030  0.030  0.030  0.030  0.030
第2次 0.040  0.035  0.030  0.030  0.030  0.030  0.030
第3次 0.040  0.040  0.035  0.030  0.035  0.035  0.030
第4次 0.045  0.040  0.035  0.030  0.035  0.035  0.030
第5次 0.050  0.040  0.040  0.035  0.040  0.040  0.030
表27
摩擦系数     本发明实施例(组合) 比较例(组合)
A-30  A-31  A-32  A-33  A-34     A-5
第1次 0.030  0.030  0.030  0.035  0.040     0.100
第2次 0.030  0.035  0.030  0.035  0.040     0.110
第3次 0.030  0.035  0.030  0.035  0.040     0.115
第4次 0.030  0.035  0.030  0.035  0.040     0.120
第5次 0.030  0.035  0.030  0.035  0.040     0.120
从上述结果可知，本发明实施例组合的静态摩擦系数较低且稳定。而比较例组合的静态摩擦系数虽稳定但较大。
下面对采用将上述二种滑动部件组合而成的滑动结构的滑动支承装置进行说明。图3是滑动面为平面的滑动支承装置1，图4和图5是滑动面为球面的支承装置41和81。
在图3中，滑动支承装置1具有作为第一滑动部件的平面部件2和与平面部件2邻接的、在水平方向可滑动自如的、作为第二滑动部件的对置部件3。
平面部件2具有由钢等材料形成的平面部件基体11和与平面部件基体11的一侧面12形成为一体的、热固性合成树脂制成的润滑涂膜13。润滑涂膜13由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成。成为滑动面的润滑涂膜13的暴露面(上面)14是平坦地形成的。
对置部件3由钢等材料形成，其下面具有有凹部21的对置部件基体22和一部分被埋置和固定在对置部件3的凹部21中、由合成树脂形成的滑动体23。成为滑动面的滑动体23的暴露面(下面)24是平坦地形成的。
滑动支承装置1的使用方法是，将对置部件3配置在上部结构物31侧，例如用螺栓等固定在上部结构物31上，同时将平面部件2配置在地基侧，用地脚螺栓等固定在地基侧基础32上。此外，可在滑动支承装置1中同时配置层压橡胶支承体、水平弹簧等原点复位手段进行并用。另外，在地基侧基础32由于地震等而出现水平方向的振动时，在平面部件2的暴露面14与对置部件3的暴露面24之间会产生滑动变位，阻止地基侧基础32的水平方向振动向上部结构物31传播，从而保护上部结构物31免受地震振动的影响。
而且，由于在滑动支承装置1中，平面部件2的滑动面是用由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成的热固性合成树脂制成的润滑涂膜13形成的，与该滑动面可滑动自如地邻接的对置部件3的滑动体23是用合成树脂形成的，因此，滑动变位可在平面部件2与对置部件3之间几乎无阻力地进行，从而不仅在出现中等规模的地震振动时，而且在加速度较小的小规模的地震振动时均能阻止基础32的水平方向振动向上部结构物31传播，有效地保护上部结构物31免受地震振动的影响。
图4的滑动支承装置41具有作为第一滑动部件的分别对向配置的凹球面部件42和43以及配置在凹球面部件42和43之间、分别与凹球面部件42和43可滑动自如地邻接的、作为第二滑动部件的插入部件44。
凹球面部件42具有钢等材料形成的凹球面部件基体51和与凹球面部件基体51的凹球面52形成为一体的、热固性合成树脂制成的润滑涂膜53。润滑涂膜53由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成。成为滑动面的润滑涂膜53的暴露面(上面)54是作为曲率半径为R1的球面的一部分而形成的。
凹球面部件43具有钢等材料形成的凹球面部件基体61和与凹球面部件基体61的凹球面62形成为一体的、热固性合成树脂制成的润滑涂膜63。凹球面部件基体61具有基座部分64和与基座部分64的下面形成为一体的、圆柱形或棱柱形等形状的垂下部分65，垂下部分65的下面形成有凹球面62。润滑涂膜63由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成。成为滑动面的润滑涂膜63的暴露面(下面)66是作为曲率半径为R2(＜R1)的球面的一部分而形成的。
插入部件44具有用钢等材料形成为半球形的插入部件基体71和覆盖插入部件基体71的整个表面、固着在插入部件基体71上的合成树脂形成的滑动层72。滑动层72的下方暴露面(下面)73是作为曲率半径为R1的球面的一部分而形成的，与暴露面54可滑动自如地接触，滑动层72的上方暴露面(上面)74是作为曲率半径为R2的球面的一部分而形成的，与暴露面66可滑动自如地接触。
滑动支承装置41的使用方法是，将凹球面部件43配置在上部结构物31侧，例如用螺栓等固定在该上部结构物31上，同时将凹球面部件42配置在地基侧，用地脚螺栓等固定在地基侧基础32上。如在滑动支承装置1中一样地可在滑动支承装置41中同时配置层压橡胶支体、水平弹簧等原点复位手段进行并用，也可不用原点复位手段而利用装置自身的原点复位功能进行使用。当地基侧基础32由于地震等而出现水平方向的振动时，在凹球面部件42与插入部件44之间和在凹球面部件43与插入部件44之间会产生滑动变位，阻止地基侧基础32的水平方向振动向上部结构物31传播，从而保护上部结构物31免受地震振动的影响。
而且，由于在滑动支承装置41中，凹球面部件42和43各自的滑动面是用由环氧树脂、固化剂，具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成的热固性合成树脂制成的润滑涂膜53和63形成的，与这些滑动面可滑动自如地邻接的插入部件44的滑动层72是用合成树脂形成的，因此，滑动变位可在凹球面部件42与插入部件44之间和凹球面部件43与插入部件44之间几乎无阻力地进行，从而可发挥与滑动支承装置1同样的效果。
图5的滑动支承装置81具有作为第一滑动部件的分别对向配置的凹球面部件82和83以及配置在凹球面部件82和83之间、分别与凹球面部件82和83可滑动自如地邻接的、作为第二滑动部件的插入部件84。
凹球面部件82具有钢等材料形成的凹球面部件基体85和与凹球面部件基体85的凹球面86形成为一体的、热固性合成树脂制成的润滑涂膜87。润滑涂膜87由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成。成为滑动面的润滑涂膜87的暴露面(上面)88是作为曲率半径为R1的球面的一部分而形成的。
凹球面部件83是与凹球面部件82同样形成的，具有钢等材料形成的凹球面部件基体89和与凹球面部件基体89的凹球面90形成为一体的、热固性合成树脂制成的润滑涂膜91。润滑涂膜91由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成。成为滑动面的润滑涂膜91的暴露面(下面)92是作为曲率半径为R1的球面的一部分而形成的。
插入部件84具有用钢等材料形成为扁平状的插入部件基体93和一部分被埋置和固定在插入部件基体93下面的凹部94中、由合成树脂形成的滑动体95以及一部分被埋置和固定在插入部件基体93上面的凹部96中、由合成树脂形成的滑动体97。成为滑动面的滑动体95和97各自的下方暴露面(下面)98和上方暴露面(上面)99分别是作为曲率半径为R1的球面的一部分而形成的，与对面的暴露面88和92可滑动自如地接触。
滑动支承装置81的使用方法与滑动支承装置41同样，将凹球面部件83配置在上部结构物31侧，例如用螺栓等固定在该上部结构物31上，同时将凹球面部件82配置在地基侧，用地脚螺栓等固定在地基侧基础32上。在滑动支承装置81中，也可与滑动支承装置1同样，同时配置层压橡胶支承体、水平弹簧等原点复位手段进行并用，或者，也可不用原点复位手段而利用装置自身的原点复位功能进行使用。当地基侧基础32由于地震等而出现水平方向的振动时，在凹球面部件82与插入部件84之间和在凹球面部件83与插入部件84之间会产生滑动变位，阻止地基侧基础32的水平方向振动向上部结构物31传播，从而保护上部结构物31免受地震振动的影响。与滑动支承装置41同样，凹球面部件82和83各自的滑动面是用由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物构成的热固性合成树脂制成的润滑涂膜87和91形成的，与这些滑动面可滑动自如地邻接的插入部件84的滑动层95和97是用合成树脂形成的，因此，滑动变位可在凹球面部件82与插入部件84之间和凹球面部件83与插入部件84之间几乎无阻力地进行，从而可发挥与滑动支承装置1和4同样的效果。
插入部件44和84的整体也可是用合成树脂制成的滑动体形成的。此外，滑动支承装置41和81的滑动面是作为球面的一部分而形成的，但也可作为圆柱面的一部分而形成，总而言之，只要滑动面是作为圆弧形截面的凹面或凸面形成的即可。另外，在上述实施例中，平面部件2、凹球面部件42和43以及凹球面部件82和83也可具有用合成树脂形成的滑动体，对置部件3和插入部件44和84也可具有用热固性合成树脂制成的润滑涂膜。

Claims (24)

1．一种用于形成热固性合成树脂润滑涂膜的润滑涂料，该润滑涂料是将100重量份的环氧树脂、2-30重量份的具有环氧基的反应性硅氧烷油和用以下关系式算出的至少W重量份的三嗪硫酚溶解在有机溶剂中而成，
Figure A9910396900021
其中，E1是所用的环氧树脂的环氧当量，E2是所用的具有环氧基的反应性硅氧烷油的环氧当量，S是含1克当量巯基的三嗪硫酚的克数。
2．如权利要求1所述的润滑涂料，其特征在于，还在有机溶剂中溶入了2-10重量份的非反应性硅氧烷油。
3．如权利要求1或2所述的润滑涂料，其特征在于，还在有机溶剂中溶入了2-30重量份的无机和有机填料粉末中的至少一种和/或0.5-5重量份的油和蜡状物质中的至少一种。
4．如权利要求1-3中任一项所述的润滑涂料，其特征在于，W重量份的三嗪硫酚中的一部分被多胺、酸酐、酚醛树脂、聚酰胺树脂或硫醇类化合物所替换。
5．一种用于形成热固性合成树脂涂膜的润滑涂料，由环氧树脂、固化剂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的树脂组合物溶解在有机溶剂中而成，其特征在于，当环氧树脂与固化剂之和为100重量份时，具有环氧基的反应性硅氧烷油与三嗪硫酚之和为2-30重量份。
6．如权利要求5所述的润滑涂料，其特征在于，以环氧树脂与固化剂之和为100重量份计，还掺入了2-10重量份的非反应性硅氧烷油。
7．如权利要求5或6所述的润滑涂料，其特征在于，当环氧树脂的环氧当量为E时，环氧树脂与固化剂的重量配比为E∶10至E∶300。
8．如权利要求5-7中任一项所述的润滑涂料，其特征在于，具有环氧基的反应性硅氧烷油与三嗪硫酚的重量配比为1∶0.03至1∶1。
9．如权利要求5-8中任一项所述的润滑涂料，其特征在于，以环氧树脂与固化剂之和为100重量份计，还掺入了2-30重量份的的无机和有机填料粉末中的至少一种和/或0.5-5重量份的油和蜡状物质中的至少一种。
10．由二个滑动部件组合而成的滑动结构，由互相在滑动面滑动接触的第一滑动部件和第二滑动部件组合而成，所述第一滑动部件的滑动面由热固性合成树脂制成的润滑涂膜形成，所述第二滑动部件的滑动面由合成树脂形成，所述润滑涂膜是由环氧树脂、具有环氧基的反应性硅氧烷油和三嗪硫酚组成的组合物的涂膜。
11．如权利要求10所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，所述润滑涂膜是还含固化剂的组合物的涂膜。
12．如权利要求11所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，在所述构成润滑涂膜的组合物中，设环氧树脂与固化剂之和为100重量份，则硅氧烷油与三嗪硫酚之和为2-30重量份。
13．如权利要求11或12所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，当环氧树脂的环氧当量为E时，环氧树脂与固化剂的重量配比为E∶10至E∶300。
14．如权利要求11-13中任一项所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，具有环氧基的反应性硅氧烷油与三嗪硫酚的重量配比为1∶0.03至1∶1。
15．如权利要求11-14中任一项所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，以环氧树脂与固化剂之和为100重量份计，还掺入了2-10重量份的非反应性硅氧烷油。
16．如权利要求11-15中任一项所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，以环氧树脂与固化剂之和为100重量份计，还掺入了2-30重量份的的无机和有机填料粉末中的至少一种和/或0.5-5重量份的油和蜡状物质中的至少一种。
17．如权利要求10所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，所述润滑涂膜是由100重量份的环氧树脂、2-30重量份的具有环氧基的反应性硅氧烷油和用以下关系式算出的至少W重量份的三嗪硫酚组成的组合物的涂膜，其中，E1是所用的环氧树脂的环氧当量，E2是所用的具有环氧基的反应性硅氧烷油的环氧当量，S是含1克当量巯基的三嗪硫酚的克数。
18．如权利要求17所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，所述润滑涂膜是还含2-10重量份的非反应性硅氧烷油的组合物的涂膜。
19．如权利要求17或18所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，所述润滑涂膜是还含2-30重量份的的无机和有机填料粉末中的至少一种和/或0.5-5重量份的油和蜡状物质中的至少一种的组合物的涂膜。
20．如权利要求17-19中任一项所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，所述润滑涂膜是W重量份的三嗪硫酚中的一部分被多胺、酸酐、酚醛树脂、聚酰胺树脂或硫醇类化合物替换了的组合物的涂膜。
21．如权利要求10-20中任一项所述的由二个滑动部件组合而成的滑动结构，其特征在于，构成第二滑动部件的滑动面的合成树脂含选自润滑油、润滑脂、蜡、二硫化钼、碳氟树脂、玻璃粉末、玻璃纤维、炭粉、碳纤维和芳族聚酰胺纤维中的至少一种。
22．滑动支承装置，具有权利要求10-21中任一项所述的滑动结构，在发生地震时可滑动而产生免震作用。
23．如权利要求22所述的滑动支承装置，其特征在于，互相滑动接触的第一滑动部件和第二滑动部件的滑动面是平面。
24．如权利要求22所述的滑动支承装置，其特征在于，第一滑动部件具有曲率半径设定的、圆弧形截面的凹面，而第二滑动部件具有曲率半径与上述圆弧形截面的凹面相同的、圆弧形截面的凸面且该凸面可与上述凹面滑动接触。
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